本发明属于化学脱墨技术领域，涉及一种脱墨剂、其制备方法及其脱墨方法。
背景技术：
抗反射玻璃(ag玻璃)是对玻璃表面进行特殊加工的一种玻璃，其特点是使原玻璃反光表面变为哑光无反射表面(表面凹凸不平)，其原理是把优质玻璃片的双面或单面经过特殊加工处理。其与普通玻璃相比较具有较低的反射比，光的反射率由8％降低到1％以下，用技术创造出清晰透明的视觉效果，让观赏者能体验到更佳的感官视觉，ag玻璃具有造型新颖，手感舒适的特点。随着用户对新产品创新的不断追求，ag玻璃将成为未来发展的一大趋势。与传统盖板玻璃相同的是ag玻璃也会进行喷墨及镀膜工艺，当油墨丝印不良时，就需要使用脱墨剂将油墨进行去除。由于对ag玻璃蒙砂后的参数及手感要求，所以要求在需脱墨的过程使用的脱墨剂不能对ag玻璃表面粗糙度、光泽度及雾度有影响，脱墨效率快。
目前市场使用的玻璃脱墨剂，主要存在以下两个方面的问题。①使用的有机溶剂毒性较大及生物降解性差，比如吡咯烷酮等有机溶剂及烷基酚聚氧乙烯醚等表活，对操作人员的健康及环境有较大危害。②目前市场的玻璃脱墨剂基本都是用来脱除平面玻璃上的油墨的，含碱量高，使用温度高。对ag玻璃表面晶体会有腐蚀，导致玻璃蒙砂面不均匀，异色，因此无法满足ag玻璃的脱墨加工要求。
cn107383997a公开了一种环保型玻璃脱墨剂，所述玻璃脱墨剂，由以下浓度的组分组成：辛烷基磺酸钠1-5％，脂肪酸甲酯乙氧基化合物磺酸盐1-5％，烷基葡萄糖苷2-6％，二乙二醇甲醚2-6％，二丙二醇甲醚3-7％，偏硅酸钠1.5-3％，无机碱5-15％。去离子水加至100％。该发明制备的脱墨剂挥发性较小，毒性较低，但是会对ag玻璃表面晶体有腐蚀，不适用于ag玻璃盖板的脱墨。
cn107345089a公开了一种玻璃脱墨剂，包括如下组分及其质量百分比：10％～30％钾离子的强碱性物质、0.5％～5％无机缓释剂、1％～5％有机缓释剂、5％～15％稳定剂、1％～5％渗透剂、10％～30％有机溶剂、余量为水。该发明制备的脱墨剂脱墨时间短，可降低脱墨过程中对玻璃的腐蚀，但未提及对玻璃雾度的影响。
cn104130622a公开了一种用于清除手机、平板电脑的玻璃面板上的油墨的脱墨剂，按重量百分比计，包括以下组分：剥离剂25％～40％；渗透剂8％～20％；稳定剂8％～12％；乳化剂2％～4％；软化剂3％～8％；余量为水。该发明制备的脱墨剂脱墨效果好，且不会对腐蚀玻璃，但是未提及脱墨效率以及对玻璃雾度的影响。
因此，开发一种脱墨效果好、脱墨效率高，挥发性小、对环境无害，且不会影响ag玻璃表面粗糙度、光泽度以及雾度的脱墨剂非常有必要。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种脱墨剂、其制备方法及其脱墨方法，所述脱墨剂脱墨效果好、脱墨效率高，挥发性小、对环境无害，且不会影响ag玻璃表面粗糙度、光泽度以及雾度，用于智能移动设备用的水性抗反射蒙砂玻璃。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的目的之一在于提供一种脱墨剂，其特征在于，所述脱墨剂包括如下重量百分比的组分：
所述有机溶剂为醇醚类有机溶剂。
本发明选用弱碱性化合物，不会对蒙砂玻璃产生腐蚀，且搭配缓蚀剂使用，可络合体系中的离子，进一步降低离子对玻璃的腐蚀。
本发明选用的醇醚类有机溶剂，一方面可以对油墨起到溶胀作用，另一方面可与表面活性剂复配使用降低玻璃表面的张力，大大提高了脱墨效率。
在本发明中，所述弱碱性化合物的重量百分比为10-27％，例如10％、12％、15％、17％、20％、22％、25％、27％等。
在本发明中，所述有机溶剂的重量百分比为5-20％，例如5％、8％、10％、12％、15％、18％、20％等。
在本发明中，所述缓蚀剂的重量百分比为1-5％，例如1％、2％、3％、4％、5％等。
在本发明中，所述表面活性剂的重量百分比为1-8％，例如1％、2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％等。
在本发明中，所述水的添加量为余量。
作为本发明的优选技术方案，所述脱墨剂包括如下重量百分比的组分：
作为本发明的优选技术方案，所述脱墨剂包括如下重量百分比的组分：
在本发明中，所述弱碱性化合物为碳酸盐、碳酸氢盐或碳酸氢三盐化合物中的任意一种或至少两种的组合。
在本发明中，所述碳酸盐为碳酸钠和/或碳酸钾。
在本发明中，所述碳酸氢盐为碳酸氢钠和/或碳酸氢钾。
在本发明中，所述碳酸氢三盐为碳酸氢三钠和/或碳酸氢三钾。
在本发明中，所述弱碱性化合物优选碳酸钾和碳酸氢三钠的组合。
