本发明属于材料领域，具体涉及一种防腐蚀抗老化的表面防护材料及其制备方法。
背景技术：
基础设施的服役环境通常较为恶劣，为了提高基础设施的使用寿命，关键部位的有效防护至关重要。目前，通常是在关键部位的表面涂装防腐涂料，以隔绝水、空气、腐蚀介质等物质，从而产生防护作用。但是普通防腐涂料自身老化寿命较短，对恶劣环境的耐受性差，很难为结构提供30年、50年乃至100年的可靠防护。普通防腐涂层涂装后3-5年就要重新涂装，造成人力、物力、财力的巨大浪费，而我国的重防腐涂料目前一次涂装后的使用寿命也仅有15-20年，远无法满足重要基础设施100年以上的防护要求。
由此可见，高效防腐蚀抗老化表面防护材料的研制至关重要。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种防腐蚀抗老化的表面防护材料及其制备方法。
本发明的上述目的是通过下面的技术方案得以实现的：
一种防腐蚀抗老化的表面防护材料，由混合物甲和混合物乙在常温下混合得到，混合物甲和混合物乙的重量比为3-5:1；所述混合物甲由如下重量份的原料组成：乳化沥青，40-60份；环氧树脂，30-50份；丙三醇，6-10份；环氧树脂活性稀释剂，4-6份；乳化剂，2-4份；甲基三丁酮肟基硅烷和聚四亚甲基醚二醇共7-9份，二者重量份之比为6-8:1；混合物乙由如下重量份的原料组成：水性固化剂，35-45份；甲苯二异氰酸酯，15-25份；乙二醇，4-8份。
优选地，所述的防腐蚀抗老化的表面防护材料由混合物甲和混合物乙在常温下混合得到，混合物甲和混合物乙的重量比为4:1。
优选地，所述混合物甲由如下重量份的原料组成：乳化沥青，50份；环氧树脂，40份；丙三醇，8份；环氧树脂活性稀释剂，5份；乳化剂，3份；甲基三丁酮肟基硅烷和聚四亚甲基醚二醇共8份，二者重量份之比为7:1。
优选地，所述混合物乙由如下重量份的原料组成：水性固化剂，40份；甲苯二异氰酸酯，20份；乙二醇，6份。
优选地，乳化沥青为阳离子中裂乳化沥青，具体采用中海36-1中裂型阳离子乳化沥青。
优选地，所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂或双酚F型环氧树脂。
优选地，环氧树脂活性稀释剂为501环氧树脂活性释稀剂或660环氧树脂活性释稀剂。
优选地，所述乳化剂为中裂型阳离子沥青乳化剂。
优选地，所述水性固化剂为AB-HGF型水性环氧固化剂或AB-HGA型水性环氧固化剂。
上述防腐蚀抗老化的表面防护材料的制备方法：按重量份比分别制备混合物甲和混合物乙，常温放置，使用前3-5小时将混合物甲和混合物乙按重量份比混合均匀即可。
本发明的优点：
本发明提供的表面防护材料耐光老化，且耐酸碱腐蚀，可以胜任苛刻的服役环境，喷涂在基础设施表面，可以有效防护基础设施，提高基础设施的使用寿命。
具体实施方式
下面结合实施例进一步说明本发明的实质性内容。
实施例1：表面防护材料的制备
由混合物甲和混合物乙在常温下混合得到，混合物甲和混合物乙的重量比为4:1；所述混合物甲由如下重量份的原料组成：乳化沥青，50份；环氧树脂，40份；丙三醇，8份；环氧树脂活性稀释剂，5份；乳化剂，3份；甲基三丁酮肟基硅烷和聚四亚甲基醚二醇共8份，二者重量份之比为7:1；所述混合物乙由如下重量份的原料组成：水性固化剂，40份；甲苯二异氰酸酯，20份；乙二醇，6份。
其中，所述乳化沥青为阳离子中裂乳化沥青；所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，也可以采用双酚F型环氧树脂；所述环氧树脂活性稀释剂为501环氧树脂活性释稀剂，也可以采用660环氧树脂活性释稀剂；所述乳化剂为中裂型阳离子沥青乳化剂；所述水性固化剂为AB-HGF型水性环氧固化剂，也可采用AB-HGA型水性环氧固化剂。
