一种石墨烯轮胎的胎面的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种石墨烯轮胎的胎面，以原料组分的质量份配比计，胎面材料包括生胶85?95份，六方氮化硼1?5份，白炭黑1?5份，橡胶炭黑20?30份，硬酯酸盐1?3份，超细硅酸铝2?6份，氧化石墨烯7?13份，防老剂1?5份，促进剂1?3份，防焦剂0.1?0.3份，表面活性剂1?3份，卤化丁基橡胶胶乳15?20份。由于添加有石墨烯橡胶复合材料和多种增磨组分，胎面的耐磨性能得到大幅的提升，使原有的胎面在散热和持久度等性能上得到明显增强，延长了胎面的使用周期，降低了轮胎的使用成本。
【专利说明】
一种石墨烯轮胎的胎面
技术领域
[0001 ]本发明涉及轮胎制造领域，特别涉及一种石墨烯轮胎的胎面。
【背景技术】
[0002]轮胎是汽车最重要的部件之一，高速行驶的轮胎内部产生大量的热，胎面、胎肩和三角胶是轮胎生热易损坏的地方，特别是直接跟路面接触的胎面，其受到的摩擦力、撕裂力和挤压力相对其他部位较大，其最容易被磨损、刺破和崩花掉块，导致其耐久度不够，轮胎使用周期缩短。因此，如果能提高胎面的综合力学性能和耐久度，就能延长轮胎的使用寿命，改善现有轮胎的综合性能，降低轮胎的使用成本。
【发明内容】
[0003]本发明的发明目的在于:针对上述存在的问题，提供一种具有良好耐磨性能的石墨烯胎面，使原有的胎面在散热、耐磨损和持久度等性能上得到明显增强，延长胎面的使用周期，进而降低轮胎的使用成本。
[0004]本发明采用的技术方案如下:一种石墨烯轮胎的胎面，以原料组分的质量份配比计，胎面材料包括生胶85-95份，六方氮化硼1-5份，白炭黑1-5份，橡胶炭黑20-30份，硬酯酸盐1-3份，超细硅酸铝2-6份，氧化石墨烯7-13份，防老剂1-5份，促进剂1-3份，防焦剂0.Ι-Ο.3份， 表面活性剂1-3份，卤化丁基橡胶胶乳15-20份。
[0005]在上述组分中，六方氮化硼具有良好的润滑性、导热性和耐化学腐蚀性，常用于陶瓷材料中，将少量的六方氮化硼加入橡胶中时，可以增加橡胶的耐热、耐腐、耐辐射等性能，同时，由于六方氮化硼化学和物理性质稳定，当橡胶受到挤压磨损时，六方氮化硼具有的抗压抗磨性能有效地减小橡胶的磨损，延长橡胶的使用周期;硬脂酸盐作为橡胶制备过程中的热稳定剂，还能在橡胶中起到增塑作用，使橡胶软化，并且对后续硫化过程几乎无影响；考虑到橡胶中加入了较多量的增磨组分，可能会导致橡胶的柔韧性下降，不利于轮胎胎面的行驶性能，在橡胶中加入超细硅酸铝，由于超细硅酸铝粒径小，没有沉淀分层现象，具有很好的悬浮性，其具有的网格结构能防止固体组份沉底即表面分水现象出现，能在密炼过程中促进各组分均匀分散，同时，超细硅酸铝可赋予橡胶很高的增塑补强效果，提高橡胶的柔韧性能和拉伸性能，使橡胶制成的胎面能更好地抓握住地面，提高轮胎的行驶性能，与增磨组分形成优势互补。
[0006]进一步，橡胶炭黑为炭黑Ν339或炭黑Ν375，优选为炭黑Ν339，促进剂优选为次磺酰胺类。
