本发明属于线束橡胶领域，具体涉及用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶及其制备方法。
背景技术
汽车线束橡胶件是指为保证良好的防水、线束保护、线束平滑过渡等性能，而在车身钣金线束过孔处使用的弹性橡胶零件，主要分布在发动机与驾驶室接口处、前舱与驾驶室接口处(左右共两处)、四门与车厢接口处、油箱进口处。汽车线束橡胶件虽然占整车线束的比重并不高，但所起的作用却不容忽视。
技术实现要素：
鉴于以上所述，本发明的目的在于提供一种用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶及其制备方法，采用绝缘橡胶为基底，复配绝缘复合材料和硫化体系等，制备得到的橡胶绝缘、抗老化，机械强度较好，有利于汽车线束的保护和整体车内构造的完整性。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶，由以下重量份的原料组成：橡胶基底100-130份、骨架填料12-28份、绝缘复合材料5-10份、纳米氧化锌1.2-2.5份、甲基三乙氧基硅烷0.5-0.9份、氯化石蜡0.8-1.4份、防老剂mc-n-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺1.5-3份、邻苯二甲酸二异癸酯didp2.5-4.8份、硫化体系2-4份；其中，所述绝缘复合材料的制备步骤如下：
(1)按重量份数计，称取3-5份膨胀石墨、1.5-3份纳米二氧化硅、0.4-0.7份纳米氮化硼和2-3.5份端羟基聚丁二烯混合搅拌均匀，再加入2-4份全氟聚醚搅拌混合均匀；
(2)将步骤(1)所得的混合物置于球磨机中研磨4-6h后取出，再将取出的混合物置于真空干燥箱中60-80℃下干燥6-8h，得到绝缘复合材料。
所述橡胶基底为三元乙丙橡胶、硅橡胶、天然橡胶和丁基橡胶的复配物；其中，三元乙丙橡胶、硅橡胶、天然橡胶和丁基橡胶的重量份比为(5-8)：(2.5-4)：(1.2-2)：1。
所述骨架填料为气相白炭黑、超细活性碳酸钙和纳米高岭土的的复配物；其中，气相白炭黑、超细活性碳酸钙和纳米高岭土的重量份比为(3-5)：(2-3)：1。
所述硫化体系为硫磺和硫化促进剂dtdm的复配物；其中，硫磺和硫化促进剂dtdm的复配物的重量份比为(1.2-1.8):1。
上述用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶的制备方法，包括以下步骤：
1)向密炼机中加入预定比例的橡胶基底、氯化石蜡和邻苯二甲酸二异癸酯didp进行混炼，加料完毕后缓慢升温至125-135℃混炼，混炼时间为3-5h，制成混合橡胶基底；
2)再向步骤1)所得的混合橡胶基底中加入预定比例的骨架填料、绝缘复合材料、纳米氧化锌、甲基三乙氧基硅烷和防老剂mc-n-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺，加料完毕后缓慢升温至155-165℃混炼，混炼时间为6-8h，制成母料；
3)将步骤2)所得的母料和硫化体系共混后进行两次硫化处理，即得用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶。
在步骤3)中，所述两次硫化处理为第一次硫化处理和第二次硫化处理；其中，第一次硫化处理的硫化温度为：130-145℃，硫化时间为30-50min，硫化压力为12-15mpa；第二次硫化处理的硫化温度为：175-190℃，硫化时间为3-5h，硫化压力为14-16mpa。
本发明的有益效果：本发明的绝缘抗老化复合橡胶采用绝缘抗老化橡胶基底，添加绝缘复合材料和硫化体系等，使得制备得到的橡胶具有较好的拉伸强度，绝缘性和防老化性能，所制的产品具有较好的绝缘性能和机械强度，有利于汽车线束的保护和整体车内构造的完整性。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不局限于这些实施例。实施例中，所有原料均为市售品。
实施例1
用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶，由以下重量份的原料组成：
橡胶基底120份、骨架填料25份、绝缘复合材料8份、纳米氧化锌2.1份、甲基三乙氧基硅烷0.7份、氯化石蜡1.2份、防老剂mc-n-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺2.6份、邻苯二甲酸二异癸酯didp4.2份、硫化体系3.6份；其中，所述绝缘复合材料的制备步骤如下：
