一种皮革的无缝拼接生产工艺的制作方法

本发明涉及一种皮革的生产工艺，具体是一种皮革的无缝拼接生产工艺，属于皮革及皮革制品加工技术领域。

背景技术：

箱包产品已经成为了人们生活的必需品，在工作、商务、旅游等各种场合，各式各样的箱包也从原来单一的功能化，逐渐向多样化、个性化发展，人们对箱包的装饰性、独特性的要求也越来越高。

现有在箱包皮革表面的装饰方式，多是采用以下两种方式。一种方式是直接在皮革表面进行印刷或喷涂，在皮革表面形成图案或花纹，例如，cn103132347a公开了一种人造皮革的表面染印法，通过在人造皮革的可染层以印刷、喷涂或涂布方式施配反应型染料并同时形成图案或花纹，且透过水洗及干燥固色程序使该反应型染料定着于该可染层从而形成表面印染图案或花纹，cn102173244b公开了一种皮革漆层表面印刷工艺，通过在基材上喷涂热塑性底漆并烘烤固化形成底漆层，然后在底漆层上喷涂皮革漆，烘烤固化形成面漆层，将已喷涂底漆和面漆的基材表面清洁干净，然后印刷油墨图案，在油墨图案上印刷保护光油，烘烤固化，最终形成印刷图案层。另一种方式是采用拼接的方式，例如，将预先经过印刷、喷涂等处理的皮革，裁剪成不同形状的面料，将这些块状的裁剪面料热压贴合成拼接料，再进行成型，又或者是将裁剪下来的具有特定形状或特殊花纹、颜色等的裁剪面料直接缝合或粘贴在箱包的指定部位，形成立体的装饰。

采用印刷或喷涂的方式，往往图案或花纹容易掉落，图案不真实，在一定程度上易影响美观。现有的拼接生产工艺，直接将两块皮革面料进行贴合拼接，对贴合胶水及生产工艺的要求较高，且随着使用次数的增加或受到环境变化的影响，容易造成两块皮革面料贴合边开裂或者是两块皮革面料收缩率不同而导致装饰层出现错层、开裂、脱落等；而立体装饰的图案也会受到粘接层或缝合部位生产工艺的影响而导致其不耐用。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种皮革的无缝拼接生产工艺，解决现有技术中，箱包皮革印刷图案不真实、易掉落，以及现有的皮革拼接生产过程所存在的拼接层易剥离、开裂、不美观耐用等问题。

本发明的技术方案如下：一种皮革的无缝拼接生产工艺，包括如下步骤：

（1）将皮革进行分层切割，获得厚度为0.5-0.7mm的面皮；

（2）在面皮的切割面覆盖一层热熔胶膜，进行第一次热压，热压后冷却3-6min；

（3）利用形状模具在经第一次热压并冷却后的面皮上进行裁剪，获得带有形状模具图形的镂空面皮和镂空位部件；所述形状模具图形外部轮廓线和内部轮廓线的间距，也即图形线条粗度为0.05-0.2mm，使获得的镂镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位时，镂空位的图形与对应的镂空位部件之间间隙为0.05-0.2mm；

（4）将镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位，另取一块皮革作为底部托料，平铺在已将镂空位部件填充完毕的镂空面皮底部，进行第二次热压，热压后冷却3-6min。

优选的皮料厚度为0.6mm。

所述形状模具的图形外部轮廓线和内部轮廓线之间间距，也即图形线条粗度为0.05-0.2mm，优选为0.1mm。

进一步的，所述第一次热压，采用的压力为0.15-0.4par、温度105-130℃，第一次热压时间10-20s，所述第二次热压，采用的压力为0.2-0.45par、温度105-130℃，第二次热压时间10-30s。

优选的，采用的压力为0.3par、温度120℃，第一次热压时间15s，第二次热压时间20s。

优选的热压后的冷却时间为5min。

所述热熔胶膜可以是市售热熔胶膜，优选tpu膜。

本发明所述的皮革的分切可以采用铲皮机进行，切割时保留皮革表面层；本发明的生产工艺可应用于真皮皮革或其他类似皮革的材料。在进行步骤（3）的裁剪时，可以在同一块面皮上进行，获得与镂空面料相同花色或材质的镂空位部件；也可以自其他预先经过步骤（1）、（2）处理、具有不同花色但厚度与镂空面皮相同的面皮上进行裁剪，获得与镂空面皮不同花色或不同材质的镂空位部件，将具有不同花色的镂空位部件填充后，获得色彩丰富的拼接图形，使得产品更具个性化、多样化。

