专利名称：一种工程自卸车货箱涂装工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及货箱涂装新工艺，尤其是汽车工程货箱的涂装工艺，属于汽车制造行 业。
背景技术：
目前，公知自卸工程车货箱涂装工艺流程是对货箱表面进行除锈、用汽油对货箱 表面进行除油、货箱面自然干燥、喷涂防锈底漆、底漆烘干、喷涂货箱面漆、面漆烘干(二喷 二烘工艺)。该工艺采用汽油，容易发生火灾存在严重安全隐患，且该工艺流程中，人工处理 过多、质量不易控制、生产效率低，实现规模化生产较难、生产成本高。且受天气和场地影响 较大，采用该工艺生产的货箱放置于露天时，被雨水冲淋后很快锈蚀，严重影响货箱表面外 观质量。公告号为CN101491799A，公告日为2009年7月四日的中国发明专利公开了名称 为“一种涂装工艺”的发明专利，该工艺，首先对工件表面进行清洁处理，然后喷涂底漆、面 漆；喷完面漆后，再喷涂一层由面漆与罩光清漆充分混合均勻的混合物，该混合物中的面漆 可以消除上一步骤喷涂的面漆表面的缺陷；喷涂完毕后烘干。它可以在工件表面形成质量 较高的涂层，通过喷涂面漆、罩光清漆的混合物，实现对面漆表面缺陷的有效遮盖，且不影 响面漆层原本的效果。但是该工艺并非为专门的自卸工程车货箱涂装工艺，还是不能解决 上述技术问题。公告号为CN100493737，公告日为2009年6月3日的中国发明授权专利公开了 一种汽车涂装生产工艺，包括预清理工序、预脱脂工序、脱脂工序、一次纯水洗工序、表调工 序、磷化工序、二次纯水洗工序、钝化工序、一次去离子水洗工序、电泳工序、一次UF液洗工 序、二次UF液洗工序、二次去离子水洗工序，所述生产工艺中，采用设有3. 5-4. 5米/分钟 的Hi双链葫芦；涉及脱脂工序、磷化工序和电泳工序时，采用适配于该工序的槽体，使单辆 车的平均生产节拍提高为2. 5-4. 5分钟/辆。该发明所要解决在流水线涂装生产工艺中， 不能大批量生产的技术问题，而提供一种汽车涂装前处理、电泳生产工艺。该专利是从双链 葫芦结构上进行改进，而并非从工艺加工步骤上进行改进，而且该专利主要还是针对轿车 的涂装工艺进行改进，还是没能解决上述在自卸工程车货箱涂装工艺流程中的技术问题。
发明内容
本发明的目的是为了克服上述缺陷，提出了一种针对工程自卸车货箱整体入槽磷 化，然后再二喷二烘，解决了生产效率低，产品质量不稳定的技术问题。为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案一种工程自卸车货箱涂装工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤步骤1 上件，准备好将工程自卸车货箱完全浸入化学槽中；步骤2 预脱脂，除去自卸车货箱大部分油污和杂物；步骤3 脱脂，彻底除去自卸车货箱表面油污和杂物；
步骤3 水洗，除去自卸车货箱表面的脱脂剂；步骤4 表调，在自卸车货箱表面均勻吸附形成胶体钛盐结晶点；步骤5 磷化，实现自卸车货箱表面均勻生成磷化膜；步骤6 再次水洗，清洗完成磷化浸渍步骤后自卸车货箱表面残留的磷化液步骤7 下件，将工程自卸车货箱从化学槽中取出，并实现工程自卸车货箱浙水和 转移到烘干工装上；步骤8 烘干，把自卸车货箱表面内外表面的水烘干，为步骤9提供无水表面；步骤9:底漆涂装；步骤10，电泳底漆烘干及冷却，工件电泳后烘干温度为160 180°C，保温时间 20min左右；强冷后工件温度40°C以下；步骤11，底漆打磨及擦净，并烘干；步骤12 面漆涂装，人工或自动喷涂工件的面漆涂层，采用金属漆，则先喷涂金 属基色漆，晾干IOmin左右再喷涂罩光漆，喷漆室内风速人工操作区0. 5m/s,自动操作区 0. 3m/s，室内照度不低于800Lx，自然晾干7 15min进入下道工序；步骤13 烘干及冷却，将面漆烘干达到完全固化再自然冷却。更进一步的技术方案是将工程自卸车货箱打开后边门板并固定后边门板的位置，再将工程自卸车货箱送 入自行葫芦循环输送系统的化学槽中。所述的步骤1中将工程自卸车货箱完全浸入化学槽中的方法是自行葫芦循环输 送系统运行至化学槽中间限位点后停止，自行葫芦循环输送系统运行固定程序先下降后边 门板端，工程自卸车货箱1/3浸入槽液中时，货箱正好与液面形成20 30度倾角，接着两 个自行葫芦同时下降，到设定位置后，后边门板端的自行葫芦停止下降，另一个自行葫芦继 续下降到程序设定位置，实现整体工程自卸车货箱完全浸没于槽中，再执行步骤2至步骤 13的工艺要求。与现有技术相比，本发明的有益效果是本发明解决了工程自卸车货箱整体磷化 方式，运用磷化方式加二喷二烘；具有投资少、占地面积小、运行维护费用少、工艺简单可 行、提高产品质量、降低了生产成本等优点。产品质量达到和超越了目前汽车行业工程自卸 车货箱质量要求，并且降低货箱涂装生产成本。
具体实施例方式下面通过实施例对本发明进行进一步说明。有必要在此指出的是本实施例只用于 对本发明进行进一步说明，但不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人 员可以根据上述本发明的内容作出一些非本质的改进和调整。实施例如