(1)按重量份数计，称取4份膨胀石墨、2.4份纳米二氧化硅、0.6份纳米氮化硼和3.3份端羟基聚丁二烯混合搅拌均匀，再加入4份全氟聚醚搅拌混合均匀；
(2)将步骤(1)所得的混合物置于球磨机中研磨6h后取出，再将取出的混合物置于真空干燥箱中75℃下干燥8h，得到绝缘复合材料。
所述橡胶基底为三元乙丙橡胶、硅橡胶、天然橡胶和丁基橡胶的复配物；其中，三元乙丙橡胶、硅橡胶、天然橡胶和丁基橡胶的重量份比为7：3.5：1.5：1。
所述骨架填料为气相白炭黑、超细活性碳酸钙和纳米高岭土的的复配物；其中，气相白炭黑、超细活性碳酸钙和纳米高岭土的重量份比为4：2.5：1。
所述硫化体系为硫磺和硫化促进剂dtdm的复配物；其中，硫磺和硫化促进剂dtdm的复配物的重量份比为1.5:1。
上述用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶的制备方法，包括以下步骤：
1)向密炼机中加入预定比例的橡胶基底、氯化石蜡和邻苯二甲酸二异癸酯didp进行混炼，加料完毕后缓慢升温至130℃混炼，混炼时间为4.5h，制成混合橡胶基底；
2)再向步骤1)所得的混合橡胶基底中加入预定比例的骨架填料、绝缘复合材料、纳米氧化锌、甲基三乙氧基硅烷和防老剂mc-n-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺，加料完毕后缓慢升温至163℃混炼，混炼时间为7.5h，制成母料；
3)将步骤2)所得的母料和硫化体系共混后进行两次硫化处理，即得用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶。
在步骤3)中，所述两次硫化处理为第一次硫化处理和第二次硫化处理；其中，第一次硫化处理的硫化温度为：140℃，硫化时间为40min，硫化压力为13mpa；第二次硫化处理的硫化温度为：185℃，硫化时间为5h，硫化压力为15mpa。
经检测得知，本发明的绝缘抗老化复合橡胶在30℃下的电阻值为70.2mω·㎞，绝缘效果较好。
实施例2
用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶，由以下重量份的原料组成：
橡胶基底126份、骨架填料26份、绝缘复合材料8份、纳米氧化锌2.3份、甲基三乙氧基硅烷0.8份、氯化石蜡1.3份、防老剂mc-n-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺2.8份、邻苯二甲酸二异癸酯didp4.6份、硫化体系4份；其中，所述绝缘复合材料的制备步骤如下：
(1)按重量份数计，称取4份膨胀石墨、2.4份纳米二氧化硅、0.6份纳米氮化硼和3.3份端羟基聚丁二烯混合搅拌均匀，再加入4份全氟聚醚搅拌混合均匀；
(2)将步骤(1)所得的混合物置于球磨机中研磨6h后取出，再将取出的混合物置于真空干燥箱中75℃下干燥8h，得到绝缘复合材料。
所述橡胶基底为三元乙丙橡胶、硅橡胶、天然橡胶和丁基橡胶的复配物；其中，三元乙丙橡胶、硅橡胶、天然橡胶和丁基橡胶的重量份比为7：3.5：1.5：1。
所述骨架填料为气相白炭黑、超细活性碳酸钙和纳米高岭土的的复配物；其中，气相白炭黑、超细活性碳酸钙和纳米高岭土的重量份比为4：2.5：1。
所述硫化体系为硫磺和硫化促进剂dtdm的复配物；其中，硫磺和硫化促进剂dtdm的复配物的重量份比为1.5:1。
上述用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶的制备方法，包括以下步骤：
1)向密炼机中加入预定比例的橡胶基底、氯化石蜡和邻苯二甲酸二异癸酯didp进行混炼，加料完毕后缓慢升温至130℃混炼，混炼时间为4.5h，制成混合橡胶基底；
2)再向步骤1)所得的混合橡胶基底中加入预定比例的骨架填料、绝缘复合材料、纳米氧化锌、甲基三乙氧基硅烷和防老剂mc-n-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺，加料完毕后缓慢升温至163℃混炼，混炼时间为7.5h，制成母料；
3)将步骤2)所得的母料和硫化体系共混后进行两次硫化处理，即得用于汽车线束的绝缘抗老化复合橡胶。
在步骤3)中，所述两次硫化处理为第一次硫化处理和第二次硫化处理；其中，第一次硫化处理的硫化温度为：140℃，硫化时间为40min，硫化压力为13mpa；第二次硫化处理的硫化温度为：185℃，硫化时间为5h，硫化压力为15mpa。
经检测得知，本发明的绝缘抗老化复合橡胶在30℃下的电阻值为70.8mω·㎞，绝缘效果较好。