1.本实用新型涉及蜡烛生产设备领域，尤其是一种多工位蜡烛刨底打孔机构。
背景技术：2.现有的蜡烛将蜡芯插入蜡柱的工艺为，将蜡芯放在模具的中心，然后向模具中灌注蜡油，待蜡油凝固形成蜡柱后，完成蜡芯和蜡柱的固定。上述的生产方式在灌注蜡油时，由于蜡油的冲击，会使得棉线制成的蜡芯偏离模具的中心，进而在蜡油凝固后导致蜡芯和蜡柱不同轴。
技术实现要素：3.本实用新型旨在解决上述问题，提供了一种多工位蜡烛刨底打孔机构，解决了蜡芯和蜡柱不同轴的问题。
4.一种多工位蜡烛刨底打孔机构，包括：铣刀、第一钻头、第二钻头、第三钻头、第二电机、第一转动轴和第一固定箱，所述第一转动轴相对第一固定箱上下运动，所述第二电机驱动第一转动轴转动，所述铣刀、第一钻头、第二钻头和第三钻头分别与不同的第一转动轴的顶部固定，所述铣刀、第一钻头、第二钻头和第三钻头依次排布。
5.在上述技术方案基础上，包括第一安装板、导杆、滑套、升降箱和竖直驱动装置，所述竖直驱动装置驱动第一安装板上下往复运动，所述第一安装板与滑套固定连接，所述滑套与导杆滑动连接，所述导杆与机架固定连接，所述升降箱与第一安装板固定连接，所述第一转动轴穿过第一安装板和升降箱并与第一安装板和升降箱转动连接。
6.在上述技术方案基础上，还包括第一主动轮和第一从动轮，所述第二电机的壳体与第一安装板固定连接，第二电机的输出轴驱动第一主动轮转动，所述第一主动轮驱动第一从动轮转动，所述第一从动轮与第一转动轴固定连接。
7.在上述技术方案基础上，还包括第一斜板，所述升降箱形成有入口和出口，所述第一固定箱部分插入升降箱的入口中，所述升降箱的出口位于第一斜板上方，所述第一斜板和第一固定箱分别与机架固定连接，所述第一固定箱顶面形成有排屑孔。
8.在上述技术方案基础上，还包括导向套和固定套，所述导向套分别位于第一钻头、第二钻头和第三钻头上方，所述导向套插入固定套内部并与固定套固定连接，所述固定套与第一固定箱顶面固定连接，所述导向套顶部高于固定套顶部。
9.在上述技术方案基础上，还包括轴向定位气缸、第一压板、第一固定架、丝杠、把手、同步带轮、丝母和移动板，所述第一压板位于第一转动轴上方，所述轴向定位气缸驱动第一压板上下运动，所述轴向定位气缸的缸体与移动板固定连接，所述移动板与第一固定架滑动连接，所述第一固定架与机架固定连接，所述丝杠与第一固定架转动连接，所述丝杠与丝母连接并驱动丝母移动，所述丝母与移动板固定连接，所述把手与丝杠固定连接，所述同步带轮与丝母固定连接，所述同步带轮之间通过同步带连接。
10.在上述技术方案基础上，还包括转盘、皮带、径向定位气缸和第二压板，所述转盘
与机架转动连接，所述转盘侧面形成有凹槽，所述凹槽以转盘的转动中心为圆心做圆周均匀排布，所述凹槽位于第一转动轴上方，所述凹槽位于第一压板下方，所述皮带位于转盘外侧，所述第二压板位于皮带外侧，所述径向定位气缸用于驱动第二压板运动，所述第二压板用于驱动皮带向靠近凹槽方向运动。
11.在上述技术方案基础上，还包括环形挡板，所述铣刀包括底面铣刀、沉孔铣刀和第一固定块，所述第一固定块与第一转动轴顶部固定连接，所述底面铣刀与第一固定块固定连接，至少一个底面铣刀上方形成有向上凸出的沉孔铣刀，所述环形挡板位于底面铣刀外侧，所述环形挡板位于升降箱内部并与升降箱固定连接。
12.本实用新型具有如下优点：通过先制作蜡柱，再在蜡柱的中心开孔，然后将底座与蜡柱固定，最后将蜡芯穿过底座和蜡柱制成蜡烛，解决了蜡芯和蜡柱不同轴的问题。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一种实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
14.图1：本实用新型的立体结构示意图其一；
15.图2：本实用新型的立体结构示意图其二；
16.图3：本实用新型的俯视结构示意图；
17.图4：a-a处的剖视图(蜡柱未示出)；
18.图5：b-b处的剖视立体图(蜡柱未示出)；
19.图6：c-c处的剖视立体图；
20.图7：d处的局部放大结构示意图；
21.图8：铣刀的立体结构示意图；
22.图9：底座的立体结构示意图。
具体实施方式