[0007]进一步，防焦剂优选为防焦剂CTP，表面活性剂为有机基改性硅氧烷，防老剂优选为RD ,2,2,4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体。其中，有机基改性硅氧烷原本作为一种流平剂，在本发明中作为表面活性剂，可以降低橡胶在制备过程中的表面张力和粘度，提高流动性。
[0008]进一步，硬质酸盐为硬脂酸钙或硬脂酸锌的至少一种，当硬脂酸钙和硬脂酸锌混合使用时，效果更佳。
[0009]为了使本发明的石墨烯轮胎的胎面能够实施，本发明的石墨烯轮胎的胎面通过以下步骤制得:
步骤一、用去离子水将氧化石墨烯粉体进行分散，再将还原剂加入至氧化石墨烯分散液中反应后过滤清洗，得到石墨烯沉淀；
步骤二、将石墨烯沉淀加入至有机溶剂并搅拌，得到石墨烯分散液，将齒化丁基橡胶胶乳加入至石墨烯分散液中搅拌，直至混合均匀，得到混合液A;
步骤三、将混合液A固化以除去溶剂，然后凝固干燥，得到石墨烯橡胶复合材料；
步骤四、将生胶、石墨烯橡胶复合材料、六方氮化硼、超细硅酸铝、防老剂、防焦剂、表面活性剂加入密炼机中，在50-70°C条件下混炼5-7min，然后加入硬酯酸盐、1/2橡胶炭黑和I/2白炭黑混炼均勾；
步骤五、步骤四完成后，加入促进剂、剩余橡胶炭黑和白炭黑，在75-85°C条件下进行二次混炼6-8min，得到初始胎面胶料；
步骤六、将初始胎面胶料返炼补充混炼，得到胎面胶料；
步骤七、在复合挤出机上对胎面胶料进行半成品压出，得到半成品胎面。
[0010]进一步，步骤一中，去离子水与氧化石墨烯的质量配比关系为500:1，分散温度为10-50°C，分散方式采用功率为300-400W的超声波分散，以使氧化石墨烯能够分散均匀，所用还原剂选自碘化氢、硼氢化钠、甲醛、乙醛、对苯二酚、对苯二胺和乙二胺的至少一种，其用量根据氧化石墨烯的量确定。
[0011]进一步，步骤一中，还原剂与氧化石墨烯分散液的质量配比关系为1:100，还原剂与氧化石墨烯分散液反应时间为8-15h，反应过程中，要不停地对分散液进行搅拌，以使反应充分;过滤时则采用滤孔为0.1-0.5μπι的滤膜过滤，以得到绝大部分的石墨烯沉淀，然后将石墨烯沉淀放入去离子水中搅拌清洗20-30min后过滤，以得到纯净的石墨烯沉淀，最后烘干石墨烯沉淀。
[0012]进一步，有机溶剂选自甲醇、乙醇、环己醇、乙二醇、四氢呋喃和二甲基酰胺的至少一种，有机溶剂与石墨烯沉淀的质量配比关系为25:1，以使石墨烯沉淀能均匀地分散至有机溶剂中，分散时间为l_3h，分散方式米用搅拌分散。
[0013]进一步，步骤二中，石墨烯分散液与卤化丁基橡胶胶乳的质量配比关系为1:1.7，混合时间为8_15h，以使石墨烯和卤化丁基橡胶胶乳充分接触交联，使反应充分彻底。
[0014]在步骤三中，固化方式采用浇铸成膜，然后风干溶剂，在真空干燥机中于80°C下干燥至恒重。
[0015]综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是:
1、在橡胶中添加的六方氮化硼，可以增加橡胶的耐热、耐腐、耐辐射等性能，在一定程度上，减缓了橡胶的降解速度，提高了胎面的抗老化性；同时，由于六方氮化硼化学和物理性质稳定，当橡胶受到挤压磨损时，六方氮化硼具有的抗压抗磨性能有效地减少橡胶的磨损，延长橡胶的使用周期；
