本发明涉及汽车橡胶水切饰条技术领域，具体涉及一种低硬度低压变橡胶水切条。
背景技术：
目前，在国内大部分车型上安装的橡胶水切饰条的压缩永久变形性能开发设计都是按照国际标准iso815:2008的要求，使用两种压变试块，分别为typea和typeb，typea为圆柱形，底面直径29.5mm±0.5mm，高度为12.5mm±0.5mm；typeb为圆柱形，底面直径13mm±0.5mm，高度为6.3mm±0.3mm。在压缩率为25％，试验条件为“100℃*22hr”的条件下，橡胶水切饰条的压缩永久变形率结果≤50％。
随着人们对汽车性能的要求越来越严格，对水切产品的压变要求提出了更高的，其中水切饰条材料要求硬度为邵氏a(60-75)度，压缩永久变形性能按照德国标准pv3307:2004，使用2mm厚度的标准试片为样件，压缩率为50％，试验条件为90℃*22hr，压缩永久变形率结果≤60％。然而，采用三元乙丙橡胶行业的通用配方体系，按照pv3307标准通过反复的试验，压缩永久变形率结果≥90％，压缩抗变形性能差。此外，现有的橡胶水切饰条产品外观不良，产品形状不能符合断面。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述背景技术的不足，而提供一种低硬度低压变橡胶水切条的制备方法，该方法制备的低硬度低压变橡胶水切条的硬度在邵氏a(60-75)度，且压缩永久变形率≤60％，满足断面形状要求，且产品截面无气孔，外观无毛刺。
为实现上述目的，本发明提供一种低硬度低压变橡胶水切条的制备方法，包括如下步骤：
1)生胶塑炼：将橡胶生胶在加压式密炼机上进行生胶塑炼，得到塑炼后的生胶；
2)一段胶混炼：向塑炼后的生胶中加入一段胶配方进行混炼，得到一段胶；
所述一段胶配方按照质量份数计由如下原料组成：
3)一段胶薄通：将一段胶在第一台开炼机上进行薄通，再依次进行切片、冷却处理，得到薄通后的一段胶；
4)二段胶开炼：将薄通后的一段胶输送至第二台开炼机，同时加入二段胶配方进行开炼，得到二段胶；
所述二段胶配方按照质量份数计由如下原料组成：
硫化剂1-2份
吸湿剂9-11份
复合促进剂4-6.5份；
5)二段胶切条收胶：将二段胶输送至第三台开炼机，在第三台开炼机上进行胶片切条，然后通过冷胶机冷却，得到二段胶切条；
6)铝芯金预成型：将铝芯金进行芯金预成型，成型后的铝芯金通过口模，牵引至牵引机；
7)橡胶复合挤出：将步骤5)所得的二段胶切条与y80a橡胶材料通过押出机塑炼，塑炼后在口模处与步骤6)的铝芯金复合，得到橡胶水切饰条；
8)橡胶预硫化：将橡胶水切饰条依次牵引通过高温硫化装置至牵引机，橡胶水切饰条在高温硫化装置中进行第一次硫化处理，得到预硫化水切饰条；
9)水切饰条植绒：将预硫化水切饰条牵引依次通过植绒胶水涂覆平台，通过毛笔控制胶水涂覆的区域，对需要植绒的硫化水切饰条外表面进行胶水涂覆，然后牵引通过高压静电植绒箱，将绒毛垂直植入水切饰条产品的表面，得到植绒水切饰条；
10)植绒固化：将植绒水切饰条依次牵引通过烘箱进行植绒胶水固化，同时植绒水切饰条进行第二次硫化处理，第二次硫化处理完成后，即可得到低硬度低压变橡胶水切条。
上述技术方案中，所述步骤1)中，生胶塑炼的时间为30～90s，温度为40～80℃。
作为最佳实施方式地，所述步骤2)中，一段胶配方按照质量份数计由如下原料组成：
上述技术方案中，所述充油三元乙丙橡胶在ml(1+4)125℃条件下，门尼粘度为45-65，乙烯含量50-65％，充油量≥50％；
所述非充油三元乙丙橡胶在ml(1+4)125℃条件下，门尼粘度≥70，乙烯含量≥70％；