23.下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明：
24.下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
25.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
26.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.实施例一：
28.如图1到图9所示，本实施例提供了一种多工位蜡烛刨底打孔机构，包括：铣刀31、第一钻头32、第二钻头33、第三钻头34、第二电机35、第一转动轴353和第一固定箱385，所述第一转动轴353相对第一固定箱385上下运动，所述第二电机35驱动第一转动轴353转动，所述铣刀31、第一钻头32、第二钻头33和第三钻头34分别与不同的第一转动轴353的顶部固定，所述铣刀31、第一钻头32、第二钻头33和第三钻头34依次排布。
29.在上述技术方案基础上，包括第一安装板38、导杆381、滑套382、升降箱383和竖直驱动装置，所述竖直驱动装置驱动第一安装板38上下往复运动，所述第一安装板38与滑套382固定连接，所述滑套382与导杆381滑动连接，所述导杆381与机架9固定连接，所述升降箱383与第一安装板38固定连接，所述第一转动轴353穿过第一安装板38和升降箱383并与第一安装板38和升降箱383转动连接。
30.在上述技术方案基础上，还包括第一主动轮351和第一从动轮352，所述第二电机35的壳体与第一安装板38固定连接，第二电机35的输出轴驱动第一主动轮351转动，所述第一主动轮351驱动第一从动轮352转动，所述第一从动轮352与第一转动轴353固定连接。
31.在上述技术方案基础上，还包括第一斜板384，所述升降箱383形成有入口和出口，所述第一固定箱385部分插入升降箱383的入口中，所述升降箱383的出口位于第一斜板384上方，所述第一斜板384和第一固定箱385分别与机架9固定连接，所述第一固定箱385顶面形成有排屑孔3851。
32.在上述技术方案基础上，还包括导向套386和固定套387，所述导向套386分别位于第一钻头32、第二钻头33和第三钻头34上方，所述导向套386插入固定套387内部并与固定套387固定连接，所述固定套387与第一固定箱385顶面固定连接，所述导向套386顶部高于固定套387顶部。
33.在上述技术方案基础上，还包括轴向定位气缸36、第一压板361、第一固定架362、丝杠363、把手364、同步带轮365、丝母366和移动板367，所述第一压板361位于第一转动轴353上方，所述轴向定位气缸36驱动第一压板361上下运动，所述轴向定位气缸36的缸体与移动板367固定连接，所述移动板367与第一固定架362滑动连接，所述第一固定架362与机架9固定连接，所述丝杠363与第一固定架362转动连接，所述丝杠363与丝母366连接并驱动丝母366移动，所述丝母366与移动板367固定连接，所述把手364与丝杠363固定连接，所述同步带轮365与丝母366固定连接，所述同步带轮365之间通过同步带连接。
34.在上述技术方案基础上，还包括转盘1、皮带11、径向定位气缸37和第二压板371，所述转盘1与机架9转动连接，所述转盘1侧面形成有凹槽10，所述凹槽10以转盘1的转动中心为圆心做圆周均匀排布，所述凹槽10位于第一转动轴353上方，所述凹槽10位于第一压板361下方，所述皮带11位于转盘1外侧，所述第二压板371位于皮带11外侧，所述径向定位气缸37用于驱动第二压板371运动，所述第二压板371用于驱动皮带11向靠近凹槽10方向运动。
35.在上述技术方案基础上，还包括环形挡板314，所述铣刀31包括底面铣刀311、沉孔铣刀312和第一固定块313，所述第一固定块313与第一转动轴353顶部固定连接，所述底面铣刀311与第一固定块313固定连接，至少一个底面铣刀311上方形成有向上凸出的沉孔铣刀312，所述环形挡板314位于底面铣刀311外侧，所述环形挡板314位于升降箱383内部并与
升降箱383固定连接。
36.工作原理：
