一种工程运输专用自卸汽车货箱的制作方法

本实用新型涉及运输技术领域，具体涉及一种工程运输专用自卸汽车货箱。

背景技术：

自卸汽车货箱一般由底板、前板、左边板、右边板及后门组成，但要满足在工地专用道路上巨大石头的运输需要，传统自卸汽车货箱的左边板、右边板及后门成为巨大石头装载的障碍。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种工程运输专用自卸汽车货箱。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种工程运输专用自卸汽车货箱，由前板总成、底板骨架总成及底板组焊而成；前板总成由前立柱、前板、前立柱顶部封板、前立柱下封板、加强竖梁、中加强横梁、边加强横梁、顶部防尘板、一左侧防尘板、右侧防尘板、举升液压油缸安装加强板及吊装工艺板组成；前板置于前立柱内前侧，前板后侧依次连接加强竖梁、中加强横梁及边加强横梁，前立柱顶端连接前立柱顶部封板，前立柱下部连接前立柱下封板，前板及加强竖梁顶端连接顶部防尘板，顶部防尘板两侧分别连接有防尘板，前板后侧的上部位置连接吊装工艺板；前板后侧下部中间位置连接举升液压油缸安装加强板，底板骨架总成由两中间纵梁、前横梁、中间横梁、外伸横梁、边纵梁、后横梁、前加强短纵梁、翻转支座部位中间加强横梁、翻转支座支承板、翻转支座加强板及后包角组成，中间横梁置于两中间纵梁之间并牢固连接，中间横梁相对应的位置，分别将外伸横梁连接在中间纵梁的两侧，外伸横梁两侧分别连接边纵梁，中间纵梁前端连接前横梁，中间纵梁及两侧边纵梁后端连接后横梁，前横梁和两侧外伸横梁之间连接前加强短纵梁，纵梁之间连接翻转支座部位中间加强横梁，两中间纵梁的两侧连接翻转支座支承板，在翻转支座支承板上面连接翻转支座加强板，并分别和两中间纵梁外侧连接，后横梁左、右两端及两边纵梁后端各连接有后包角。

进一步的，所述的前立柱、加强竖梁、中加强横梁、边加强横梁、前横梁、中间横梁、后横梁、前加强短纵梁、翻转支座部位中间加强横梁、均为矩形槽形。

进一步的，所述的前板中下部设有螺栓安装孔，其安装孔用于安装举升液压油缸。

进一步的，所述的顶部防尘板为直角边。

进一步的，所述的左、右侧防尘板为梯形，其夹角为直角。

进一步的，所述的吊装工艺板为矩形，并设有圆孔，用于组焊货箱时吊装前板总成。

进一步的，所述的中间纵梁为Z字形。

进一步的，所述的外伸横梁用为梯形槽形，其内、外端上部与中间纵梁及边纵梁的上部平齐连接。

进一步的，所述的边纵梁为矩形槽形，其一边的夹角为直角，另一边的夹角大于90°以便与外伸横梁外形相匹配。

进一步的，所述的翻转支座支承板、翻转支座加强板为矩形槽形，其内端上部一部分和中间纵梁上部平齐连接。

进一步的，所述的后包角为直角。

采用上述结构后，本实用新型的有益效果为：它非常方便巨大石头装载，并且结构简单，造价低廉，可以较好地应用于在工地专用道路上进行巨大石头的运输的专用自卸汽车。

附图说明

图1为本实用新型的左视图；

图2为本实用新型的前视图；

图3为本实用新型的中前板总成的后视图；

图4为本实用新型的中前板总成的俯视图；

图5为本实用新型的中前板总成的左视图；

图6为本实用新型的图3的A-A剖视图；

图7为本实用新型的图3的B-B剖视图；

图8为本实用新型的中底板骨架总成的俯视图；

图9为本实用新型的中底板骨架总成的左视图；

图10为本实用新型的中底板骨架总成的前视图；

图11为本实用新型的中底板骨架总成的后视图；

图12为本实用新型的图8的A-A剖视图；

图13为本实用新型的图8的B-B剖视图；

图14为本实用新型的图8的C-C剖视图；

图15为本实用新型的图8的D-D剖视图；

图16为本实用新型的中底板的左视图；

图17为本实用新型的中底板的俯视图。

1、前板总成；2、底板骨架总成；3、底板；101、顶部防尘板；102、前立柱顶部封板；103、吊装工艺板；104、前立柱；105、前板；106、边加强横梁；107、加强竖梁；108、中加强横梁；109、举升液压油缸安装加强板；110、前立柱下封板；111、左侧防尘板；112、右侧防尘板；201、前横梁；202、前加强短纵梁；203、外伸横梁；204、中间横梁；205、中间纵梁；206、边纵梁；207、翻转支座支承板；208、翻转支座加强板；209、翻转支座部位中间加强横梁；210、后横梁；211、后包角。

具体实施方式

实施例

参看图1-图2所示，本实施例采用的技术方案是：一种工程运输专用自卸汽车货箱，由前板总成1、底板骨架总成2及底板3组焊而成；这一种巨大石头运输专用自卸汽车货箱由于没有左边板、右边板及后门，非常方便巨大石头装载，并且结构简单，造价低廉，可以较好地应用于在工地专用道路上进行巨大石头的运输的专用自卸汽车。

