一种用于对筒状皮进行切削的装置的制作方法

本发明属于皮制品处理技术领域，具体涉及一种用于对筒状皮进行切削的装置。

背景技术：

众所周知，在皮革剖层以后，皮革表面较粗糙且不平整，以及在剖层后，整幅革面不能达到厚度均匀一致，因此，在皮革生产过程中，需要对皮革进行削匀，以便生产出符合皮革制品尺寸厚度均一的要求，所以成革厚度的均匀度也是考核成革质量的指标之一；而现有的设备在对皮革进行处理时，尤其是对筒状皮进行处理时，无法有效的保证切削厚度的均匀性和一致性。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本发明提供一种用于对筒状皮进行切削的装置，可有效的解决现有皮革切削时，无法保证筒状皮切削厚度的一致性的问题。

为实现上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于对筒状皮进行切削的装置，包括机架；机架外壁上设置有固定件；固定件包括活动设置于机架上的第一辊筒，以及固定于机架上的第二辊筒；第一辊筒和第二辊筒均与第一电机连接；

机架上活动设置有位于第一辊筒上方的切削装置；切削装置上设置有厚度传感器；第一电机和厚度传感器均与控制系统电连接。

进一步地，机架外壁上开有滑槽；机架内设置有穿过滑槽，并通过转轴与第一辊筒连接的第一电机。

进一步地，转轴外套接有位于机架与第一电机之间的固定腔，且固定腔一端与机架侧壁滑动接触，另一端与第一电机固定连接。

进一步地，固定腔远离第二辊筒的一侧设置有活动件；活动件包括与固定腔固定连接的第一连接杆，以及套接于第一连接杆外的第二连接杆；第一连接杆与第二连接杆通过螺纹连接，且第二连接杆与固定于机架内的第二电机连接；第二电机与控制系统电连接。

进一步地，机架外壁上设置有滑轨，并在滑轨上滑动设置有滑块；滑块远离第二辊筒的一侧与推动件连接，且滑块朝向第一辊筒的一端与切削装置连接。

进一步地，切削装置包括活动设置于机架上，并与控制系统电连接的第一气缸；第一气缸朝向第一辊筒的一端设置有固定架，另一端与滑块固定连接；固定架内设置有切削刃。

进一步地，推动件包括设置于机架外壁上的转轮和活动框；活动框的横向内壁上相对设置有若干凹槽，同时，转轮上设置有若干与凹槽相配合的凸出块；转轮通过转轴与设置于机架内的第三电机连接，且第三电机与控制系统电连接。

进一步地，第二辊筒上方设置有与控制系统连接的第二气缸；第二气缸朝向第三辊筒的活塞端连接有自由转动的第三辊筒。

进一步地，第一辊筒和第二辊筒顶端平齐，且机架上设置有与第一辊筒顶端平齐的压力传感器；压力传感器与控制系统电连接。

进一步地，控制系统为stm32f103单片机控制系统。

进一步地，压力传感器为cly-2压力传感器。

进一步地，厚度传感器为型号为ht40a25t/r的超声波厚度传感器。

本发明的有益效果为：

1、将筒状皮套接于第一辊筒和第二辊筒上，然后通过第二电机调节第一辊筒和第二辊筒之间的间距，使筒状皮处于绷紧状态，再通过第一电机带动第一辊筒和第二辊筒转动，使筒状皮转动，再与厚度传感器相配合，并通过控制系统控制第一气缸带动切削刃沿朝向第一辊筒的方向移动，保证切削厚度的一致性。

2、通过控制系统调节推动件和活动件的移动，能够使得切削刃始终处于第一辊筒的正上方，以保证切削的顺利进行。

3、第三辊筒能在第二气缸的带动下移动，并可将处于绷紧状态的筒状皮压紧，避免筒状皮出现卷边的问题，同时，其能够自由转动，也不会影响筒状皮的转动。

4、当筒状皮处于绷紧状态时，其与压力传感器之间处于非接触的状态，由此，通过压力传感即可检测出筒状皮是否处于绷紧状态，并将信号传递至控制系统，再由控制系统判断并调节第一辊筒和第二辊筒之间的间距。

附图说明

图1为本装置的侧视图；

图2为推动件与切削装置的连接示意图；

图3为活动件与第一辊筒的连接示意图；

图4为切削刃的安装示意图；

图5为厚度传感器检测示意图。

其中，1、机架；2、第一辊筒；3、第二辊筒；4、第三辊筒；5、推动件；6、凸出块；7、滑轨；8、滑块；9、压力传感器；10、筒状皮；11、第一气缸；12、固定架；13、厚度传感器；14、切削刃；15、滑槽；16、固定腔；17、转轴；18、第一电机；19、第一连接杆；20、第二连接杆；21、第二电机；22、活动框；23、转轮；24、凹槽。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。

