专利名称：一种无底胶涂布双向拉伸聚丙烯薄膜基材的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种无底胶涂布的双向拉伸聚丙烯薄膜基材。用这种双向拉伸聚丙烯 薄膜作为涂布基材，无需在薄膜基材上预涂聚氨酯等已知的粘合剂底胶就可直接涂布聚偏 二氯乙烯或丙烯酸或改性聚乙烯醇等面涂料，制得的涂布薄膜同样达到预涂底胶涂布薄膜 的阻隔氧气(水蒸气)等阻隔性和/或热封性能。减少了预涂底胶生产工序所引起的环境 污染，同时降低产品生产成本。
背景技术：
以传统的双向拉伸聚丙烯薄膜为基材进行涂布时，通常采用先对基材薄膜表面电 晕处理至表面张力38 42达因，然后再预涂溶剂型聚氨酯等粘合剂增强薄膜表面的附着 力，使基材薄膜与聚偏二氯乙烯、丙烯酸或改性聚乙烯醇等涂层能牢固地结合在一起，解决 面涂料聚偏二氯乙烯、丙烯酸或改性聚乙烯醇难以牢固附着于基材薄膜上的问题。但是底 胶涂布具有以下缺点(1)溶剂型底胶所使用的甲苯、乙酸乙酯等溶剂在生产过程中的挥 发对周围环境造成污染，也危害操作人员的身体健康；(2)甲苯、乙酸乙酯等溶剂在涂布薄 膜上的残留，对被包装的食品、药品等会造成污染，危及消费者的身体健康；(3)甲苯、乙酸 乙酯等溶剂均属易燃易爆物品，溶剂的储放存在极大的安全隐患；(4)预涂底胶需要与之 相匹配的干燥设备，增加了燃气或电等能源的消耗，生产成本较高。虽然近年来随着水性胶 粘剂的发展，环保问题得到一些改善，但水性胶水使用中始终存在涂层的粘合力随环境湿 度增大而下降的难题，且成本仍然较高。
发明内容
针对目前传统双向拉伸聚丙烯薄膜用作涂布基材面临的环保和/或成本居高不 下的问题，本发明的目的在于提供一种新型的无底胶涂布的双向拉伸聚丙烯薄膜基材，用 这种薄膜作为涂布基材，可以省去预涂底胶工序，彻底解决了传统涂布薄膜生产过程中所 用底胶粘合剂造成的环境污染及成本难题。本发明解决其技术问题所采取的技术方案是通过共挤工艺在双向拉伸聚丙烯薄 膜表层形成能和聚偏二氯乙烯、丙烯酸或改性聚乙烯醇等相熔的亲和层(涂布面)，该亲和 层的挤出厚度为1-10微米，该亲和层可以是在双向拉伸聚丙烯薄膜的上面也可以是在下 面，也可以在双向拉伸聚丙烯薄膜的上下两个面同时存在。亲和层包括聚丙烯均聚物、聚烯 烃塑性体及抗粘连剂的混合材料；芯层由均聚聚丙烯组成；非涂布表层(没有亲和层的一 面)包括聚丙烯均聚物及抗粘连剂的混合材料。所述的每个亲合层材料中，聚丙烯均聚物所占百分比为10-80% ；所述的每个亲合层材料中，聚烯烃塑性体所占百分比为10-80% ；所述的每个亲合层材料中，含有抗粘连剂，抗粘连剂为1_10%，所添加的SI02或 已知的抗粘连剂的有效成分为500-5000PPM ；所述的亲合层，每层的挤出厚度为1-10微米；
所述的芯层为100%的聚丙烯均聚物；所述的非涂布表层材料中，聚丙烯均聚物为90-99% ；所述的非涂布表层材料中，含有抗粘连剂，抗粘连剂为1_10%，所添加的SI02或已知的抗粘连剂的有效成分为500-5000PPM ；所述的非涂布表层，其厚度为1-10微米；所述薄膜总厚度为10 60微米。
