本发明涉及花生油提取技术领域，具体为一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺。
背景技术：
花生是我国重要的油料作物、经济作物，我国也是花生的第一大消费国和出口国。花生是中国三大油料作物、世界五大油料之一，也是目前总产量最高的油料作物，随着人民生活质量的提升，消费者更加青睐有益健康的食用油，饭店厨师更加看重风味更佳的食用油，花生油便成为了消费者更加钟意的选择，中国过去是花生出口大国，现在逐渐成为进口大国。
油酸是一种单不饱和脂肪酸，被营养学界称为“安全脂肪酸”，在花生和橄榄中含量较为丰富。高油酸花生油品质可与橄榄油相媲美，但是高油酸花生油又具有橄榄油所不具备的特殊风味，而且价格远低于橄榄油。油酸是单不饱和脂肪酸的一种，性质比较稳定，可以延长油的质保期和货架期。根据《中国居民膳食指南》记载的科研成果证实：油酸具有天然的抗氧化功能，可以清除氧自由基，有抗衰老的功能。油酸亚油酸是人体有益脂肪酸，不仅能降低有害胆固醇，还可维持有益胆固醇的水平。因此油酸含量高的花生及其制品，对我们的身体有很大的益处，不仅能够降血脂，预防心脑血管疾病，还能减肥抗衰老。近年来，我国的橄榄油进出口量翻倍增长，一个重要原因就是橄榄油中的油酸含量高，而在消费升级的时代，人们对花生油品质要求越来越高。
且我国近年来越来越重视高油酸花生品种的选育工作，截至目前，共选育成了38个高油酸品种，并通过全国和(或)省级区试；业内专家认为，高油酸花生面积和总产将进一步增加，有取代普通花生的势头，随着高油酸花生产业的快速发展，“高油酸”已成为目前食用油产品消费升级的一个重要方向，可以确保我国花生在国际市场上的优势地位，是未来我国应对进口冲击、提高国际市场竞争力所在。
花生油由于其独特的香味和营养价值深得人们喜爱，然而在压榨生产花生油的过程中，常常由于工艺不得当导致香味降低或者改变，花生油等品质较低，还造成了天然营养素（如维生素e、植物甾醇、角鲨烯等）的大量损失，严重降低了花生油的营养、安全品质，且现有技术多采用高温压炸的方式使得，害物质污染严重，花生油中苯丙芘和黄曲霉毒素的含量较高，造成了安全隐患，故提出一种一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺的生产技术。
技术实现要素：
（一）解决的技术问题
1．要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺，具备花生油品质高端、可避免营养成分的丢失，降低苯丙芘和黄曲霉毒素含量的优点，解决了压榨生产花生油的过程中，常常由于工艺不得当导致香味降低或者改变，花生油等品质较低，还造成了天然营养素（如维生素e、植物甾醇、角鲨烯等）的大量损失，严重降低了花生油的营养、安全品质，且现有技术多采用高温压榨的方式使得，有害物质污染严重，花生油中塑化剂、苯并芘和黄曲霉毒素的含量较高，造成了安全隐患的问题。
（二）技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺，包括以下步骤：
步骤一、原料挑选：选择油酸含量在75%以上的花生；
步骤二、磁选：通过采用磁选设备去除花生原料中金属杂质，避免花生原料中金属杂质损伤机械设备；
步骤三、原料清理：选用优质花生仁原料，原料投料后通过风机、震动筛进行除尘和去石除杂；
步骤四、筛选分级：将清理后的原料经往复式分级筛选机筛选分级出一级24/28，二级28/32，三级34/38规格花生仁，将三种规格以外的全部清理出来，不做使用；
步骤五、色选挑拣：将筛选分级出的原料利用色选技术挑选出花生原料中的霉烂粒和变色粒，霉烂变色、虫蛀的花生仁将严重影响油脂的品质，严格控制色选环节，提高毛油、饼粕质量和出油率，延长设备的使用寿命；
步骤六、臭氧杀菌：将步骤五中去除霉变粒和变色粒的原料放置到暂存罐后，将连续式臭氧发生器产生的臭氧，通过管道输送到原料暂存罐内，通过调控臭氧发生器的电流、档位和处理时间来去除原料中的黄曲霉毒素；