图1所示，一种工程自卸车货箱涂装工艺，该工艺包括以下步骤步骤1 上件，将工程自卸车货箱打开后边门板并固定后边门板的位置，再将工程 自卸车货箱送入自行葫芦循环输送系统的化学槽中。将工程自卸车货箱完全浸入化学槽中 的方法是自行葫芦循环输送系统运行至化学槽中间限位点后停止，自行葫芦循环输送系统 运行固定程序先下降后边门板端，工程自卸车货箱1/3浸入槽液中时，货箱正好与液面形成20 30度倾角，接着两个自行葫芦同时下降，到设定位置后，后边门板端的自行葫芦停 止下降，另一个自行葫芦继续下降到程序设定位置，实现整体工程自卸车货箱完全浸没于 槽中，再执行步骤2。步骤2 预脱脂，除去自卸车货箱大部分油污和杂物；步骤3 脱脂，彻底除去自卸车货箱表面油污和杂物；步骤3 水洗，除去自卸车货箱表面的脱脂剂；步骤4 表调，在自卸车货箱表面均勻吸附形成胶体钛盐结晶点；步骤5 磷化，实现自卸车货箱表面均勻生成磷化膜；步骤6 再次水洗，清洗完成磷化浸渍步骤车货箱表面残留的磷化液；步骤7 下件，将工程自卸车货箱从化学槽中取出，并实现货箱浙水和转移到烘干 工装上；工程自卸车货箱的出槽的方法采用与入槽完全相反的程序。步骤8 烘干，把自卸车货箱表面内外表面的水烘干，为喷涂底面合一提供涂料无 水表面；步骤9 底漆涂装；步骤10，电泳底漆烘干及冷却，工件电泳后烘干温度为160 180°C，保温时间 20min左右；强冷后工件温度40°C以下；步骤11，底漆打磨及擦净，并烘干；步骤12 面漆涂装，人工或自动喷涂工件的面漆涂层，采用金属漆，则先喷涂金 属基色漆，晾干IOmin左右再喷涂罩光漆，喷漆室内风速人工操作区0. 5m/s,自动操作区 0. 3m/s，室内照度不低于800Lx，自然晾干7 15min进入下道工序；步骤13 烘干及冷却，将面漆烘干达到完全固化再自然冷却。
权利要求
1.一种工程自卸车货箱涂装工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤 步骤1 上件，准备好将工程自卸车货箱完全浸入化学槽中；步骤2 预脱脂，除去自卸车货箱大部分油污和杂物； 步骤3 脱脂，彻底除去自卸车货箱表面油污和杂物； 步骤3 水洗，除去自卸车货箱表面的脱脂剂； 步骤4 表调，在自卸车货箱表面均勻吸附形成胶体钛盐结晶点； 步骤5 磷化，实现自卸车货箱表面均勻生成磷化膜； 步骤6 再次水洗，清洗完成磷化浸渍步骤后自卸车货箱表面残留的磷化液； 步骤7 下件，将工程自卸车货箱从化学槽中取出，并实现工程自卸车货箱浙水和转移 到烘干工装上；步骤8 烘干，把自卸车货箱表面内外表面的水烘干，为步骤9提供无水表面； .步骤9 底漆涂装；步骤10，电泳底漆烘干及冷却，工件电泳后烘干温度为160 180°C，保温时间20min 左右；强冷后工件温度40°C以下；步骤11，底漆打磨及擦净，并烘干；步骤12 面漆涂装，人工或自动喷涂工件的面漆涂层，采用金属漆，则先喷涂金属基色 漆，晾干IOmin左右再喷涂罩光漆，喷漆室内风速人工操作区0. 5m/s,自动操作区0. 3m/s, 室内照度不低于800Lx，自然晾干7 15min进入下道工序； 步骤13 烘干及冷却，将面漆烘干达到完全固化再自然冷却。
2.根据权利要求1所述的工程自卸车货箱涂装工艺，其特征在于所述的步骤1的上 件工序是将工程自卸车货箱打开后边门板并固定后边门板的位置，再将工程自卸车货箱送 入自行葫芦循环输送系统的化学槽中。
3.根据权利要求1或2所述的工程自卸车货箱涂装工艺，其特征在于所述的步骤1中 将工程自卸车货箱完全浸入化学槽中的方法是自行葫芦循环输送系统运行至化学槽中间 限位点后停止，自行葫芦循环输送系统运行固定程序先下降后边门板端，工程自卸车货箱 1/3浸入槽液中时，货箱正好与液面形成20 30度倾角，接着两个自行葫芦同时下降，到设 定位置后，后边门板端的自行葫芦停止下降，另一个自行葫芦继续下降到程序设定位置，实 现整体工程自卸车货箱完全浸没于槽中，再执行步骤2至步骤13的工艺要求。
4.根据权利要求3所述的工程自卸车货箱涂装工艺，其特征在于所述的步骤7中工 程自卸车货箱的出槽的方法采用与入槽方法完全相反的程序。
全文摘要
本发明提供一种工程自卸车货箱涂装工艺，包括预脱脂工序、脱脂工序、水洗工序、表调工序、磷化工序、水洗工序、水份烘干工序、喷底漆工序、烘干工序，喷面漆工序、烘干冷却工序，工程自卸车货箱整体磷化后，再进行二喷二烘工艺。本发明解决了工程自卸车货箱整体磷化方式，运用磷化工序加上二喷二烘工艺，具有投资少、占地面积小、运行维护费用少、工艺简单可行、提高产品质量、降低了生产成本等优点。
文档编号B05D3/00GK102078856SQ20091021634
公开日2011年6月1日 申请日期2009年11月26日 优先权日2009年11月26日
发明者刘述雅, 朱文亮, 胡虎, 袁成军, 陈传勋 申请人:成都王牌汽车集团股份有限公司