2、添加的超细硅酸铝一方面能在密炼过程中促进各组分均匀分散，另一方面，超细硅酸铝可赋予橡胶很高的增塑补强效果，提高橡胶的柔韧性能和拉伸性能，使橡胶制成的胎面能更好地抓握住地面，提高轮胎的行驶性能； 3、由于橡胶中加入了石墨烯橡胶复合材料和多种增磨组分，使原有的胎面在散热、耐磨损和持久度等性能上得到了明显增强，延长胎面的使用周期；
4、向橡胶中添加石墨烯橡胶复合材料，有助于胎面制备后续工艺处理和成型，由于石墨烯在橡胶中分散得更均匀，橡胶胎面在工作时，产生的大量热量能够通过石墨烯及时地向四处扩散，能更好地解决橡胶胎面局部温度过高和胎面整体温度过高的问题，同时，在磨损时，能均匀地提高橡胶轮胎各处的耐磨性能，解决胎面磨损不均匀的问题；同时，由于添加有多种增磨组分，与石墨烯橡胶复合材料一起，胎面的耐磨性能得到大幅的提升，延长了轮胎的使用周期。
【具体实施方式】
[0016]下面结合实施例，对本发明作详细的说明。
[0017]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0018]实施例一
一种石墨烯轮胎的胎面，以原料组分的质量份配比计，胎面材料包括生胶95份，六方氮化硼4份，白炭黑2份，橡胶炭黑22份，硬酯酸盐1.5份，超细硅酸铝4份，氧化石墨烯11份，防老剂2份，促进剂2份，防焦剂0.3份，表面活性剂2份，卤化丁基橡胶胶乳18份。
[0019]上述中，橡胶炭黑为炭黑N339或炭黑N375，优选为炭黑N339，促进剂优选为次磺酰胺类。防焦剂优选为防焦剂CTP，表面活性剂为有机基改性硅氧烷，防老剂优选为RD ,2,2,4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体，硬质酸盐为硬脂酸钙或硬脂酸锌的至少一种，当硬脂酸钙和硬脂酸锌混合使用时，效果更佳。
[0020]上述石墨烯轮胎的胎面通过以下步骤制得:
步骤一、用去离子水将氧化石墨烯粉体进行分散，其中，去离子水与氧化石墨烯的质量配比关系为500:1，分散温度为30°C，分散方式采用功率为300W的超声波分散，以使氧化石墨烯能够分散均匀;再将还原剂加入至氧化石墨烯分散液中反应后过滤清洗，所用还原剂选自碘化氢、硼氢化钠、甲醛、乙醛、对苯二酚、对苯二胺和乙二胺的至少一种，优选为硼氢化钠，其用量根据氧化石墨烯的量确定，还原剂与氧化石墨烯分散液的质量配比关系为1:100，还原剂与氧化石墨烯分散液反应时间为Sh，反应过程中，要不停地对分散液进行搅拌，以使反应充分;过滤时则采用滤孔为0.1-0.5μπι的滤膜过滤，优选为0.3μπι，以得到绝大部分的石墨烯沉淀，然后将石墨烯沉淀放入去离子水中搅拌清洗20-30min后过滤，得到纯净的石墨烯沉淀，最后烘干石墨烯沉淀；