所述炭黑n550的吸碘值为39-47g/kg，dbp吸收值为116-126cm3/100g；
所述橡胶填充油中石蜡基组分含量为60-70％，环烷基组分含量为30-38％；
所述碳酸钙的ph≥7，粒径≥1250目，吸油值为23-28g/100g；
所述高岭土的粒径≥2000目，吸油值为53-63g/100g，比表面积为8-12m2/g；
所述流动分散剂由高级脂肪酸金属盐与石蜡按照质量比为2～6:1混合而成。
上述技术方案中，所述步骤2)中，混炼工艺具体为加压密炼2～8min直至胶体的温度达到120～170℃；所述步骤3)中，薄通的时间为1～6min。
作为最佳实施方式地，所述步骤4)中，二段胶配方按照质量份数计由如下原料组成：
硫化剂1.8份
吸湿剂11份
复合促进剂6份。
上述技术方案中，所述硫化剂由普通硫磺与不溶性硫磺按质量比为1:1复配而成，普通硫磺粒径为200～400目，不溶性硫磺的粒径为150-250目；所述的吸湿剂选自氧化钙粉末，氧化钙粉末的粒径为200-400目；
所述复合促进剂由2-硫醇基苯并噻唑(mbt)、二丁基二硫代氨基甲酸锌(zdbc)、二硫化四甲基秋兰姆(tmtd)、n-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺(cbs)、四硫化双五甲撑秋兰姆(dptt)按照质量比为1.3:1.3:0.5:0.5:0.6复合配制而成。
上述技术方案中，所述步骤4)中，二段胶配方与一段胶配方的投料质量比为(3.8-5.1)：(94.9-96.2)；二段胶配方与一段胶开炼的时间为2～6min。
上述技术方案中，所述步骤8)中，高温硫化装置的温度为200～280℃，高温硫化装置内设置有微波硫化装置，微波硫化装置的微波功率为1～12kw。
上述技术方案中，所述步骤10)中，烘箱温度为200～280℃，固化时间为2～6min。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
其一，本发明的一段胶配方和二段胶配方中生胶采用充油与非充油三元乙丙橡胶共用，非充油三元乙丙橡胶加工性好，充油三元乙丙橡胶性能良好，两种材料并用保证材料物性和加工性能同时符合橡胶挤出的要求；炭黑采用n550炭黑，具有很好的橡胶补强性，比表面积116-126cm3/100g，容易在橡胶中形成炭黑网络；橡胶填充油采用石蜡基组分含量为60-70％，环烷基组分含量为30-38％，与橡胶相容性良好；采用偏碱性的1250目碳酸钙，不会干扰橡胶硫化过程，少量的添加补强性差的碳酸钙，可保证材料挤出过程顺畅；采用2000目以上的高岭土材料，这种材料比通用的白色填料碳酸钙有更好的补强性，可替代炭黑对橡胶材料进行补强，橡胶材料的强度得到补偿，也可改善压变效果。。
其二，本发明生胶塑炼、一段胶混炼、一段胶薄通、二段胶开练都是以补强分散为目的，延长混炼时间，提高混炼温度，保证炭黑在橡胶中良好的分散，以获得更好的压缩永久变形，铝芯金预成型是通过多组辊轮保证铝芯金在与橡胶符合前加工成特定的形状，方便进入口模，橡胶挤出是将材料通过挤出塑化和复合口模根据形状要求制作的橡胶水切产品。橡胶预硫化是通过高温和微波的共同作用保证橡胶硫化，硫化后的橡胶在产品植绒前形状固定方便加工，预硫化后的通过水切饰条植绒和植绒固化，在表面植入一层致密的绒毛表层，目视美观且与玻璃摩擦时没有异音，刮除玻璃表面的水分。