步骤七、紫外照射：将除臭杀菌后的原料放置到镶嵌有紫外线灯管的内抛光不锈钢桶或箱内，通过串联或并联紫外脱毒器改变紫外照射强度，使灯管发射的紫外线对流经的原料进行照射；
步骤八、旋转烤籽：花生原料经臭氧物理杀菌和紫外照射后，不经蒸炒，直接进入旋转烤籽机，经过连续性旋转烘烤，保证花生受热均匀无死角，消除局部过热形成3,4苯并芘的隐患；
步骤九、适温压榨：原料烤籽后通过压榨设备进行整粒压榨；
步骤十、袋式过滤：利用袋式过滤器进行过滤，即可得一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺。
优选的，所述臭氧杀菌步骤中臭氧发生器的臭氧浓度为89mg/l，流速为2—4l/min。
优选的，所述臭氧杀菌步骤中臭氧处理时间为30min，所述紫外线照射步骤中紫外线灯管的数量可为单个或多个。
优选的，所述旋转烤籽步骤中旋转烤籽机进料时温度为150℃左右，出料时温度为200℃左右，烤籽机旋转速度1-2r/min，烤籽温度达到120℃-130℃。
优选的，所述适温压榨步骤中压榨设备的压榨温度为90℃-100℃。
优选的，所述袋式过滤器中的过滤袋采用纳米级滤纸，工作压力＜0.1mpa。
（三）有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺，具备以下有益效果：
（1）本发明通过磁选去杂、筛选分级选出3级以上，饱满无破碎花生原料，在通过紫外线照射、色选除去霉烂变质的花生，选出优质花生原料，降低花生原料中的黄曲霉毒素，提高花生油的质量。
（2）本发明新增臭氧发生器，采用臭氧及紫外照射脱除花生仁黄曲霉毒素技术，进一步使花生油中黄曲霉毒素b1降到0.1μg/kg以下，成就花生油的高端品质。
（3）本发明通过旋转烤籽机将每一颗花生仁都经过360度旋转烤籽，精准控温，烤炉进口温度150℃，出口温度200℃，烤籽30min，明显减少3,4苯并芘的产生，花生不破碎，不轧胚，不蒸炒，整粒精准适度加工制取花生原油，以低出油率保障花生油的高端品质。
（4）本发明一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺，采用袋式过滤技术，实现了花生油的脱胶、脱蜡，并快速降温凝香，充氮保鲜，避免花生油的香味及营养成分丢失，确保花生油的高端品质。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺，包括以下步骤：
步骤一、原料挑选：选择油酸含量在75%以上的花生；
步骤二、磁选：通过采用磁选设备去除花生原料中金属杂质，避免花生原料中金属杂质损伤机械设备；
步骤三、原料清理：选用优质花生仁原料，原料投料后通过风机、震动筛进行除尘和去石除杂；
步骤四、筛选分级：将清理后的原料经往复式分级筛选机筛选分级出一级24/28，二级28/32，三级34/38规格花生仁，将三种规格以外的全部清理出来，不做使用；
步骤五、色选挑拣：将筛选分级出的原料利用色选技术挑选出花生原料中的霉烂粒和变色粒，霉烂变色、虫蛀的花生仁将严重影响油脂的品质，严格控制色选环节，提高毛油、饼粕质量和出油率，延长设备的使用寿命；
步骤六、臭氧杀菌：将步骤五中去除霉变粒和变色粒的原料放置到暂存罐后，将连续式臭氧发生器产生的臭氧，通过管道输送到原料暂存罐内，通过调控臭氧发生器的电流、档位和处理时间来去除原料中的黄曲霉毒素；
步骤七、紫外照射：将除臭杀菌后的原料放置到镶嵌有紫外线灯管的内抛光不锈钢桶或箱内，通过串联或并联紫外脱毒器改变紫外照射强度，使灯管发射的紫外线对流经的原料进行照射；
步骤八、旋转烤籽：花生原料经臭氧物理杀菌和紫外照射后，不经蒸炒，直接进入旋转烤籽机，经过连续性旋转烘烤，保证花生受热均匀无死角，消除局部过热形成3,4苯并芘的隐患；
步骤九、适温压榨：原料烤籽后通过压榨设备进行整粒压榨；