37.转盘1间歇性转动，蜡柱8位于转盘1和皮带11之间，皮带11通过其自身的弹性将蜡柱8压紧在凹槽10中，蜡柱8通过摩擦力保持不下落。蜡柱8为实心柱体，蜡柱8的外径与凹槽10的内径相同。
38.以下对一个蜡柱8的加工过程进行说明：
39.当蜡柱8运动到铣刀31上方时，转盘1停止运动，轴向定位气缸36驱动第一压板361向下运动，第一压板361与蜡柱8顶面接触并将其轴向定位。同时，径向定位气缸37驱动第二压板371径向运动，第二压板371驱动皮带11运动，皮带11将蜡柱8径向定位。第二电机35驱动铣刀31转动，竖直驱动装置驱动第一安装板38和铣刀31同步向上运动。两个沉孔铣刀312顶部先与蜡柱8的底面接触将蜡柱8的底面铣出一个圆槽，然后底面铣刀311顶部与蜡柱8的底面接触，将蜡柱8的底面铣出一个平整的水平面。完成后，竖直驱动装置驱动第一安装板38和铣刀31同步向下运动复位，轴向定位气缸36和径向定位气缸37复位。之后，转盘1带动此蜡柱8转动到第一钻头32上方，并在第一钻头32上方停止转动。
40.第一压板361与蜡柱8顶面接触并将其轴向定位。同时，径向定位气缸37驱动第二压板371径向运动，第二压板371驱动皮带11运动，皮带11将蜡柱8径向定位。第二电机35驱动第一钻头32转动，竖直驱动装置驱动第一钻头32向上运动，第一钻头32钻入蜡柱8的底面的圆槽中，并在圆槽中钻出一个与圆槽轴线同轴的盲孔。完成后，竖直驱动装置驱动第一安装板38和第一钻头32同步向下运动复位，轴向定位气缸36和径向定位气缸37复位。之后，转盘1带动此蜡柱8转动到第二钻头33上方，并在第二钻头33上方停止转动。
41.第一压板361与蜡柱8顶面接触并将其轴向定位。同时，径向定位气缸37驱动第二压板371径向运动，第二压板371驱动皮带11运动，皮带11将蜡柱8径向定位。第二电机35驱动第二钻头33转动，竖直驱动装置驱动第二钻头33向上运动，第二钻头33钻入蜡柱8的底面的盲孔中，并在盲孔的长度延长形成通孔(盲孔的深度大致为通孔的一半)。完成后，竖直驱动装置驱动第一安装板38和第二钻头33同步向下运动复位，轴向定位气缸36和径向定位气缸37复位。之后，转盘1带动此蜡柱8转动到第三钻头34上方，并在第三钻头34上方停止转动。
42.第一压板361与蜡柱8顶面接触并将其轴向定位。同时，径向定位气缸37驱动第二压板371径向运动，第二压板371驱动皮带11运动，皮带11将蜡柱8径向定位。第二电机35驱动第三钻头34转动，竖直驱动装置驱动第三钻头34向上运动，第三钻头34钻入蜡柱8中心的通孔中，使通孔内部的蜡屑排出并减小通孔内壁的粗糙度。完成后，竖直驱动装置驱动第一安装板38和第二钻头33同步向下运动复位，轴向定位气缸36和径向定位气缸37复位。之后，转盘1带动此蜡柱8离开第三钻头34上方，蜡柱8完成了刨底和打孔作业。
43.在工作中，铣刀31、第一钻头32、第二钻头33和第三钻头34上方分别有一个蜡柱8在进行不同的加工工序。在安装板38上升的过程中，铣刀31、第一钻头32、第二钻头33和第三钻头34分别对其上方的蜡柱8进行加工，从而提高了整批蜡柱8加工的速度。其中，第二钻头33和第三钻头34的长度相同，第一钻头32顶端的高度低于第二钻头33。
44.在切削蜡柱8时，蜡柱8切削下的蜡屑受重力从排屑孔3851落入第一固定箱385内部，并从上到下依次经过升降箱383和第一斜板384，最后从第一斜板384离开本装置。其中，
环形挡板314用于阻挡切削时飞溅的蜡屑。
45.转动把手364驱动丝杠363(梯形丝杠)转动进而驱动移动板367上下移动，从而使轴向定位气缸36和第一压板361上下移动，以适应不同高度的蜡柱8。
46.其中，底座81包括圆片811和空心轴812，空心轴812的长度小于蜡柱8的通孔的长度。
47.在后续的加工中，将图9所示的底座81的空心轴812插入蜡柱8的通孔中，将圆片811插入蜡柱8的圆槽中，将底座81和蜡柱8固定。其中，空心轴812的外径和蜡柱8的通孔的内径相同，圆片811的外径与蜡柱8的圆槽的内径相同。然后将蜡芯从空心轴812穿入通孔中，直至蜡芯向上穿出通孔。
48.上面以举例方式对本实用新型进行了说明，但本实用新型不限于上述具体实施例，凡基于本实用新型所做的任何改动或变型均属于本实用新型要求保护的范围。