其三，本发明的制备方法得到的低硬度低压变橡胶水切条的硬度在邵氏a(60-75)度，且压缩永久变形率≤60％，满足标准pv3307:2004要求，材料按照一段胶配方和二段胶配方混炼完成后，通过挤出和烘箱硫化后，制得满足断面形状要求，且产品截面无气孔，外观无毛刺的橡胶水切条。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明本发明的优点将变得更加清楚和容易理解。
本发明所用的原料橡胶为三元乙丙橡胶、炭黑、橡胶填充油、碳酸钙、高岭土、氧化锌、硬脂酸、聚乙二醇、流动分散剂、硫化剂、复合促进剂、吸湿剂、铝芯金均为市售品。
所述充油三元乙丙橡胶在ml(1+4)125℃条件下，门尼粘度为45-65，乙烯含量50-65％，充油量≥50％；
所述非充油三元乙丙橡胶在ml(1+4)125℃条件下，门尼粘度≥70，乙烯含量≥70％；
所述炭黑n550的吸碘值为39-47g/kg，dbp吸收值为116-126cm3/100g；本发明的炭黑粒子表面光滑，结构高，补强性能好。
所述橡胶填充油中石蜡基组分(cp)含量为60-70％，环烷基组分(cn)含量为30-38％，芳烃基组分(ca)含量极低。
所述碳酸钙的粒径≥1250目，吸油值为23-28g/100g，105℃加热减量≤1％，优选ph≥7的碳酸钙产品。
所述高岭土的粒径≥2000目，吸油值为53-63g/100g，比表面积为8-12m2/g。
所述流动分散剂由高级脂肪酸金属盐与石蜡按照质量比为2～6:1混合而成，能有效改善胶料的加工性能而不影响胶料物理机械性能，缩短混炼时间。优选地，所述流动分散剂由高级脂肪酸金属盐与石蜡按照质量比为4:1混合而成。
所述硫化剂由普通硫磺与不溶性硫磺按比例1:1复配而成，普通硫磺粒径为200～400目，不溶性硫磺的粒径为150-250目；
所述的吸湿剂选自氧化钙粉末，氧化钙粉末的粒径为200-400目，主要作用为在混炼过程中吸取材料中的水分。
所述复合促进剂由2-硫醇基苯并噻唑(mbt)、二丁基二硫代氨基甲酸锌(zdbc)、二硫化四甲基秋兰姆(tmtd)、n-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺(cbs)、四硫化双五甲撑秋兰姆(dptt)按照质量比为1.3:1.3:0.5:0.5:0.6复合配制而成；
其中，mbt是指化学药品2-硫醇基苯并噻唑，是一种中速橡胶硫化促进剂；其中zdbc是指化学药品二丁基二硫代氨基甲酸锌，是一种超速橡胶硫化促进剂；其中tmtd是指化学药品二硫化四甲基秋兰姆，是一种超速硫化促进剂；其中cbs是指化学药品n-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺，是一种后效型促进剂；其中dptt是指化学药品四硫化双五甲撑秋兰姆，是一种辅助促进剂。
植绒胶水为一般市购品，一般由植绒胶水和少量的高温固化剂组成，在高温烘烤条件下，固化剂分解，并在胶水分子间交联形成网状的体型结构，将绒毛牢固的固定在胶水中，且该交联过程为常态不可逆过程。
铝芯金为经过表面涂覆处理后，按尺寸滚切成条的芯金材料。铝芯金表面涂覆的目的是为了保证铝芯金与橡胶材料形成足够的粘结力，避免芯金与橡胶分层。
实施例1：本发明提供一种低硬度低压变橡胶水切条的制备方法，包括如下步骤：
1)生胶塑炼：将橡胶生胶在加压式密炼机上进行生胶塑炼，塑炼时间为40s，塑炼温度为60℃；
2)一段胶混炼：向塑炼好的生胶中加入一段胶配方进行混炼；密炼机混炼工艺为加压密炼4min至温度达到160℃；
3)一段胶薄通：将混炼好的一段胶输送至第一台开炼机，在开炼机上进行薄通5min，薄通完成后，进行胶片切片、冷却、输送；