本发明相对于现有技术的有益效果还在于：

（1）利用图形外部轮廓线和内部轮廓线之间间距为0.05-0.2mm的形状模具进行加工裁剪，获得镂空图形和镂空位部件，保证了产品的加工精度；

（2）经过两次热压成型，保证了拼接牢度，在第二次热压过程，可实现将各个拼接件通过热熔胶进行贴合拼接，各个镂空位的拼接部件之间实现了紧密、无缝的贴合，宛如浑然天成的一体，耐磨耐用；

（3）优选采用tpu膜，具有良好的一致、均匀的粘接厚度，使得热压后镂空位部件可很好的镶嵌、固定并贴合在镂空部位，保证拼接后皮料表面的一致性，同时不含溶剂，环保卫生，易于加工；

（4）获得的拼接图案立体感强、造型美观，整个生产工艺过程步骤简单、操作时间短、效率高，安全环保。

附图说明

图1为经过裁剪后，留有镂空图形的镂空面皮示意图；图2为自面皮裁剪下来的部分镂空位部件示意图；图3是将镂空位部件全部填充至镂空面皮中对应的镂空位，并放置一张底部托料的示意图。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明做进一步详细说明，这些实施例仅用来说明本发明，并不限制本发明的范围。

实施例1采用以下步骤实现本发明：

（1）采用铲皮机将皮革进行分层切割，获得厚度为0.6mm的面皮；

（2）在面皮的切割面覆盖一层热熔胶tpu膜，采用热压机进行第一次热压，热压机压力为0.3par、温度120℃，第一次热压时间15s，热压后冷却5min；

（3）利用形状模具在经第一次热压并冷却后的面皮上进行裁剪，获得镂空面皮和镂空位部件，裁剪使用形状模具的图形外部轮廓线和内部轮廓线之间间距，也即图形线条粗度为0.1mm，使获得的镂镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位时，镂空位的图形与对应的镂空位部件之间间隙为0.1mm；

（4）将镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位，另取一块皮革作为底部托料，平铺在已将镂空位部件填充完毕的镂空面皮底部，以热压机进行第二次热压，热压机压力为0.3par、温度120℃，第二次热压时间20s，热压后冷却5min。

实施例2采用以下步骤实现本发明：

（1）采用铲皮机将皮革进行分层切割，获得厚度为0.5mm的面皮；

（2）在面皮的切割面覆盖一层热熔胶tpu膜，采用热压机进行第一次热压，热压机压力为0.2par、温度110℃，第一次热压时间10s，热压后冷却3min；

（3）利用形状模具在经第一次热压并冷却后的面皮上进行裁剪，获得镂空面皮和镂空位部件，裁剪使用形状模具的图形外部轮廓线和内部轮廓线之间间距，也即图形线条粗度为0.05mm，使获得的镂镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位时，镂空位的图形与对应的镂空位部件之间间隙为0.05mm；

（4）将镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位，另取一块皮革作为底部托料，平铺在已将镂空位部件填充完毕的镂空面皮底部，以热压机进行第二次热压，热压机压力为0.35par、温度115℃，第二次热压时间15s，热压后冷却4min。

实施例3采用以下步骤实现本发明：

（1）采用铲皮机将皮革进行分层切割，获得厚度为0.7mm的面皮；

（2）在面皮的切割面覆盖一层热熔胶tpu膜，采用热压机进行第一次热压，热压机压力为0.4par、温度125℃，第一次热压时间20s，热压后冷却6min；

（3）利用形状模具在经第一次热压并冷却后的面皮上进行裁剪，获得镂空面皮和镂空位部件，裁剪使用形状模具的图形外部轮廓线和内部轮廓线之间间距，也即图形线条粗度为0.2mm，使获得的镂镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位时，镂空位的图形与对应的镂空位部件之间间隙为0.2mm；

（4）将镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位，另取一块皮革作为底部托料，平铺在已将镂空位部件填充完毕的镂空面皮底部，以热压机进行第二次热压，热压机压力为0.45par、温度125℃，第二次热压时间22s，热压后冷却6min。

实施例4采用以下步骤实现本发明：

（1）采用铲皮机将皮革进行分层切割，获得厚度为0.6mm的面皮；

（2）在面皮的切割面覆盖一层热熔胶tpu膜，采用热压机进行第一次热压，热压机压力为0.25par、温度115℃，第一次热压时间20s，热压后冷却6min；

（3）利用形状模具在经第一次热压并冷却后的面皮上进行裁剪，获得镂空面皮和镂空位部件，裁剪使用形状模具的图形外部轮廓线和内部轮廓线之间间距，也即图形线条粗度为0.1mm，使获得的镂镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位时，镂空位的图形与对应的镂空位部件之间间隙为0.1mm；

（4）将镂空位部件填充于镂空面皮上对应的镂空位，另取一块皮革作为底部托料，平铺在已将镂空位部件填充完毕的镂空面皮底部，以热压机进行第二次热压，热压机压力为0.45par、温度105℃，第二次热压时间30s，热压后冷却6min。