步骤二、将石墨烯沉淀加入至有机溶剂并搅拌，得到石墨烯分散液;其中，有机溶剂选自甲醇、乙醇、环己醇、乙二醇、四氢呋喃和二甲基酰胺的至少一种，优选为乙醇，有机溶剂与石墨烯沉淀的质量配比关系为25:1，以使石墨烯沉淀能均匀地分散至有机溶剂中，分散时间为2h，分散方式采用搅拌分散，搅拌速度为800r/min，搅拌速度不宜过大，以防止石墨烯的结构被破坏;然后将卤化丁基橡胶胶乳加入至石墨烯分散液中搅拌，其中，石墨烯分散液与卤化丁基橡胶胶乳的质量配比关系为1:1.7，混合时间为10h，搅拌速度为800r/min，以使石墨烯和卤化丁基橡胶胶乳充分接触交联，使反应充分彻底，得到混合液A; 步骤三、将混合液A固化以除去溶剂，固化方式采用浇铸成膜，然后风干溶剂，在真空干燥机中于80°C下干燥至恒重，得到石墨烯橡胶复合材料；
步骤四、将将生胶、石墨烯橡胶复合材料、六方氮化硼、超细硅酸铝、防老剂、防焦剂、表面活性剂加入密炼机中，在70°C条件下混炼5min，然后加入硬酯酸盐、1/2橡胶炭黑和1/2白炭黑混炼均匀；
步骤五、步骤四完成后，加入促进剂、剩余橡胶炭黑和白炭黑在80°C条件下进行二次混炼6min，得到初始胎面胶料；
步骤六、将初始胎面胶料返炼补充混炼，得到胎面胶料；
步骤七、在复合挤出机上对胎面胶料进行半成品压出，得到半成品胎面。
[0021]实施例二
一种石墨烯轮胎的胎面，以原料组分的质量份配比计，胎面材料包括生胶90份，六方氮化硼3份，白炭黑2份，橡胶炭黑25份，硬酯酸盐2份，超细硅酸铝5份，氧化石墨烯13份，防老剂2份，促进剂1.5份，防焦剂0.2份，表面活性剂2份，卤化丁基橡胶胶乳20份。
[0022]上述中，橡胶炭黑为炭黑N339或炭黑N375，优选为炭黑N339，促进剂优选为次磺酰胺类。防焦剂优选为防焦剂CTP，表面活性剂为有机基改性硅氧烷，防老剂优选为RD ,2,2,4-三甲基-1，2_二氢化喹啉聚合体，硬质酸盐为硬脂酸钙和硬脂酸锌的混合。
[0023]上述石墨烯轮胎的胎面通过以下步骤制得:
步骤一、用去离子水将氧化石墨烯粉体进行分散，其中，去离子水与氧化石墨烯的质量配比关系为500:1，分散温度为50°C，分散方式采用功率为300W的超声波分散，以使氧化石墨烯能够分散均匀;再将还原剂加入至氧化石墨烯分散液中反应后过滤清洗，所用还原剂选自碘化氢、硼氢化钠、甲醛、乙醛、对苯二酚、对苯二胺和乙二胺的至少一种，优选为硼氢化钠，其用量根据氧化石墨烯的量确定，还原剂与氧化石墨烯分散液的质量配比关系为1:100，还原剂与氧化石墨烯分散液反应时间为10h，反应过程中，要不停地对分散液进行搅拌，以使反应充分;过滤时则采用滤孔为0.1-0.5μπι的滤膜过滤，优选为0.3μπι，以得到绝大部分的石墨烯沉淀，然后将石墨烯沉淀放入去离子水中搅拌清洗20-30min后过滤，得到纯净的石墨烯沉淀，最后烘干石墨烯沉淀；
步骤二、将石墨烯沉淀加入至有机溶剂并搅拌，得到石墨烯分散液;其中，有机溶剂选自甲醇、乙醇、环己醇、乙二醇、四氢呋喃和二甲基酰胺的至少一种，优选为乙醇，有机溶剂与石墨烯沉淀的质量配比关系为25:1，以使石墨烯沉淀能均匀地分散至有机溶剂中，分散时间为Ih，分散方式采用搅拌分散，搅拌速度为100r/min，搅拌速度不宜过大，以防止石墨烯的结构被破坏;然后将卤化丁基橡胶胶乳加入至石墨烯分散液中搅拌，其中，石墨烯分散液与卤化丁基橡胶胶乳的质量配比关系为1:1.7，混合时间为15h，搅拌速度为800r/min，以使石墨烯和卤化丁基橡胶胶乳充分接触交联，使反应充分彻底，得到混合液A;