4)二段胶开炼：薄通后的一段胶在第二台开炼机上进行开炼，同时将二段胶配方原料(二段胶配方与一段胶配方的投料质量比为3.8:96.2)投入第二台开炼机，投入完成开始计时，开炼5min；
5)二段胶切条收胶：将开炼好的二段胶输送至第三台开炼机，在开炼机上进行胶片切条，然后通过冷胶机冷却，装框后放置橡胶恒温室，恒温室温度为10-25℃；
6)铝芯金预成型：将铝芯金进行芯金预成型，成型后的铝芯金通过口模，牵引至牵引机；
7)橡胶挤出：将步骤5)所得的二段胶切条通过押出机塑炼，塑炼后在口模处与步骤6)的铝芯金复合，押出机温度为60℃，押出机转速依产品形状而定，押出机机头温度为60℃，得到橡胶水切饰条；
8)橡胶预硫化：将复合挤出的橡胶水切饰条，依次牵引通过第一烘箱、第二烘箱、以及第三烘箱牵引至牵引机，牵引机下压，固定橡胶水切饰条牵引位置和速度，每个烘箱温度为230℃，第一烘箱、第二烘箱设置有微波硫化装置，微波硫化装置的微波功率为5kw，硫化时间为6min，烘箱内产品牵引速度，由押出机和牵引机确定，得到预硫化水切饰条；
9)水切饰条植绒：将经过预硫化的水切饰条产品，牵引依次通过植绒胶水涂覆平台，通过3-5支毛笔控制胶水涂覆的区域，对需要植绒的饰条外表面进行胶水涂覆，然后牵引通过高压静电植绒箱，将绒毛垂直植入饰条表面，得到植绒水切饰条；
10)植绒固化：将植绒水切饰条依次牵引通过两节高温烘箱进行植绒胶水固化4min，烘箱温度为230℃，同时也对植绒水切饰条中未完全硫化的橡胶材料进行第二次硫化处理，第二次硫化处理完成后，产品基本形状固定完成，即可得到低硬度低压变橡胶水切条。
实施例2：本发明提供一种低硬度低压变橡胶水切条的制备方法，包括如下步骤：
1)生胶塑炼：将橡胶生胶在加压式密炼机上进行生胶塑炼，塑炼时间为50s，塑炼温度为60℃；
2)一段胶混炼：向塑炼好的生胶中加入一段胶配方进行混炼；密炼机混炼工艺为加压密炼5min至温度达到165℃；
3)一段胶薄通：将混炼好的一段胶输送至第一台开炼机，在开炼机上进行薄通4min，薄通完成后，进行胶片切片、冷却、输送；
4)二段胶开炼：薄通后的一段胶在第二台开炼机上进行开炼，同时将二段胶配方原料(二段胶配方与一段胶配方的投料质量比为4.5:95.5)投入第二台开炼机，投入完成开始计时，开炼4.5min；
5)二段胶切条收胶：将开炼好的二段胶输送至第三台开炼机，在开炼机上进行胶片切条，然后通过冷胶机冷却，装框后放置橡胶恒温室，恒温室温度为10-25℃；
6)铝芯金预成型：将铝芯金进行芯金预成型，成型后的铝芯金通过口模，牵引至牵引机；
7)橡胶挤出：将步骤5)所得的二段胶切条通过押出机塑炼，塑炼后在口模处与步骤6)的铝芯金复合，押出机温度为70℃，押出机转速依产品形状而定，押出机机头温度为70℃，得到橡胶水切饰条；
8)橡胶预硫化：将复合挤出的橡胶水切饰条，依次牵引通过第一烘箱、第二烘箱、以及第三烘箱牵引至牵引机，牵引机下压，固定橡胶水切饰条牵引位置和速度，每个烘箱温度为245℃，第一烘箱、第二烘箱设置有微波硫化装置，微波硫化装置的微波功率为7kw，硫化时间为4.5min，烘箱内产品牵引速度，由押出机和牵引机确定，得到预硫化水切饰条；
9)水切饰条植绒：将经过预硫化的水切饰条产品，牵引依次通过植绒胶水涂覆平台，通过3-5支毛笔控制胶水涂覆的区域，对需要植绒的饰条外表面进行胶水涂覆，然后牵引通过高压静电植绒箱，将绒毛垂直植入饰条表面，得到植绒水切饰条；
