本发明涉及自制轮胎修补胶生产技术领域，具体为一种快速硫化轮胎修补胶及其生产工艺。
背景技术：
轮胎成品在质量检查工序检查时，按照企业判定标准，一些存在轻微外观缺陷的产品经过表面修补后仍可以降级使用。在进行外观修补时，首先要将缺陷位置的胶料用刀割下，该位置用修补胶填充，然后在专用的小型平板硫化机上进行低温（120℃）硫化，硫化完成后再进行打磨、喷涂等外观修复操作。该修补胶用胶量大，一般要求胶软、易于填充，胶料性能满足使用要求，修补后不能在该位置出现胶料脱落等后期使用问题。
现目前，各大轮胎厂普遍使用的是市售的进口a/b胶，该胶分成a、b两种组分，使用前用挤出机将a、b两种胶混匀，出片使用。传统修补胶普遍存在的问题包括：1.硫化时间长、修补作业效率低，硫化工序一般需要数小时，由于轮胎企业修补数量巨大，往往需要多条修补生产线同时作业；2.由于轮胎各部位通用同一种修补胶，与修补部位原有胶料配方区别很大，胶料伸张能力不同，经常出现掉胶等使用问题；3.a/b胶加工必须有专用的挤出机设备，使用不方便，且只能在使用前调配，不能长期保存；4.传统修补胶价格昂贵，在修补胶用量大的情况下需要付出较大成本。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种快速硫化轮胎修补胶及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的现目前，各大轮胎厂普遍使用的是市售的进口a/b胶，该胶分成a、b两种组分，使用前用挤出机将a、b两种胶混匀，出片使用。传统修补胶普遍存在的问题包括：1.硫化时间长、修补作业效率低，硫化工序一般需要数小时，由于轮胎企业修补数量巨大，往往需要多条修补生产线同时作业；2.由于轮胎各部位通用同一种修补胶，与修补部位原有胶料配方区别很大，胶料伸张能力不同，经常出现掉胶等使用问题；3.a/b胶加工必须有专用的挤出机设备，使用不方便，且只能在使用前调配，不能长期保存；4.传统修补胶价格昂贵，在修补胶用量大的情况下需要付出较大成本的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种快速硫化轮胎修补胶及其生产工艺，包括胎面修补胶配方、胎圈修补胶配方和胎侧修补胶配方，所述基本配方组成（质量份）为：混炼胶母胶100份、促进剂m2-3份、促进剂d1-2份、超速促进剂pz1.2-2份、操作油8-12份、硫磺1.1-1.5份。
优选的，所述胎面修补胶配方包括下述工艺步骤。
（1）配方1：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.5份、超速促进剂pz1.1份、操作油10份、硫磺0.8份。
（2）配方2：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.5份、超速促进剂pz1.5份、操作油10份、硫磺0.9份。
（3）配方3：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.3份、超速促进剂pz1.8份、操作油10份、硫磺1.0份。
优选的，所述胎面修补胶配方包括以下物理性能及与胎面胶对比。
（1）胎面烧熟的时间，分别为：配方1为22:58min、配方2为15:08min、配方3为13:30min、胎面胶为大于120:00min。
（2）硫化条件，分别为：配方1和配方2在硫化温度为120℃的情况下需要20分钟、配方3和胎面胶在硫化温度为146℃的情况下需要45分钟。
（3）拉伸强度，分别为：配方1为24.26mpa、配方2为23.29mpa、配方3为22.61mpa、胎面胶为25.85pa。
（4）伸长率，分别为：配方1为476%、配方2为480%、配方3为452%、胎面胶为550%。
（5）10%定伸，分别为：配方1为0.98mpa、配方2为0.93mpa、配方3为0.99mpa、胎面胶为0.86mpa。
（6）300%定伸，分别为：配方1为13.37mpa、配方2为12.56mpa、配方3为13.15mpa、胎面胶为11.81mpa。
（7）永久变形，分别为：配方1为8.8%、配方2为21.2%、配方3为25.0%、胎面胶为20%。
（8）硬度，分别为：配方1为66绍尔a、配方2为67绍尔a、配方3为69绍尔a、胎面胶为65绍尔a。
（9）比重，分别为：配方1为1.11、配方2为1.11、配方3为1.11、胎面胶为1.12。
（10）磨耗，分别为：配方1为0.25cm3/1.61km、配方2为0.25cm3/1.61km、配方3为0.26cm3/1.61km、胎面胶为0.23cm3/1.61km。
优选的，所述胎圈修补胶配方包括下述工艺步骤。
（1）配方1：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.5份、超速促进剂pz1.5份、操作油10份、硫磺1.0份。