图1是本发明的无底胶涂布双向拉伸聚丙烯薄膜基材的第一种实施例结构图； 图2是本发明的无底胶涂布双向拉伸聚丙烯薄膜基材的第二种实施例结构图； 图3是本发明的无底胶涂布双向拉伸聚丙烯薄膜基材的第三种实施例结构图； 图4是本发明的无底胶涂布双向拉伸聚丙烯薄膜基材的第四种实施例结构图； 图5是本发明的无底胶涂布双向拉伸聚丙烯薄膜基材的第五种实施例结构图； 图6是本发明的无底胶涂布双向拉伸聚丙烯薄膜基材的第六种实施例结构图；
具体实施例方式实施例一采用共挤工艺生产10微米双向拉伸聚丙烯薄膜，其中在双向拉伸聚丙 烯薄膜的1个表层加有48%聚丙烯均聚聚物，50%聚烯烃塑性体和2%含硅石灰抗粘连剂 (有效含量为1000PP M)，该表层的挤出厚度为1微米，形成亲和层1，并对其进行电晕处 理，当天处理值为41达因；在芯层中加入100%的均聚丙烯形成芯层2 ；在另一个表层加入 60%聚丙烯均聚聚物，35%聚烯烃塑性体和5%含硅石灰抗粘连剂(有效含量为2500PPM)， 该表层的挤出厚度为1微米，形成亲和层3，并对其进行电晕处理，当天处理值为41达因。实施例二 采用共挤工艺生产25微米双向拉伸聚丙烯薄膜，其中在双向拉伸聚丙 烯薄膜的1个表层加有50%聚丙烯均聚聚物，48%聚烯烃塑性体和2%含硅石灰抗粘连剂 (有效含量为1000聚丙烯M)，该表层的挤出厚度为2微米，形成亲和层4，并对其进行电晕 处理，当天处理值为41达因；在芯层中加入100%的均聚丙烯形成芯层5 ；在另一个表层加 入98%聚丙烯均聚聚物，2%含硅石灰抗粘连剂(有效含量为1000PPM)，该表层的挤出厚度 为2微米，形成非涂布表层6。实施例三采用共挤工艺生产35微米双向拉伸聚丙烯薄膜，其中在双向拉伸聚 丙烯薄膜的1个表层加有68%聚丙烯均聚聚物，30%聚烯烃塑性体和2%含硅石灰抗粘连 剂(有效含量为1000PPM)，该表层的挤出厚度为4微米，形成亲和层7，并对其进行电晕处 理，当天处理值为41达因；在芯层中加入100%的均聚丙烯形成芯层8 ；在另一个表层加入 50%聚丙烯均聚聚物，45%聚烯烃塑性体和5%含硅石灰抗粘连剂(有效含量为2500聚丙 烯M)，该表层的挤出厚度为3微米，形成亲和层9，并对其进行电晕处理，当天处理值为41 达因。实施例四采用共挤工艺生产40微米双向拉伸聚丙烯薄膜，其中在双向拉伸聚丙 烯薄膜的1个表层加有78%聚丙烯均聚聚物，20%聚烯烃塑性体和2%含硅石灰抗粘连剂 (有效含量为1000聚丙烯M)，该表层的挤出厚度为5微米，形成亲和层10，并对其进行电晕 处理，当天处理值为41达因；在芯层中加入100%的均聚丙烯形成芯层11 ；在另一个表层 加入98 %聚丙烯均聚聚物，4 %含硅石灰抗粘连剂(有效含量为2000PPM)，该表层的挤出厚 度为5微米，形成非涂布层12。实施例五采用共挤工艺生产45微米双向拉伸聚丙烯薄膜，其中在双向拉伸聚丙烯薄膜的1个表层加有54%聚丙烯均聚聚物，44%聚烯烃塑性体和2%含硅石灰抗粘连剂(有效含量为1000聚丙烯M)，该表层的挤出厚度为10微米，形成亲和层13，并对其进行电 晕处理，当天处理值为41达因；在芯层中加入100%的均聚丙烯形成芯层14 ；在另一个表 层加入98%聚丙烯均聚聚物，2%含硅石灰抗粘连剂(有效含量为1000PPM)，该表层的挤出 厚度为8微米，形成非涂布层15。 