参看图3-图7所示，本实施例采用的技术方案是：前板总成由两件前立柱104、一件前板105、两件前立柱顶部封板102、两件前立柱下封板110、两件加强竖梁107、三件中加强横梁108、六件边加强横梁106、一件顶部防尘板101、一件左侧防尘板111、一件右侧防尘板112、一件举升液压油缸安装加强板109及两件吊装工艺板103组成；前立柱104用钢板下料成矩形后折弯成槽形，前板105用钢板下料成矩形后左、右两边向后折弯，在前板105中下部加工十二个螺栓安装孔用于安装举升液压油缸；前立柱顶部封板102用钢板下料成矩形，前立柱下封板110用钢板下料成矩形，加强竖梁107用钢板下料成矩形后折弯成槽形，中加强横梁108用钢板下料成矩形后折弯成槽形，边加强横梁106用钢板下料成矩形后折弯成槽形，顶部防尘板101用钢板下料成矩形后前边折弯成直角边，左侧防尘板111用钢板下料成梯形后折弯成直角，右侧防尘板112与左侧防尘板111对称，举升液压油缸安装加强板109用钢板下料成矩形，并加工十二个螺栓安装孔用于安装举升液压油缸；吊装工艺板103用钢板下料成矩形，并加工一个圆孔用于组焊货箱时吊装前板总成；其组焊前板总成时，将前板105置于两件前立柱104内前侧，使其顶边与两件前立柱104顶端平齐，并牢固连接，在前板105后侧连接两件加强竖梁107、三件中加强横梁108及六件边加强横梁106，在两件前立柱104顶端分别连接一件前立柱顶部封板102，在两件前立柱104下部分别连接一件前立柱下封板110，在前板105及两件加强竖梁107顶端连接一件顶部防尘板101，在顶部防尘板101左边连接左侧防尘板111，在顶部防尘板101右边连接右侧防尘板112；在前板105后侧的上部位置连接两件吊装工艺板103，在前板105后侧的下部中间位置连接一件举升液压油缸安装加强板109。

参看图8-图15所示，本实施例采用的技术方案是：底板骨架总成由两件中间纵梁205、一件前横梁201、八件中间横梁204、十六件外伸横梁203、两件边纵梁206、一件后横梁210、两件前加强短纵梁202、一件翻转支座部位中间加强横梁209、两件翻转支座支承板207、两件翻转支座加强板208及两件后包角211组成；前横梁201用钢板下料成矩形后折弯成槽形；中间纵梁205用钢板下料成矩形后折弯成Z字形；中间横梁204用钢板下料成矩形后折弯成槽形；外伸横梁203用钢板下料成梯形后折弯成不等截面槽形，其内端截面尺寸大，外端截面尺寸小，成为近似的等强度梁，并且将其内、外端上部切割一部分以便与中间纵梁205及边纵梁206的上部平齐连接；边纵梁206用钢板下料成矩形后折弯成槽形，其一边的夹角为直角，另一边的夹角大于90°以便与外伸横梁203外形相匹配；后横梁210用钢板下料成矩形后折弯成槽形；前加强短纵梁202用钢板下料成矩形后折弯成槽形；翻转支座部位中间加强横梁209用钢板下料成矩形后折弯成槽形；翻转支座支承板207用钢板下料成矩形后折弯成槽形，并将其内端上部切割一部分以便与中间纵梁205上部平齐连接；翻转支座加强板208用钢板下料成矩形后折弯成槽形，并将其内端上部切割一部分以便与中间纵梁205上部平齐连接；后包角211用钢板下料后折弯成直角；组焊底板骨架总成时，将8件中间横梁204置于两中间纵梁205之间并牢固连接；在八件中间横梁204相对应的位置，分别将八件外伸横梁203连接中间纵梁205的左、右两边；在左边的八件外伸横梁203的左端连接一件边纵梁206；同理，在右边的八件外伸横梁203的右端连接一件边纵梁206；在两中间纵梁205前端连接一件前横梁201；在两中间纵梁205及两边纵梁206后端连接一件后横梁210；分别在前横梁201与左、右两侧的第一外伸横梁203之间连接一件前加强短纵梁202；在第七中间横梁204与第八中间横梁204中间位置的两中间纵梁205之间连接一件翻转支座部位中间加强横梁209；分别在第七中间横梁204与第八中间横梁204中间位置的两中间纵梁205的左、右两侧连接一件翻转支座支承板207；分别在两翻转支座支承板207上面连接一件翻转支座加强板208，并分别与两中间纵梁205外侧连接；分别在后横梁210左、右两端及两边纵梁206后端连接一件后包角211上。

参看图16-图17所示，本实施例采用的技术方案是：底板3用具有一定厚度的钢板先下料成矩形，然后再分别在其前边的左、右两侧切割一个小矩形缺口以便与前立柱外形相匹配。

以上所述，仅用于说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。