在本发明中，所述碳酸钾和碳酸氢钠的质量比为3:1-10:1，例如3:1、4:1、5:1、6:1、7:1、8:1、9:1、10:1等。
本发明选用碳酸钾和碳酸氢三钠配合使用，一方面可避免碱性过强对玻璃产生腐蚀作用，另一方面可以增加体系的稳定性，且二者的质量比在本发明给定的范围，既有较好的脱墨效果，且不会对玻璃工件产生腐蚀；当二者的质量比不在本发明规定的范围内，则脱墨效果会降低。
在本发明中，所述有机溶剂为乙二醇乙醚、二乙二醇乙醚、二丙二醇丁醚或丙二醇甲醚中的任意一种或至少两种的组合，优选二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚的组合。
优选地，所述二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的质量比为1.5:1-3:1，例如1.5:1、1.8:1、2:1、2.2:1、2.5:1、2.8:1、3:1等。
本发明采用二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚配合使用，协同作用可增加油墨的脱墨效果。
在本发明中，所述缓蚀剂为五水偏硅酸钠、硼酸钠或葡萄糖酸钾中的任意一种或至少两种的组合，优选葡萄糖酸钾。
在本发明中，所述表面活性剂为烷基多糖苷、异构醇聚氧乙烯醚或吐温80中的任意一种或至少两种的组合，优选异构醇聚氧乙烯醚。
本发明的目的之二在于提供一种脱墨剂的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)将弱碱性化合物、缓蚀剂和水混合，搅拌溶解，后静置冷却，得到第一混合物；
(2)将表面活性剂加入步骤(1)制备得到的第一混合物中，搅拌溶解，得到第二混合物；
(3)将有机溶剂加入步骤(2)制备得到的第二混合物中，搅拌溶解，得到所述脱墨剂。
本发明在制备脱墨剂的过程中采用三步法制备，其中步骤(1)混合物的溶解性较低，若与后续的原料一起添加会造成部分原料不溶解，产品外观浑浊甚至有可能出现分层，造成体系不稳定；先选择弱碱性化合物、缓蚀剂和水混合，可保证充分溶解，并且溶解过程中会轻微发热，为第二混合物的溶解提供比较好的条件，第二混合物和第一混合物相溶后会出现轻微的浑浊现象，加入有机溶剂可以起到增溶的作用，使最终产品呈现均一透明状态。
本发明的目的之三在于提供一种玻璃工件的脱墨方法，所述脱墨方法包括将覆有油墨的玻璃工件放入目的之一所述的脱墨剂中浸泡脱墨、漂洗以及干燥。
在本发明中，所述浸泡脱墨的温度为70-80℃，例如70℃、71℃、72℃、73℃、74℃、75℃、76℃、77℃、78℃、79℃、80℃等。
在本发明中，所述浸泡脱墨的时间为2-8min，例如2min、3min、4min、5min、6min、7min、8min等。
在本发明中，所述玻璃工件为水性抗反射蒙砂玻璃。
在本发明中，所述水性抗反射蒙砂玻璃为智能移动设备用的水性抗反射蒙砂玻璃。
在本发明中，所述漂洗的温度为20-30℃，例如20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29℃、30℃等。
在本发明中，所述漂洗的溶剂为水。
在本发明中，所述干燥的温度为90-110℃，例如90℃、92℃、95℃、97℃、100℃、102℃、105℃、107℃、110℃等。
作为本发明的优选技术方案，所述脱墨方法包括将水性抗反射蒙砂玻璃放入权利要求1-5所述的脱墨剂中70-80℃浸泡脱墨2-8min，用水在20-30℃时漂洗，后在90-110℃干燥。
在本发明中，所述玻璃工件为智能移动设备使用的水性抗反射蒙砂玻璃。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
本发明选用弱碱性化合物和缓蚀剂，配合使用，可有效防止玻璃脱墨剂对ag蒙砂参数的影响；本发明选用的醇醚类有机溶剂，一方面可以对油墨起到溶胀作用，另一方面可与表面活性剂复配使用降低玻璃表面的张力，大大提高了脱墨效率；本发明制备的脱墨剂脱墨效率高，挥发性小，对人身体健康危害小，且不会影响ag蒙砂玻璃表面粗糙度、光泽度以及雾度。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供一种脱墨剂，包括如下重量百分比的组分：