（2）配方2：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d2.5份、超速促进剂pz2.0份、操作油14份、硫磺1.2份。
（3）配方3：混炼胶母胶100份、促进剂m2.8份、促进剂d2.5份、超速促进剂pz2.5份、操作油14份、硫磺1.1份。
优选的，所述胎圈修补胶配方包括以下物理性能及与胎面胶对比。
（1）胎面烧熟的时间，分别为：配方1为17:66、配方2为13:02、配方3为11:14、胎面胶为大于120:00min。
（2）硫化条件，分别为：配方1和配方2在硫化温度为120℃的情况下需要20分钟、配方3和胎面胶在硫化温度为146℃的情况下需要45分钟。
（3）拉伸强度，分别为：配方1为10.7mpa、配方2为14.71mpa、配方3为14.9mpa、胎面胶为15.87pa。
（4）伸长率，分别为：配方1为187%、配方2为274%、配方3为371%、胎面胶为264%。
（5）10%定伸，分别为：配方1为1.04mpa、配方2为1.24mpa、配方3为1.36mpa、胎面胶为1.17mpa。
（6）300%定伸，分别为：配方1为14.76mpa、配方2为15.20mpa、配方3为12.42mpa、胎面胶为17.34mpa。
（7）永久变形，分别为：配方1为6.8%、配方2为6.4%、配方3为11.4%、胎面胶为7.2%。
（8）硬度，分别为：配方1为69绍尔a、配方2为73绍尔a、配方3为72绍尔a、胎面胶为76绍尔a。
（9）比重，分别为：配方1为1.12、配方2为1.11、配方3为1.12、胎面胶为1.14。
（10）磨耗，分别为：配方1为0.25cm3/1.61km、配方2为0.25cm3/1.61km、配方3为0.26cm3/1.61km、胎面胶为0.23cm3/1.61km。
（11）门尼粘度，分别为：配方1为38、配方2为28、配方3为28、胎面胶为86。
优选的，所述胎侧修补胶配方包括下述工艺步骤。
（1）配方1：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.5份、超速促进剂pz1.0份、操作油10份、硫磺1.0份。
（2）配方2：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.2份、超速促进剂pz1.2份、操作油10份、硫磺0.9份。
（3）配方3：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.0份、超速促进剂pz1.4份、操作油10份、硫磺0.9份。
优选的，所述胎侧修补胶配方包括以下物理性能及与胎面胶对比。
（1）胎面烧熟的时间，分别为：配方1为12:29、配方2为12:29、配方3为8:30、胎面胶为大于120:00min。
（2）硫化条件，分别为：配方1和配方2在硫化温度为120℃的情况下需要20分钟、配方3和胎面胶在硫化温度为146℃的情况下需要45分钟。
（3）拉伸强度，分别为：配方1为10.07mpa、配方2为15.85mpa、配方3为15.03mpa、胎面胶为16.97pa。
（4）伸长率，分别为：配方1为342%、配方2为483%、配方3为453%、胎面胶为749%。
（5）10%定伸，分别为：配方1为0.63mpa、配方2为2.2mpa、配方3为2.01mpa、胎面胶为0.6mpa。
（6）300%定伸，分别为：配方1为8.35mpa、配方2为8.75mpa、配方3为8.26mpa、胎面胶为4.48mpa。
（7）永久变形，分别为：配方1为13.2%、配方2为12.8%、配方3为12.4%、胎面胶为22.8%。
（8）硬度，分别为：配方1为60绍尔a、配方2为56绍尔a、配方3为56绍尔a、胎面胶为53绍尔a。
（9）比重，分别为：配方1为1.08、配方2为1.07、配方3为1.07、胎面胶为1.08。
（10）疲劳次数，分别为：配方1为5158、配方2为6905、配方3为6774、胎面胶为8451。
优选的，所述修补胶生产工艺包括下述工艺步骤。
（1）备料，取炼胶车间母胶，如生产胎侧部位修补胶，则取胎侧母胶，另外两种修补胶同理。
（2）按配方基本用量中各种材料比例，换算为实际用量进行称量。
（3）调节开炼机辊距至0.2mm，在不包辊的情况下将母胶薄通两次。
（4）将开炼机辊距调整至1.4mm，将母胶包辊压炼，当获得表面光滑的包辊胶时，调节辊距至1.8mm。
（5）加促进剂、硫磺，每边做3/4割刀三次。
（6）用滴加的方式加入操作油。每边做3/4割刀三次。
（7）从开炼机上取下胶料，打卷，调节辊距至0.8mm，将胶料竖插入滚筒间隙滚压，如此重复六次。
（8）混炼过程中始终保持辊温低于70℃。
（9）将胶料压成约3mm厚，10cm宽的胶片。