步骤三、将混合液A固化以除去溶剂，固化方式采用浇铸成膜，然后风干溶剂，在真空干燥机中于80°C下干燥至恒重，得到石墨烯橡胶复合材料；
步骤四、将将生胶、石墨烯橡胶复合材料、六方氮化硼、超细硅酸铝、防老剂、防焦剂、表面活性剂加入密炼机中，在60°C条件下混炼6min，然后加入硬酯酸盐、1/2橡胶炭黑和1/2白炭黑混炼均匀；
步骤五、步骤四完成后，加入促进剂、剩余橡胶炭黑和白炭黑在80°C条件下进行二次混炼7min，得到初始胎面胶料；
步骤六、将初始胎面胶料返炼补充混炼，得到胎面胶料；
步骤七、在复合挤出机上对胎面胶料进行半成品压出，得到半成品胎面。实施例三一种石墨烯轮胎的胎面，以原料组分的质量份配比计，胎面材料包括生胶85份，六方氮化硼I份，白炭黑I份，橡胶炭黑20份，硬酯酸盐I份，超细硅酸铝2份，氧化石墨烯7份，防老剂I份，促进剂I份，防焦剂0.1份，表面活性剂I份，卤化丁基橡胶胶乳15份。
[0024]上述中，橡胶炭黑为炭黑N339或炭黑N375，优选为炭黑N339，促进剂优选为次磺酰胺类。防焦剂优选为防焦剂CTP，表面活性剂为有机基改性硅氧烷，防老剂优选为RD ,2,2,4-三甲基-1，2_二氢化喹啉聚合体，硬质酸盐为硬脂酸钙和硬脂酸锌的混合。
[0025]上述石墨烯轮胎的胎面通过以下步骤制得:
步骤一、用去离子水将氧化石墨烯粉体进行分散，其中，去离子水与氧化石墨烯的质量配比关系为500:1，分散温度为10°C，分散方式采用功率为400W的超声波分散，以使氧化石墨烯能够分散均匀;再将还原剂加入至氧化石墨烯分散液中反应后过滤清洗，所用还原剂选自碘化氢、硼氢化钠、甲醛、乙醛、对苯二酚、对苯二胺和乙二胺的至少一种，优选为硼氢化钠，其用量根据氧化石墨烯的量确定，还原剂与氧化石墨烯分散液的质量配比关系为1:100，还原剂与氧化石墨烯分散液反应时间为15h，反应过程中，要不停地对分散液进行搅拌，以使反应充分;过滤时则采用滤孔为0.1-0.5μπι的滤膜过滤，优选为0.3μπι，以得到绝大部分的石墨烯沉淀，然后将石墨烯沉淀放入去离子水中搅拌清洗20-30min后过滤，得到纯净的石墨烯沉淀，最后烘干石墨烯沉淀；
步骤二、将石墨烯沉淀加入至有机溶剂并搅拌，得到石墨烯分散液;其中，有机溶剂选自甲醇、乙醇、环己醇、乙二醇、四氢呋喃和二甲基酰胺的至少一种，优选为乙醇，有机溶剂与石墨烯沉淀的质量配比关系为25:1，以使石墨烯沉淀能均匀地分散至有机溶剂中，分散时间为3h，分散方式采用搅拌分散，搅拌速度为800r/min，搅拌速度不宜过大，以防止石墨烯的结构被破坏;然后将卤化丁基橡胶胶乳加入至石墨烯分散液中搅拌，其中，石墨烯分散液与卤化丁基橡胶胶乳的质量配比关系为1:1.7，混合时间为8h，搅拌速度为800r/min，以使石墨烯和卤化丁基橡胶胶乳充分接触交联，使反应充分彻底，得到混合液A;
步骤三、将混合液A固化以除去溶剂，固化方式采用浇铸成膜，然后风干溶剂，在真空干燥机中于80°C下干燥至恒重，得到石墨烯橡胶复合材料；
步骤四、将将生胶、石墨烯橡胶复合材料、六方氮化硼、超细硅酸铝、防老剂、防焦剂、表面活性剂加入密炼机中，在50°C条件下混炼7min，然后加入硬酯酸盐、1/2橡胶炭黑和1/2白炭黑混炼均匀；