其中弱碱性化合物为碳酸钾和碳酸氢三钠的混合物，碳酸钾和碳酸氢三钠的质量比为9:1，所述有机溶剂为二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚的混合物，二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的质量比为2.4:1，缓蚀剂为葡萄糖酸钾，表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚。
所述脱墨剂的制备方法为：
(1)将碳酸钾、碳酸氢三钠、葡萄糖酸钾和水混合，搅拌溶解，后静置冷却，得到第一混合物；
(2)将异构醇聚氧乙烯醚加入步骤(1)制备得到的第一混合物中，搅拌溶解，得到第二混合物；
(3)将二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚加入步骤(2)得到的第二混合物中，搅拌溶解，得到所述脱墨剂。
所述脱墨方法为：
(1)挑选相同规格的ag手机盖板玻璃5片，保证每一片玻璃干净没有划痕,且ag参数均合格；
(2)对玻璃丝印油墨，油墨选自我司自配的耐酸保护油墨，烘烤温度为600℃，时间为45分钟，并确认烘烤后的ag参数并无发生变化；
(3)将本实施例制备得到的脱墨剂倒入500ml烧杯中，放入75℃的恒温水浴中加热，温度稳定后将玻璃放入脱墨剂中，5分钟后取出玻璃，用水在25℃时漂洗，后在100℃干燥。
实施例2
本实施例提供一种脱墨剂，包括如下重量百分比的组分：
其中弱碱性化合物为碳酸钾和碳酸氢三钠的混合物，碳酸钾和碳酸氢三钠的质量比为5:1，所述有机溶剂为二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚的混合物，二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的质量比为3:1，缓蚀剂为葡萄糖酸钾，表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚。
所述脱墨剂的制备方法为：
(1)将碳酸钾、碳酸氢三钠、葡萄糖酸钾和水混合，搅拌溶解，后静置冷却，得到第一混合物；
(2)将异构醇聚氧乙烯醚加入步骤(1)制备得到的第一混合物中，搅拌溶解，得到第二混合物；
(3)将二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚加入步骤(2)得到的第二混合物中，搅拌溶解，得到所述脱墨剂。
所述脱墨方法为：
(1)挑选与实施例1相同规格的ag手机盖板玻璃5片，保证每一片玻璃干净没有划痕,且ag参数均合格；
(2)对玻璃丝印油墨，油墨选自我司自配的耐酸保护油墨，烘烤温度为600℃，时间为45分钟，并确认烘烤后的ag参数并无发生变化；
(3)将本实施例制备得到的脱墨剂倒入500ml烧杯中，放入70℃的恒温水浴中加热，温度稳定后将玻璃放入脱墨剂中，8分钟后取出玻璃，用水在20℃时漂洗，后在110℃干燥。
实施例3
本实施例提供一种脱墨剂，包括如下重量百分比的组分：
其中弱碱性化合物为碳酸钾和碳酸氢三钠的混合物，碳酸钾和碳酸氢三钠的质量比为3:1，所述有机溶剂为二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚的混合物，二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的质量比为1.5:1，缓蚀剂为葡萄糖酸钾，表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚。
所述脱墨剂的制备方法为：
(1)将碳酸钾、碳酸氢三钠、葡萄糖酸钾和水混合，搅拌溶解，后静置冷却，得到第一混合物；
(2)将异构醇聚氧乙烯醚加入步骤(1)制备得到的第一混合物中，搅拌溶解，得到第二混合物；
(3)将二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚加入步骤(2)得到的第二混合物中，搅拌溶解，得到所述脱墨剂。
所述脱墨方法为：
(1)挑选与实施例1相同规格的ag手机盖板玻璃5片，保证每一片玻璃干净没有划痕,且ag参数均合格；
(2)对玻璃丝印油墨，油墨选自我司自配的耐酸保护油墨，烘烤温度为600℃，时间为45分钟，并确认烘烤后的ag参数并无发生变化；
(3)将本实施例制备得到的脱墨剂倒入500ml烧杯中，放入80℃的恒温水浴中加热，温度稳定后将玻璃放入脱墨剂中，2分钟后取出玻璃，用水在30℃时漂洗，后在90℃干燥。
实施例4
本实施例提供一种脱墨剂，包括如下重量百分比的组分：