制备方法：按重量份比分别制备混合物甲和混合物乙，常温放置，使用前4小时将混合物甲和混合物乙按重量份比混合均匀即可。
实施例2：表面防护材料的制备
由混合物甲和混合物乙在常温下混合得到，混合物甲和混合物乙的重量比为3:1；所述混合物甲由如下重量份的原料组成：乳化沥青，40份；环氧树脂，30份；丙三醇，6份；环氧树脂活性稀释剂，4份；乳化剂，2份；甲基三丁酮肟基硅烷和聚四亚甲基醚二醇共7份，二者重量份之比为6:1；所述混合物乙由如下重量份的原料组成：水性固化剂，35份；甲苯二异氰酸酯，15份；乙二醇，4份。
其中，所述乳化沥青为阳离子中裂乳化沥青；所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，也可以采用双酚F型环氧树脂；所述环氧树脂活性稀释剂为501环氧树脂活性释稀剂，也可以采用660环氧树脂活性释稀剂；所述乳化剂为中裂型阳离子沥青乳化剂；所述水性固化剂为AB-HGF型水性环氧固化剂，也可采用AB-HGA型水性环氧固化剂。
制备方法：按重量份比分别制备混合物甲和混合物乙，常温放置，使用前3小时将混合物甲和混合物乙按重量份比混合均匀即可。
实施例3：表面防护材料的制备
由混合物甲和混合物乙在常温下混合得到，混合物甲和混合物乙的重量比为5:1；所述混合物甲由如下重量份的原料组成：乳化沥青，60份；环氧树脂，50份；丙三醇，10份；环氧树脂活性稀释剂，6份；乳化剂，4份；甲基三丁酮肟基硅烷和聚四亚甲基醚二醇共9份，二者重量份之比为8:1；所述混合物乙由如下重量份的原料组成：水性固化剂，45份；甲苯二异氰酸酯，25份；乙二醇，8份。
其中，所述乳化沥青为阳离子中裂乳化沥青；所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，也可以采用双酚F型环氧树脂；所述环氧树脂活性稀释剂为501环氧树脂活性释稀剂，也可以采用660环氧树脂活性释稀剂；所述乳化剂为中裂型阳离子沥青乳化剂；所述水性固化剂为AB-HGF型水性环氧固化剂，也可采用AB-HGA型水性环氧固化剂。
制备方法：按重量份比分别制备混合物甲和混合物乙，常温放置，使用前5小时将混合物甲和混合物乙按重量份比混合均匀即可。
实施例4：表面防护材料的制备
由混合物甲和混合物乙在常温下混合得到，混合物甲和混合物乙的重量比为4:1；所述混合物甲由如下重量份的原料组成：乳化沥青，50份；环氧树脂，40份；丙三醇，8份；环氧树脂活性稀释剂，5份；乳化剂，3份；甲基三丁酮肟基硅烷和聚四亚甲基醚二醇共8份，二者重量份之比为6:1；所述混合物乙由如下重量份的原料组成：水性固化剂，40份；甲苯二异氰酸酯，20份；乙二醇，6份。
其中，所述乳化沥青为阳离子中裂乳化沥青；所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，也可以采用双酚F型环氧树脂；所述环氧树脂活性稀释剂为501环氧树脂活性释稀剂，也可以采用660环氧树脂活性释稀剂；所述乳化剂为中裂型阳离子沥青乳化剂；所述水性固化剂为AB-HGF型水性环氧固化剂，也可采用AB-HGA型水性环氧固化剂。
制备方法：按重量份比分别制备混合物甲和混合物乙，常温放置，使用前4小时将混合物甲和混合物乙按重量份比混合均匀即可。
实施例5：表面防护材料的制备