10)植绒固化：将植绒水切饰条依次牵引通过两节高温烘箱进行植绒胶水固化3min，烘箱温度为245℃，同时也对植绒水切饰条中未完全硫化的橡胶材料进行第二次硫化处理，第二次硫化处理完成后，产品基本形状固定完成，即可得到低硬度低压变橡胶水切条。
实施例3：本发明提供一种低硬度低压变橡胶水切条的制备方法，包括如下步骤：
1)生胶塑炼：将橡胶生胶在加压式密炼机上进行生胶塑炼，塑炼时间为60s，塑炼温度为60℃；
2)一段胶混炼：向塑炼好的生胶中加入一段胶配方进行混炼；密炼机混炼工艺为加压密炼6min至温度达到170℃；
3)一段胶薄通：将混炼好的一段胶输送至第一台开炼机，在开炼机上进行薄通3min，薄通完成后，进行胶片切片、冷却、输送；
4)二段胶开炼：薄通后的一段胶在第二台开炼机上进行开炼，同时将二段胶配方原料(二段胶配方与一段胶配方的投料质量比为5.1:94.9)投入第二台开炼机，投入完成开始计时，开炼4min；
5)二段胶切条收胶：将开炼好的二段胶输送至第三台开炼机，在开炼机上进行胶片切条，然后通过冷胶机冷却，装框后放置橡胶恒温室，恒温室温度为10-25℃；
6)铝芯金预成型：将铝芯金进行芯金预成型，成型后的铝芯金通过口模，牵引至牵引机；
7)橡胶挤出：将步骤5)所得的二段胶切条通过押出机塑炼，塑炼后在口模处与步骤6)的铝芯金复合，押出机温度为80℃，押出机转速依产品形状而定，押出机机头温度为80℃，得到橡胶水切饰条；
8)橡胶预硫化：将复合挤出的橡胶水切饰条，依次牵引通过第一烘箱、第二烘箱、以及第三烘箱牵引至牵引机，牵引机下压，固定橡胶水切饰条牵引位置和速度，每个烘箱温度为260℃，第一烘箱、第二烘箱设置有微波硫化装置，微波硫化装置的微波功率为10kw，硫化时间为3min，烘箱内产品牵引速度，由押出机和牵引机确定，得到预硫化水切饰条；
9)水切饰条植绒：将经过预硫化的水切饰条产品，牵引依次通过植绒胶水涂覆平台，通过3-5支毛笔控制胶水涂覆的区域，对需要植绒的饰条外表面进行胶水涂覆，然后牵引通过高压静电植绒箱，将绒毛垂直植入饰条表面，得到植绒水切饰条；
10)植绒固化：将植绒水切饰条依次牵引通过两节高温烘箱进行植绒胶水固化2min，烘箱温度为260℃，同时也对植绒水切饰条中未完全硫化的橡胶材料进行第二次硫化处理，第二次硫化处理完成后，产品基本形状固定完成，即可得到低硬度低压变橡胶水切条。
实施例4：本发明提供一种低硬度低压变橡胶水切条的制备方法，包括如下步骤：
1)生胶塑炼：将橡胶生胶在加压式密炼机上进行生胶塑炼，塑炼时间为30s，塑炼温度为80℃；
2)一段胶混炼：向塑炼好的生胶中加入一段胶配方进行混炼；密炼机混炼工艺为加压密炼2min至温度达到120℃；
3)一段胶薄通：将混炼好的一段胶输送至第一台开炼机，在开炼机上进行薄通1min，薄通完成后，进行胶片切片、冷却、输送；
4)二段胶开炼：薄通后的一段胶在第二台开炼机上进行开炼，同时将二段胶配方原料(二段胶配方与一段胶配方的投料质量比为3.8:96.2)投入第二台开炼机，投入完成开始计时，开炼2min；
5)二段胶切条收胶：将开炼好的二段胶输送至第三台开炼机，在开炼机上进行胶片切条，然后通过冷胶机冷却，装框后放置橡胶恒温室，恒温室温度为10-25℃；
6)铝芯金预成型：将铝芯金进行芯金预成型，成型后的铝芯金通过口模，牵引至牵引机；
7)橡胶挤出：将步骤5)所得的二段胶切条通过押出机塑炼，塑炼后在口模处与步骤6)的铝芯金复合，押出机温度为40℃，押出机转速依产品形状而定，押出机机头温度为40℃，得到橡胶水切饰条；