其中弱碱性化合物为碳酸钾和碳酸氢三钠的混合物，碳酸钾和碳酸氢三钠的质量比为10:1，所述有机溶剂为二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚的混合物，二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的质量比为2:1，缓蚀剂为葡萄糖酸钾，表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚。
所述脱墨剂的制备方法为：
(1)将碳酸钾、碳酸氢三钠、葡萄糖酸钾和水混合，搅拌溶解，后静置冷却，得到第一混合物；
(2)将异构醇聚氧乙烯醚加入步骤(1)制备得到的第一混合物中，搅拌溶解，得到第二混合物；
(3)将二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚加入步骤(2)得到的第二混合物中，搅拌溶解，得到所述脱墨剂。
所述脱墨方法为：
(1)挑选与实施例1相同规格的ag手机盖板玻璃5片，保证每一片玻璃干净没有划痕,且ag参数均合格；
(2)对玻璃丝印油墨，油墨选自我司自配的耐酸保护油墨，烘烤温度为600℃，时间为45分钟，并确认烘烤后的ag参数并无发生变化；
(3)将本实施例制备得到的脱墨剂倒入500ml烧杯中，放入75℃的恒温水浴中加热，温度稳定后将玻璃放入脱墨剂中，5分钟后取出玻璃，用水在20℃时漂洗，后在110℃干燥。
实施例5
本实施例提供一种脱墨剂，包括如下重量百分比的组分：
其中弱碱性化合物为碳酸钾和碳酸氢三钠的混合物，碳酸钾和碳酸氢三钠的质量比为5:1，所述有机溶剂为二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚的混合物，二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的质量比为2:1，缓蚀剂为葡萄糖酸钾，表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚。
所述脱墨剂的制备方法为：
(1)将碳酸钾、碳酸氢三钠、葡萄糖酸钾和水混合，搅拌溶解，后静置冷却，得到第一混合物；
(2)将异构醇聚氧乙烯醚加入步骤(1)制备得到的第一混合物中，搅拌溶解，得到第二混合物；
(3)将二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚加入步骤(2)得到的第二混合物中，搅拌溶解，得到所述脱墨剂。
所述脱墨方法为：
(1)挑选与实施例1相同规格的ag手机盖板玻璃5片，保证每一片玻璃干净没有划痕,且ag参数均合格；
(2)对玻璃丝印油墨，油墨选自我司自配的耐酸保护油墨，烘烤温度为600℃，时间为45分钟，并确认烘烤后的ag参数并无发生变化；
(3)将本实施例制备得到的脱墨剂倒入500ml烧杯中，放入70℃的恒温水浴中加热，温度稳定后将玻璃放入脱墨剂中，5分钟后取出玻璃，用水在25℃时漂洗，后在100℃干燥。
实施例6
该实施例与实施例1的不同之处仅在于，二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的质量比为1:1，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例7
该实施例与实施例1的不同之处仅在于，二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的质量比为5:1，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例8
与实施例1的区别仅在于，有机溶剂为二乙二醇乙醚，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例9
与实施例1的区别仅在于，有机溶剂为二丙二醇丁醚，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例10
该实施例与实施例1的不同之处仅在于，碳酸钾和碳酸氢三钠的质量比为1:1，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例11
该实施例与实施例1的不同之处仅在于，碳酸钾和碳酸氢三钠的质量比为15:1，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例12
与实施例1的区别仅在于，弱碱性化合物为碳酸氢三钠，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例13