由混合物甲和混合物乙在常温下混合得到，混合物甲和混合物乙的重量比为4:1；所述混合物甲由如下重量份的原料组成：乳化沥青，50份；环氧树脂，40份；丙三醇，8份；环氧树脂活性稀释剂，5份；乳化剂，3份；甲基三丁酮肟基硅烷和聚四亚甲基醚二醇共8份，二者重量份之比为8:1；所述混合物乙由如下重量份的原料组成：水性固化剂，40份；甲苯二异氰酸酯，20份；乙二醇，6份。
其中，所述乳化沥青为阳离子中裂乳化沥青；所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，也可以采用双酚F型环氧树脂；所述环氧树脂活性稀释剂为501环氧树脂活性释稀剂，也可以采用660环氧树脂活性释稀剂；所述乳化剂为中裂型阳离子沥青乳化剂；所述水性固化剂为AB-HGF型水性环氧固化剂，也可采用AB-HGA型水性环氧固化剂。
制备方法：按重量份比分别制备混合物甲和混合物乙，常温放置，使用前4小时将混合物甲和混合物乙按重量份比混合均匀即可。
实施例6：表面防护材料的制备
由混合物甲和混合物乙在常温下混合得到，混合物甲和混合物乙的重量比为4:1；所述混合物甲由如下重量份的原料组成：乳化沥青，50份；环氧树脂，40份；丙三醇，8份；环氧树脂活性稀释剂，5份；乳化剂，3份；甲基三丁酮肟基硅烷和聚四亚甲基醚二醇共8份，二者重量份之比为5:1；所述混合物乙由如下重量份的原料组成：水性固化剂，40份；甲苯二异氰酸酯，20份；乙二醇，6份。
其中，所述乳化沥青为阳离子中裂乳化沥青；所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，也可以采用双酚F型环氧树脂；所述环氧树脂活性稀释剂为501环氧树脂活性释稀剂，也可以采用660环氧树脂活性释稀剂；所述乳化剂为中裂型阳离子沥青乳化剂；所述水性固化剂为AB-HGF型水性环氧固化剂，也可采用AB-HGA型水性环氧固化剂。
制备方法：按重量份比分别制备混合物甲和混合物乙，常温放置，使用前4小时将混合物甲和混合物乙按重量份比混合均匀即可。
实施例7：表面防护材料的制备
由混合物甲和混合物乙在常温下混合得到，混合物甲和混合物乙的重量比为4:1；所述混合物甲由如下重量份的原料组成：乳化沥青，50份；环氧树脂，40份；丙三醇，8份；环氧树脂活性稀释剂，5份；乳化剂，3份；甲基三丁酮肟基硅烷和聚四亚甲基醚二醇共8份，二者重量份之比为9:1；所述混合物乙由如下重量份的原料组成：水性固化剂，40份；甲苯二异氰酸酯，20份；乙二醇，6份。
其中，所述乳化沥青为阳离子中裂乳化沥青；所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，也可以采用双酚F型环氧树脂；所述环氧树脂活性稀释剂为501环氧树脂活性释稀剂，也可以采用660环氧树脂活性释稀剂；所述乳化剂为中裂型阳离子沥青乳化剂；所述水性固化剂为AB-HGF型水性环氧固化剂，也可采用AB-HGA型水性环氧固化剂。
制备方法：按重量份比分别制备混合物甲和混合物乙，常温放置，使用前4小时将混合物甲和混合物乙按重量份比混合均匀即可。
上述实施例中，一份代表0.1公斤，计算时不能整除的四舍五入保留至0.01公斤。
实施例8：效果实施例
分别使用实施例1-7制备的表面防护材料制成3mm厚度的防护层，室温放置24小时后经9600小时的紫外光照射，分别测定光照前和光照后的拉伸强度和断裂伸长率。
实施例2、3测试结果与实施例4、5基本一致。
结果表明，本发明提供的表面防护材料兼具强度和柔韧性，且耐光老化，可以胜任苛刻的服役环境，喷涂在基础设施表面，可以有效防护基础设施，提高基础设施的使用寿命。另外，本发明提供的表面防护材料还耐酸碱腐蚀。