实施例六采用共挤工艺生产60微米双向拉伸聚丙烯薄膜，其中在双向拉伸聚丙 烯薄膜的1个表层加有60%聚丙烯均聚聚物，38%聚烯烃塑性体和2%含硅石灰抗粘连剂 (有效含量为1000聚丙烯M)，该表层的挤出厚度为8微米，形成亲和层16，并对其进行电晕 处理，当天处理值为41达因；在芯层中加入100%的均聚丙烯形成芯层17 ；在另一个表层 加入98%聚丙烯均聚聚物，2%含硅石灰抗粘连剂(有效含量为1000PPM)，该表层的挤出厚 度为10微米，形成非涂布层18。
权利要求
一种无底胶涂布的双向拉伸聚丙烯薄膜基材，包括亲和层(涂布面)、芯层和非涂布表层(没有亲和层的一面)，其特征在于所述亲和层(涂布面)是由聚丙烯均聚物、聚烯烃塑性体及抗粘连剂的混合材料通过共挤工艺制得，混合材料配比如下聚丙烯均聚物所占百分比为10-80％、聚烯烃塑性体所占百分比为10-80％、抗粘连剂为1-10％；所述芯层为100％的聚丙烯均聚物；所述非涂布表层(没有亲和层的一面)由90-99％聚丙烯均聚物和1％-10％抗粘连剂的混合材料配制而成。
2.根据权利要求1所述的无底胶涂布的双向拉伸聚丙烯薄膜基材，其特征是亲和层 可以是在双向拉伸聚丙烯薄膜的上面也可以是在下面，也可以在双向拉伸聚丙烯薄膜的上 下两个面同时存在。
3.根据权利要求1所述的无底胶涂布的双向拉伸聚丙烯薄膜基材，其特征是亲和层 每层的挤出厚度为1-10微米；
4.根据权利要求1所述的无底胶涂布的双向拉伸聚丙烯薄膜基材，其特征是非涂布 表层每层的挤出厚度为1-10微米；
5.根据权利要求1所述的无底胶涂布的双向拉伸聚丙烯薄膜基材，其特征是薄膜总 厚度为10 60微米；
6.根据权利要求1或2或3所述的热封型双向拉伸聚丙烯薄膜，其特征是所述的抗 粘连剂为SI02或已知的抗粘连剂，有效成分为500-5000PPM。
全文摘要
一种无底胶涂布的双向拉伸聚丙烯薄膜基材，包括亲和层(涂布面)、芯层和非涂布表层(没有亲和层的一面)。它是通过共挤工艺在双向拉伸聚丙烯薄膜表层形成能和聚偏二氯乙烯、丙烯酸或改性聚乙烯醇等相熔的亲和层(涂布面)，该亲和层的挤出厚度为1-10微米，该亲和层可以是在双向拉伸聚丙烯薄膜的上面也可以是在下面，也可以在双向拉伸聚丙烯薄膜的上下两个面同时存在。亲和层包括聚丙烯均聚物、聚烯烃塑性体及抗粘连剂的混合材料；芯层由均聚聚丙烯组成；非涂布表层(没有亲和层的一面)包括聚丙烯均聚物及抗粘连剂的混合材料。用这种薄膜作为涂布基材，可以省去预涂底胶工序，彻底解决了传统涂布薄膜生产过程中所用底胶粘合剂造成的环境污染及成本难题。
文档编号C09D123/12GK101817246SQ20091021543
公开日2010年9月1日 申请日期2009年12月29日 优先权日2009年12月29日
发明者赵红磊, 黎坛 申请人:海南赛诺实业有限公司