8)橡胶预硫化：将复合挤出的橡胶水切饰条，依次牵引通过第一烘箱、第二烘箱、以及第三烘箱牵引至牵引机，牵引机下压，固定橡胶水切饰条牵引位置和速度，每个烘箱温度为200℃，第一烘箱、第二烘箱设置有微波硫化装置，微波硫化装置的微波功率为1kw，硫化时间为2min，烘箱内产品牵引速度，由押出机和牵引机确定，得到预硫化水切饰条；
9)水切饰条植绒：将经过预硫化的水切饰条产品，牵引依次通过植绒胶水涂覆平台，通过3-5支毛笔控制胶水涂覆的区域，对需要植绒的饰条外表面进行胶水涂覆，然后牵引通过高压静电植绒箱，将绒毛垂直植入饰条表面，得到植绒水切饰条；
10)植绒固化：将植绒水切饰条依次牵引通过两节高温烘箱进行植绒胶水固化2min，烘箱温度为200℃，同时也对植绒水切饰条中未完全硫化的橡胶材料进行第二次硫化处理，第二次硫化处理完成后，产品基本形状固定完成，即可得到低硬度低压变橡胶水切条。
实施例5：本发明提供一种低硬度低压变橡胶水切条的制备方法，包括如下步骤：
1)生胶塑炼：将橡胶生胶在加压式密炼机上进行生胶塑炼，塑炼时间为90s，塑炼温度为40℃；
2)一段胶混炼：向塑炼好的生胶中加入一段胶配方进行混炼；密炼机混炼工艺为加压密炼8min至温度达到170℃；
3)一段胶薄通：将混炼好的一段胶输送至第一台开炼机，在开炼机上进行薄通6min，薄通完成后，进行胶片切片、冷却、输送；
4)二段胶开炼：薄通后的一段胶在第二台开炼机上进行开炼，同时将二段胶配方原料(二段胶配方与一段胶配方的投料质量比为4.9:95.1)投入第二台开炼机，投入完成开始计时，开炼6min；
5)二段胶切条收胶：将开炼好的二段胶输送至第三台开炼机，在开炼机上进行胶片切条，然后通过冷胶机冷却，装框后放置橡胶恒温室，恒温室温度为10-25℃；
6)铝芯金预成型：将铝芯金进行芯金预成型，成型后的铝芯金通过口模，牵引至牵引机；
7)橡胶挤出：将步骤5)所得的二段胶切条通过押出机塑炼，塑炼后在口模处与步骤6)的铝芯金复合，押出机温度为80℃，押出机转速依产品形状而定，押出机机头温度为80℃，得到橡胶水切饰条；
8)橡胶预硫化：将复合挤出的橡胶水切饰条，依次牵引通过第一烘箱、第二烘箱、以及第三烘箱牵引至牵引机，牵引机下压，固定橡胶水切饰条牵引位置和速度，每个烘箱温度为280℃，第一烘箱、第二烘箱设置有微波硫化装置，微波硫化装置的微波功率为12kw，硫化时间为8min，烘箱内产品牵引速度，由押出机和牵引机确定，得到预硫化水切饰条；
9)水切饰条植绒：将经过预硫化的水切饰条产品，牵引依次通过植绒胶水涂覆平台，通过3-5支毛笔控制胶水涂覆的区域，对需要植绒的饰条外表面进行胶水涂覆，然后牵引通过高压静电植绒箱，将绒毛垂直植入饰条表面，得到植绒水切饰条；
10)植绒固化：将植绒水切饰条依次牵引通过两节高温烘箱进行植绒胶水固化6min，烘箱温度为280℃，同时也对植绒水切饰条中未完全硫化的橡胶材料进行第二次硫化处理，第二次硫化处理完成后，产品基本形状固定完成，即可得到低硬度低压变橡胶水切条。
表1为实施例1～实施例5中一段胶配方和二段胶配方的原料组分及其配方。
表1
效果例：
采用实施例1至实施例5制备的低硬度低压变橡胶水切条进行材料试验性能，采用厂家为太仓冠联生产的h60a橡胶材料作为对比例，实验结果如表2所示。
表2
本发明的制备方法得到的低硬度低压变橡胶水切条的硬度在邵氏a(60-75)度，且压缩永久变形率≤60％，满足标准pv3307:2004要求，材料按照一段胶配方和二段胶配方混炼完成后，通过挤出和烘箱硫化后，制得满足断面形状要求、产品截面无气孔而且外观无毛刺的橡胶水切条。
本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。