步骤十、袋式过滤：利用袋式过滤器进行过滤，即可得一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺。
进一步的，臭氧杀菌步骤中臭氧发生器的臭氧浓度为89mg/l，流速为2—4l/min。
进一步的，臭氧杀菌步骤中臭氧处理时间为30min，紫外线照射步骤中紫外线灯管的数量可为单个或多个。
进一步的，旋转烤籽步骤中旋转烤籽机进料时温度为150℃左右，出料时温度为200℃左右，烤籽机旋转速度1-2r/min，烤籽温度达到120℃-130℃。
进一步的，适温压榨步骤中压榨设备的压榨温度为90℃-100℃。
进一步的，袋式过滤器中的过滤袋采用纳米级滤纸，工作压力＜0.1mpa。
实验例一：
挑选优质高油酸花生，选择富含有机质的肥沃地种植高油酸花生，地点位于莒南县十字路镇。在秋末冬初深耕深翻25-30厘米，对于粘重土壤，每亩铺压15-20立方米河沙或含磷风化石；对于沙性大的土壤可每亩压15-20立方米的淤泥或粘土，以改良土壤。深耕后一次性施入优质腐熟的有机肥（含氮量0.2%以上）2500公斤，配以过磷酸钙50公斤，20公斤硫酸钾复合肥。当5cm地温5日内平均达到15℃以上时，土壤含水量占田间最大持水量的70%左右时播种，播种后完毕后，每亩用72%的都尔乳油100ml兑水稀释后，均匀喷洒地面，经检测花生的油酸含量可达78%。
实验例二：
本发明利用臭氧发生器产生的臭氧对原料暂存罐内花生仁原料进行物理去除黄曲霉毒素实验，臭氧处理对花生中黄曲霉毒素b1降解效果见下表：
注：a组：未经臭氧处理的花生仁。
b组：臭氧发生器档位设为臭氧浓度89mg/l和流速2l/min，处理时间为20min的花生仁。
c组：臭氧发生器档位设为臭氧浓度89mg/l和流速2l/min，处理时间为30min的花生仁。
d组：臭氧发生器档位设为臭氧浓度89mg/l和流速4l/min，处理时间为20min的花生仁。
e组：臭氧发生器档位设为臭氧浓度89mg/l和流速4l/min，处理时间为30min的花生仁。
由上表可知，当臭氧发生器档位设为臭氧浓度89mg/l和流速4l/min，处理时间30min时，花生油中黄曲霉毒素b1降到0.1μg/kg以下，得到的花生油品质最好。
实验例三：
本发明生产过程中进行筛选分级与未进行筛选分级生产的一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺产品质量检测结果见下表：
由上表可知，经筛选分级后得到的花生油的酸价、过氧化值、水分和不溶性杂质均低于不筛选分级的花生油，花生油的品质更好，且经过280℃高温加热，花生油颜色不变。
实验例四：
本发明生产过程中进行色选挑拣与未进行色选挑拣的一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺产品质量检测结果见下表：
由上表可知，经色选后得到的花生油的酸价低于未色选的花生油，过氧化值、水分和不溶性杂质等指标与未色选的花生油没有明显区别，色选后的花生油未检出黄曲霉毒素b1，未色选的花生油中检出了黄曲霉毒素b1，色选后的花生油品质更好。
实验例五：
本发明烘烤条件对一种原生初榨高油酸花生油的生产技术工艺品质影响检测结果见下表：
注：1组：进炉温度130℃，出炉温度180℃，烘烤1h以上。
2组：进炉温度150℃，出炉温度180℃，烤籽时间50min。
3组：进炉温度150℃，出炉温度200℃，烤籽时间40min。
4组：进炉温度150℃，出炉温度200℃，烤籽时间30min。
5组：进炉温度150℃，出炉温度220℃，烤籽时间20min。
6组：进炉温度160℃，出炉温度220℃，烤籽时间20min。
由上表可知，当烤炉进口温度150℃，出口温度200℃，烤籽时间30min，明显减少3,4苯并芘的产生，花生不破碎，不轧胚，280℃高温加热，花生油颜色不变，花生油品质最好。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。