步骤五、步骤四完成后，加入促进剂、剩余橡胶炭黑和白炭黑在75°C条件下进行二次混炼8min，得到初始胎面胶料；
步骤六、将初始胎面胶料返炼补充混炼，得到胎面胶料；
步骤七、在复合挤出机上对胎面胶料进行半成品压出，得到半成品胎面。实施例四一种石墨烯轮胎的胎面，以原料组分的质量份配比计，胎面材料包括生胶95份，六方氮化硼5份，白炭黑5份，橡胶炭黑30份，硬酯酸盐3份，超细硅酸铝6份，氧化石墨烯10份，防老剂5份，促进剂3份，防焦剂0.3份，表面活性剂3份，卤化丁基橡胶胶乳17份。
[0026]上述中，橡胶炭黑为炭黑N339或炭黑N375，优选为炭黑N339，促进剂优选为次磺酰胺类。防焦剂优选为防焦剂CTP，表面活性剂为有机基改性硅氧烷，防老剂优选为RD ,2,2,4-三甲基-1，2_二氢化喹啉聚合体，硬质酸盐为硬脂酸钙和硬脂酸锌的混合。
[0027]上述石墨烯轮胎的胎面通过以下步骤制得:
步骤一、用去离子水将氧化石墨烯粉体进行分散，其中，去离子水与氧化石墨烯的质量配比关系为500:1，分散温度为40°C，分散方式采用功率为300W的超声波分散，以使氧化石墨烯能够分散均匀;再将还原剂加入至氧化石墨烯分散液中反应后过滤清洗，所用还原剂选自碘化氢、硼氢化钠、甲醛、乙醛、对苯二酚、对苯二胺和乙二胺的至少一种，优选为硼氢化钠，其用量根据氧化石墨烯的量确定，还原剂与氧化石墨烯分散液的质量配比关系为1:100，还原剂与氧化石墨烯分散液反应时间为12h，反应过程中，要不停地对分散液进行搅拌，以使反应充分;过滤时则采用滤孔为0.1-0.5μπι的滤膜过滤，优选为0.3μπι，以得到绝大部分的石墨烯沉淀，然后将石墨烯沉淀放入去离子水中搅拌清洗20-30min后过滤，得到纯净的石墨烯沉淀，最后烘干石墨烯沉淀；
步骤二、将石墨烯沉淀加入至有机溶剂并搅拌，得到石墨烯分散液;其中，有机溶剂选自甲醇、乙醇、环己醇、乙二醇、四氢呋喃和二甲基酰胺的至少一种，优选为乙醇，有机溶剂与石墨烯沉淀的质量配比关系为25:1，以使石墨烯沉淀能均匀地分散至有机溶剂中，分散时间为2h，分散方式采用搅拌分散，搅拌速度为800r/min，搅拌速度不宜过大，以防止石墨烯的结构被破坏;然后将卤化丁基橡胶胶乳加入至石墨烯分散液中搅拌，其中，石墨烯分散液与卤化丁基橡胶胶乳的质量配比关系为1:1.7，混合时间为8h，搅拌速度为800r/min，以使石墨烯和卤化丁基橡胶胶乳充分接触交联，使反应充分彻底，得到混合液A;
步骤三、将混合液A固化以除去溶剂，固化方式采用浇铸成膜，然后风干溶剂，在真空干燥机中于80°C下干燥至恒重，得到石墨烯橡胶复合材料；
步骤四、将将生胶、石墨烯橡胶复合材料、六方氮化硼、超细硅酸铝、防老剂、防焦剂、表面活性剂加入密炼机中，在65°C条件下混炼7min，然后加入硬酯酸盐、1/2橡胶炭黑和1/2白炭黑混炼均匀；
步骤五、步骤四完成后，加入促进剂、剩余橡胶炭黑和白炭黑在85°C条件下进行二次混炼6min，得到初始胎面胶料；
步骤六、将初始胎面胶料返炼补充混炼，得到胎面胶料；