与实施例1的区别仅在于，弱碱性化合物为碳酸钾，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例14
该实施例与实施例1的不同之处仅在于，用碳酸钠替代碳酸钾和碳酸氢三钠，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例15
该实施例与实施例1的不同之处仅在于，用碳酸氢钠替代碳酸钾和碳酸氢三钠，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例16
该实施例与实施例1的不同之处仅在于，用丙二醇甲醚替代二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚的组合，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例17
该实施例与实施例1的不同之处仅在于，用烷基多糖苷替代异构醇聚氧乙烯醚，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
实施例18
该实施例与实施例1的不同之处仅在于用硼酸钠替代葡萄糖酸钾，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
对比例1
该对比例与实施例1的不同之处仅在于用乙醇替代二乙二醇乙醚和二丙二醇丁醚的组合，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
对比例2
该对比例与实施例1的不同之处仅在于用氢氧化钠替代碳酸钾和碳酸氢三钠，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
对比例3
该对比例与实施例1的不同之处仅在于脱墨剂的制备原料中不包括缓蚀剂，而弱碱性化合物的添加量为实施例1中弱碱性化合物和缓蚀剂的添加量之和，即弱碱性化合物添加的重量百分比为23％，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
对比例4
该对比例与实施例1的不同之处仅在于脱墨剂的制备原料中不包括表面活性剂，而有机溶剂的添加量为实施例1中有机溶剂和表面活性剂的添加量之和，即有机溶剂添加的重量百分比为24％，其余原料与原料用量以及制备方法均与实施例1相同。
ag玻璃在实施例1-18和对比例1-4制备的脱墨剂中进行脱墨后，通过脱墨后残留油墨的面积计算脱墨效率；并通过粗糙度仪及雾度仪计算粗糙度ra和雾度h的变化；以及通过气质联用测试voc的含量；
其中，脱墨率＝残留油墨面积/原有油墨面积×100％
ag玻璃在实施例1-18和对比例1-4制备的脱墨剂中进行脱墨后，脱墨率、粗糙度ra以及雾度h的变化见表1：
表1
由表1的结果可知，本发明制备的脱墨剂具有较好的脱墨效果，且不会影响ag玻璃表面的粗糙度、光泽度以及雾度；由实施例1和实施例6-7的对比可知，制备原料中二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的组分配比不在本发明限定的范围内，则脱墨率较低，影响脱墨效果；由实施例1和实施例8-9的对比可知，当原料中缺少二丙二醇丁醚和二乙二醇乙醚的其中一种时，制备的脱墨剂脱墨效果变差；由实施例1和实施例10-11的对比可知，制备原料中碳酸钾和碳酸氢三钠的组分配比不在本发明限定的范围内，则脱墨效果达不到最佳；由实施例1和实施例12-13的对比可知，当原料中缺少碳酸钾和碳酸氢三钠其中之一时，制备的脱墨剂脱墨效果变差，且会对玻璃工件有略微的损伤；由实施例1和实施例14-18的对比可知，当用其他的原料替代时，则脱墨效果达不到最佳，且会降低玻璃工件的粗糙度ra和雾度h的变化值；由实施例1和对比例1的对比可知，当用其他的有机溶剂替代醇醚类有机溶剂时，则会影响脱墨剂的脱墨率，进而影响脱墨效果；由实施例1和对比例2的对比可知，当用强碱性化合物去替代弱碱性化合物，则制备的脱墨剂对玻璃工件的粗糙度ra和雾度h值的变化有较大的影响，即会对玻璃工件有较严重的腐蚀；由实施例1和对比例3的对比可知，当脱墨剂的制备原料中不包括缓蚀剂，则会对玻璃工件有较严重的腐蚀；由实施例1和对比例4的对比可知，当脱墨剂的制备原料中不包括表面活性剂时，则会大大的影响脱墨剂的脱墨率；因此，本发明提供的脱墨剂可以保证具有较好的脱墨效果，且不会对玻璃工件产生腐蚀。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。