（10）将0.1mm厚隔离塑料裁切为长×宽=80cm×15cm。用在轮胎不同部位的修补胶，按规定采用不同颜色的塑料。
待胶片冷却后，将胶片放在塑料上，打卷，放入冰箱备用。
与传统修补胶对比，本发明的主要优点：
1.该修补胶能够在低温短时间内完成硫化，与同类修补胶相对比，相同硫化温度下，硫化时间从传统的数小时缩短为20分钟，大大提高了轮胎修补工序生产效率。
2.通过使用混炼胶母胶减少了修补胶生产工作量，在小开炼机上加入硫磺、促进剂并按特定工艺进行操作，能使配方中各种成分分散更均匀。
3.有针对性的按修补部位个性化生产。用轮胎胎面、胎圈和胎侧等不同部位胶料的母胶分别生产出的修补胶，与需要修补部位的原有胶料性能接近、相容性好，解决了传统修补胶使用后期常见的掉块等问题。
4.实现了工业化生产，生产工艺简单，省略了传统a/b胶的混合过程及专用的挤出机设备。
5.产品门尼低，使用方便。能够长时间存储。
6.造价低廉，降低了轮胎修补成本。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种快速硫化轮胎修补胶及其生产工艺，包括胎面修补胶配方、胎圈修补胶配方和胎侧修补胶配方，基本配方组成（质量份）为：混炼胶母胶100份、促进剂m2-3份、促进剂d1-2份、超速促进剂pz1.2-2份、操作油8-12份、硫磺1.1-1.5份，其中，
胎面修补胶配方
（1）配方1：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.5份、超速促进剂pz1.1份、操作油10份、硫磺0.8份。
（2）配方2：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.5份、超速促进剂pz1.5份、操作油10份、硫磺0.9份。
（3）配方3：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.3份、超速促进剂pz1.8份、操作油10份、硫磺1.0份。
结论：通过胎面修补胶配方与物理性能及与胎面胶对比，胎面修补胶配方2的硫化速度较快，且与胎面胶性能较为接近，综合性能最优。
胎圈修补胶配方
（1）配方1：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.5份、超速促进剂pz1.5份、操作油10份、硫磺1.0份。
（2）配方2：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d2.5份、超速促进剂pz2.0份、操作油14份、硫磺1.2份。
（3）配方3：混炼胶母胶100份、促进剂m2.8份、促进剂d2.5份、超速促进剂pz2.5份、操作油14份、硫磺1.1份。
结论：通过胎圈修补胶配方与物理性能及与胎面胶对比，胎圈修补胶配方2的门尼低，且与胎圈胶性能较为接近，综合性能最优。
胎侧修补胶配方
（1）配方1：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.5份、超速促进剂pz1.0份、操作油10份、硫磺1.0份。
（2）配方2：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.2份、超速促进剂pz1.2份、操作油10份、硫磺0.9份。
（3）配方3：混炼胶母胶100份、促进剂m2.5份、促进剂d1.0份、超速促进剂pz1.4份、操作油10份、硫磺0.9份。
结论：胎侧修补胶配方与物理性能及与胎面胶对比，胎侧修补胶配方2与胎侧胶性能较为接近，疲劳性能较好，综合性能最优。
该修补胶配方按独特设计的生产工艺进行生产，生产设备采用小型开炼机，主要控制混炼温度在70℃以内，确保混炼均匀。
修补胶生产工艺包括下述工艺步骤：
（1）备料，取炼胶车间母胶，如生产胎侧部位修补胶，则取胎侧母胶，另外两种修补胶同理。
（2）按配方基本用量中各种材料比例，换算为实际用量进行称量。
（3）调节开炼机辊距至0.2mm，在不包辊的情况下将母胶薄通两次。
（4）将开炼机辊距调整至1.4mm，将母胶包辊压炼，当获得表面光滑的包辊胶时，调节辊距至1.8mm。
（5）加促进剂、硫磺，每边做3/4割刀三次。
（6）用滴加的方式加入操作油。每边做3/4割刀三次。
（7）从开炼机上取下胶料，打卷，调节辊距至0.8mm，将胶料竖插入滚筒间隙滚压，如此重复六次。
（8）混炼过程中始终保持辊温低于70℃。
（9）将胶料压成约3mm厚，10cm宽的胶片。
（10）将0.1mm厚隔离塑料裁切为长×宽=80cm×15cm。用在轮胎不同部位的修补胶，按规定采用不同颜色的塑料。
待胶片冷却后，将胶片放在塑料上，打卷，放入冰箱备用。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。