步骤七、在复合挤出机上对胎面胶料进行半成品压出，得到半成品胎面。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种石墨烯轮胎的胎面，其特征在于，以原料组分的质量份配比计，胎面材料包括生胶85-95份，六方氮化硼1-5份，白炭黑1-5份，橡胶炭黑20-30份，硬酯酸盐1-3份，超细硅酸铝2-6份，氧化石墨烯7-13份，防老剂1-5份，促进剂1-3份，防焦剂0.1-0.3份，表面活性剂1_3份，卤化丁基橡胶胶乳15-20份。2.如权利要求1所述的石墨烯轮胎的胎面，其特征在于，橡胶炭黑为炭黑N339或炭黑N375，促进剂为次磺酰胺类。3.如权利要求1所述的石墨烯轮胎的胎面，其特征在于，防焦剂为防焦剂CTP，表面活性剂为有机基改性硅氧烷，防老剂选自RD，2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体。4.如权利要求1所述的石墨烯轮胎的胎面，其特征在于，硬质酸盐为硬脂酸钙或硬脂酸锌的至少一种。5.如权利要求1所述的石墨烯轮胎的胎面，其特征在于，它通过以下步骤制得: 步骤一、用去离子水将氧化石墨烯粉体进行分散，再将还原剂加入至氧化石墨烯分散液中反应后过滤清洗，得到石墨烯沉淀； 步骤二、将石墨烯沉淀加入至有机溶剂并搅拌，得到石墨烯分散液，将齒化丁基橡胶胶乳加入至石墨烯分散液中搅拌，直至混合均匀，得到混合液A; 步骤三、将混合液A固化以除去溶剂，然后凝固干燥，得到石墨烯橡胶复合材料； 步骤四、将生胶、石墨烯橡胶复合材料、六方氮化硼、超细硅酸铝、防老剂、防焦剂、表面活性剂加入密炼机中，在50-70°C条件下混炼5-7min，然后加入硬脂酸盐、1/2橡胶炭黑和I/2白炭黑混炼均勾； 步骤五、步骤四完成后，加入促进剂、剩余橡胶炭黑和白炭黑，在75-85°C条件下进行二次混炼6-8min，得到初始胎面胶料； 步骤六、将初始胎面胶料返炼补充混炼，得到胎面胶料； 步骤七、在复合挤出机上对胎面胶料进行半成品压出，得到半成品胎面。6.如权利要求1所述的石墨烯轮胎的胎面，其特征在于，步骤一中，去离子水与氧化石墨烯的质量配比关系为500:1，分散温度为10-50°C，所用还原剂选自碘化氢、硼氢化钠、甲醛、乙醛、对苯二酚。7.如权利要求1所述的石墨烯轮胎的胎面，其特征在于，步骤一中，还原剂与氧化石墨烯分散液的质量配比关系为1:100，还原剂与氧化石墨烯分散液反应时间为8-15h，反应过程中，要不停地对分散液进行搅拌。8.如权利要求1所述的石墨烯轮胎的胎面，其特征在于，步骤二中，有机溶剂选自甲醇、乙醇、环己醇、乙二醇、四氢呋喃和二甲基酰胺的至少一种，有机溶剂与石墨烯沉淀的质量配比关系为25:1，分散时间为l-3h。9.如权利要求1所述的石墨烯轮胎的胎面，其特征在于，步骤二中，石墨烯分散液与卤化丁基橡胶胶乳的质量配比关系为1: 1.7，混合时间为8-15h。
【文档编号】C08K3/36GK105820400SQ201610314799
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年5月13日
【发明人】卢晔
【申请人】成都九十度工业产品设计有限公司