本发明涉及铁路轨道部件
技术领域：
，具体属于一种板材用胶水制作工艺。
背景技术：
：板材胶水是人造板生产过程中必不可少的主要原材料之一，传统生产E2级的产品，主要使用甲醛及尿素作为主要原材料制作，但在制作工艺时间较长，对材料用量要求较大，对能源的消耗也有一定程度的浪费，同时对环境方面也有一定的影响。技术实现要素：本发明的目的是提供了一种板材用胶水制作工艺，克服了现有技术的不足，设计工艺合理，从原料配比方面做出突破，使得每釜胶水中尿素用量与改进前相比约减少，减少了胶水中的尿素用量和甲醛用量，胶水粘度较好，提高板材的胶合强度，即降低了原材料用量、蒸汽用量和电耗等，同时降低了生产成本，同时也极大的降低了环境的污染。本发明采用的技术方案如下：一种板材用胶水制作工艺，(1)一次加料，依次加入聚乙烯醇、甲醛、尿素、氨水，搅拌加热至90摄氏度，进行保温半小时，保温完成后调整pH酸值4.1-4.4，此时胶水固化速度达到5-6秒左右；所述的第一次加料时聚乙烯醇、甲醛、尿素、氨水质量百分比为0.1：60：24：9；(2)第二次加料，加入尿素、三聚氰胺，搅拌一小时后，再加入适量浓度为40％的碱水停止反应并降温至80摄氏度；(3)第三次加料，加入尿素继续搅拌降温至70摄氏度，增加胶水粘稠度；(4)第四次加料，加入一定量的尿素继续搅拌降温半小时后成胶。所述的过程中从入料到成胶过程搅拌不停止，以使物料均匀反应。所述的第二次加料时加入尿素与三聚氰胺重量比为4：1。与已有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明设计工艺合理，从原料配比方面做出突破，通过增加增加胺水用量来减少三聚氰胺的用量，大大降低的原材料成本；减少了胶水中的三聚氰胺和甲醛用量，甲醛释放量要远远低于国家标准；现有技术中尿素用量和甲醛用量比为1.39：1用量大，胶水粘度较好，提高板材的胶合强度，即降低了原材料用量、蒸汽用量和电耗等，同时缩短了制胶时间，降低了生产成本，同时也极大的降低了环境的污染。具体实施方式一种板材用胶水制作工艺，一次加料，依次加入聚乙烯醇、甲醛、尿素、氨水，搅拌加热至90摄氏度，进行保温半小时，保温完成后调整pH酸值4.1-4.4，，此时胶水固化速度达到5-6秒左右；所述的第一次加料时聚乙烯醇、甲醛、尿素、氨水质量分别为1千克、600千克、240千克、90千克，第二次加料，加入尿素400千克、三聚氰胺100千克，搅拌一小时后，再加入适量浓度为40％的碱水停止反应并降温至80摄氏度；第三次加料，加入尿素400千克继续搅拌降温至70摄氏度，增加胶水粘稠度；第四次加料，加入尿素150千克继续搅拌降温半小时后成胶，所述的过程中从入料到成胶过程搅拌不停止，以使物料均匀反应。产品性能指标序号项目名称实测数值1外观乳白色无杂质均匀液体2PH值7-83粘度(S)40-654固体含量(％)58±25贮存期(大)30-60为验证本发明胶粘剂的效果，将该胶粘剂制成人造板进行检测：将木材削片、水洗、蒸煮软化、热磨成纤维，再施加本发明的胶粘剂，然后干燥、风选、铺装成型、热压、横锯、冷却，最后砂光裁边即得成品人造板材。所述人造板施胶量为绝干胶/绝干纤维＝17％，成品板材厚度规格为2440×1220×15mm，密度：680kg/m3；依据国家标准，抽样检测如下：胶合强度(MPa)≥0.72横向静曲强度(MPa)≥33甲醛释放量(mg\100g)≤18；本发明设计工艺合理，从原料配比方面做出突破，通过增加增加胺水用量来减少三聚氰胺的用量，大大降低的原材料成本；减少了胶水中的三聚氰胺和甲醛用量，甲醛释放量要远远低于国家标准；现有技术中尿素用量和甲醛用量比为1.39：1用量大，胶水粘度较好，提高板材的胶合强度，即降低了原材料用量、蒸汽用量和电耗等，同时缩短了制胶时间，降低了生产成本，同时也极大的降低了环境的污染。当前第1页1 2 3