实施例

如图1所示，一种用于对筒状皮进行切削的装置，该装置包括机架1，机架1整体为具有空腔的壳体结构。

如图1所示，在机架1的外壁上设置有用于对筒状皮进行绷紧固定的固定件，该固定件包括顶端平齐的第一辊筒2和第二辊筒3，其中，第二辊筒3通过转轴17与固定于机架1内部，且与控制系统电连接的第一电机18连接，使得第二辊筒3能够在第一电机18的带动下转动，优选控制系统为stm32f103单片机控制系统。

如图1和图3所示，在机架1外壁上开有滑槽15，第一辊筒2同样通过穿过滑槽15的转轴17与设置于机架1内部的第一电机18连接，由此，使得第一辊筒2能在第一电机18的带动下转动，同时，转轴17能在滑槽15内自由滑动。

如图3所示，在转轴17上套接有位于第一电机18与机架1内壁之间的固定腔16，该固定腔16一端与机架1内壁滑动接触，另一端与第一电机18固定。

如图3所示，在固定腔16远离第二辊筒3的一侧设置有第一连接杆19，并在第一连接杆19外套接有与其螺纹连接的第二连接杆20，同时，该第二连接杆20与固定于固定于机架1内的第二电机21连接，而第二电机21与控制系统电连接，由此，第一辊筒2即可在第二电机21的带动下进行横向移动，以调节第一辊筒2和第二辊筒3之间的间距，以保证筒状皮10在切削时保持绷紧状态。

如图1所示，还在第二辊筒3的正上方设置有可在纵向方向上移动的第三辊筒4，具体为，在机架1上固定有位于第三辊筒4正上方，且与控制系统电连接的第二气缸，在第二气缸朝向第三辊筒4的活塞端固定有支撑架，在支撑架内设置有可自由转动的第三辊筒4，由此，通过控制系统的调控，即可实现第三辊筒4在纵向方向上的移动，使其可以将绷紧的筒状皮10压紧，以避免筒状皮10在切削的过程中出现卷边的问题，同时，由于其可自由转动，也不会影响第一辊筒2和第二辊筒3带动筒状皮10转动。

如图1所示，为使该装置能够顺利的完成切削过程，在第一辊筒2上方设置有可在水平方向上移动的切削装置。

如图1和图4所示，在机架1外壁上方设置有滑轨7，并在滑轨7上滑动设置有与其配合的滑块8，该滑块8朝向第一辊筒2的一端固定有与控制系统电连接的第一气缸11，在第一气缸11朝向第一辊筒2的一端连接有固定架12，并在固定架12内固定有用于进行切削的切削刃14。

如图1和图5所示，在固定架12远离第二辊筒3的一侧设置有与控制系统电连接的厚度传感器13，优选其为型号为ht40a25t/r的超声波厚度传感器，为保证能够顺利检测出切削后的筒状皮10的厚度，第一辊筒2和第二辊筒3的宽度要大于筒状皮10的宽度。

由此，在进行切削时，厚度传感器13先检测未切削的筒状皮10的厚度，然后控制系统根据切削后筒状皮10的厚度，控制第一气缸11沿朝向第一辊筒2的方向移动，控制系统再调控第一电机18转动，带动筒状皮10转动，进行切削。

同时，厚度传感器13也会实时监测切削后的筒状皮10的厚度，如若切削后的筒状皮10厚度与系统预先的设定值之间存在差异，控制系统即会通过第一气缸11实时调节切削刃14移动，以保证切削得到的筒状皮10厚度的一致性。

如图1所示，由于第一辊筒2能够在水平方向上移动，为保证切削刃14能够始终位于第一辊筒2的正上方，在滑块8的一侧设置有推动件5，以带动滑块8在滑轨7上左右移动。

该推动件5可以为齿条齿条副的传动方式，具体为：齿条副与固定于机架1内，并与控制系统电连接的第三电机连接，能在第三电机的带动下转动，然后与之啮合的齿条的一端则与滑块8固定，由此，第三电机即可在控制系统的调控下带动切削刃14左右移动。

如图2所示，该推动件5还可以为另一种结构，具体为：滑块8的一侧与活动框22固定连接，该活动框22的横向内壁上相对设置有若干凹槽24，同时，在机架1上还设置有转轮6，该转轮6与固定于机架1内，并与控制系统电连接的第三电机连接。

如图2所示，在转轮6靠近其外沿的位置，沿圆周方向等间距设置有若干能够活动嵌入凹槽24的凸出块6，由此，在工作人员的操控下，通过第三电机带动凸出块6转动，可推动滑块8在水平方向左右移动，能够保证切削刃14始终位于第一辊筒2的正上方。

如图1所示，为保证切削过程中筒状皮10始终处于绷紧状态，在机架1上设置有与第一辊筒2顶端平齐，且位于筒状皮10下方，并与控制系统电连接的压力传感器9，优选该压力传感器9为cly-2压力传感器。

因此，当筒状皮10处于绷紧状态时，压力传感器9与筒状皮10之间不会相互接触，而如若筒状皮10处于未绷紧状态，压力传感器9即会检测到压力信号，并将其传输至控制系统中，再由控制系统调控第二电机21带动第一辊筒2移动，以保证筒状皮10处于绷紧状态，使得切削得到的筒状皮10的厚度保持一致。