本发明涉及家用电器
技术领域：
，尤其涉及一种涂料组合物、该涂料组合物的制备方法、由该涂料组合物所制得的涂覆件、该涂覆件的制备方法及应用该涂覆件的家用电器。
背景技术：
：通产需要于家用电器的表面粘附一吸波层，来吸收转换电磁波。现有的吸波层的制备原料通常包括铁氧体、有机硅树脂及填料。铁氧体的密度大，会导致吸波层的吸波效率较低。通常采用增加吸波层厚度的方式来提高吸波效率，这导致了成本的增加和制备工艺较为复杂。而且，有机硅树脂的耐温性差，家用电器工作时会产生高温环境，有机硅树脂受热后软化，并散发出难闻的气味，导致该吸波层还具有耐温性差的缺点。技术实现要素：本发明的主要目的在于提供一种涂料组合物，旨在使由该涂料组合物所制得的吸波层在较低的厚度下即可具有较高的吸波效率、和较佳的耐温性。为解决上述技术问题，本发明提供的涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及吸波剂，所述吸波剂选自碳化硅、氮化硅、石墨烯、氧化锌、碳化钛、碳纳米管、氮化硼、及氮化钛中的至少一种。进一步地，所述聚硅氮烷占制备原料的质量百分比范围为6～76％，所述聚硅氧烷占制备原料的质量百分比范围为4～74％，所述吸波剂占制备原料的质量百分比范围为0.01～20％。进一步地，所述聚硅氮烷的结构式为：其中，r1为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、烷基硅氧基、或烷胺基，r2为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、烷基硅氧基、或烷胺基，r3为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、烷基硅氧基、或烷胺基。进一步地，所述r1和r2中的至少一个为氢基或链烯烃。进一步地，所述聚硅氧烷的结构式为：其中，r4为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、或烷基硅氧基，r5为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、或烷基硅氧基。进一步地，所述制备原料还包括溶剂，所述溶剂占所述制备原料的质量百分比的范围为10～66％，所述溶剂选自烷烃类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂、及苯衍生物类溶剂中的至少一种。进一步地，所述烷烃类溶剂选自正己烷、正辛烷、正癸烷、三氯甲烷、二氯甲烷、二氯乙烯、及矿物油中的至少一种或多种；所述醚类溶剂选自乙醚、石油醚、及二丁醚中的至少一种；所述酮类溶剂选自丙酮、甲乙酮、环己酮、及异佛尔酮中的至少一种；所述苯衍生物类溶剂选自甲苯、间二甲苯、对二甲苯、邻二甲苯、及氯苯中的至少一种。进一步地，所述制备原料还包括催化剂，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，所述催化剂为胺类催化剂和/或金属类催化剂。进一步地，所述胺类催化剂选自脂肪胺、脂环族胺、醇胺、及芳香胺中的一种或多种，所述脂肪胺选自二乙胺、三乙胺、及三乙烯四胺中的至少一种；所述脂环族胺选自三亚乙基二胺、哌嗪、哌啶、及吗啉中的至少一种；所述醇胺选自n，n-二甲基乙醇胺、二异丙醇胺、及n，n-二乙基乙醇胺中的至少一种；所述芳香胺选自苯胺、邻苯二胺、联苯胺、及n，n-二甲基苯胺中的至少一种。进一步地，所述金属类催化剂为有机锡催化剂和/或钯类催化剂，所述有机锡催化剂选自二丁基锡二月桂酸脂、辛酸亚锡、二甲基锡、及三苯基锡中的至少一种；所述钯类催化剂选自碳/钯、氯化钯、丙酸钯盐、乙酸钯盐、及三苯基磷钯中的至少一种。进一步地，所述制备原料还包括填料，所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，所述填料选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种。进一步地，所述制备原料还包括负离子剂，所述负离子剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～15％，所述负离子剂选自奇冰石、电气石、蛋白石、及奇才石中的至少一种，或所述负离子剂为奇冰石、电气石、蛋白石、及奇才石中的至少一种，与稀土类氧化物和/或稀土复合盐类的混合物。进一步地，所述制备原料还包括远红外剂，所述远红外剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～15％，所述远红外剂选自氮化硼、氮化钛、氮化锆、二氧化锰、及二氧化锆的至少一种，或及所述远红外剂为氮化硼、氮化钛、氮化锆、二氧化锰、及二氧化锆的至少一种与电气石的混合物。进一步地，所述制备原料还包括填料、溶剂及催化剂，所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，所述溶剂占所述制备原料的质量百分比的范围为10～66％，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为10～80％，所述吸波剂占制备原料的质量百分比范围为0.01～10％。本发明还提供一种涂料组合物的制备方法，包括以下步骤：提供聚硅氮烷、聚硅氧烷及吸波剂，所述吸波剂选自碳化硅、氮化硅、石墨烯、氧化锌、碳化钛、碳纳米管、氮化硼、及氮化钛中的至少一种；混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，聚硅氮烷和聚硅氧烷发生共聚反应，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物；向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入吸波剂，制得所述涂料组合物。进一步地，混合聚硅氮烷和聚硅氧烷后，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷和聚硅氧烷中加入催化剂的步骤，其中，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，所述催化剂为胺类催化剂和/或金属类催化剂。进一步地，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，制得所述涂料组合物前，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂的步骤，其中，所述溶剂占所述制备原料的质量百分比的范围为10～66％，所述溶剂选自烷烃类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂、及苯衍生物类溶剂中的至少一种。进一步地，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，制得所述涂料组合物前，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入填料的步骤，其中，所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，所述填料选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种。进一步地，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，制得所述涂料组合物前，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入负离子剂的步骤，其中，所述负离子剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～15％，所述负离子剂选自奇冰石、电气石、蛋白石、及奇才石中的至少一种，或所述负离子剂为奇冰石、电气石、蛋白石、及奇才石中的至少一种，与稀土类氧化物和/或稀土复合盐类的混合物。进一步地，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，制得所述涂料组合物前，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入远红外剂的步骤，其中，所述远红外剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～15％，所述远红外剂选自氮化硼、氮化钛、氮化锆、二氧化锰、及二氧化锆的至少一种，或及所述远红外剂为氮化硼、氮化钛、氮化锆、二氧化锰、及二氧化锆的至少一种与电气石的混合物。本发明还提供一种涂覆件，其包括基体和形成于所述基体表面的吸波层，所述吸波层中含有所述涂料组合物。进一步地，所述吸波层的厚度的范围为1微米～5微米。本发明还提供一种涂覆件的制备方法，包括以下步骤：提供基体和所述涂料组合物；将所述涂料组合物涂覆于基体的表面，形成吸波层，制得所述涂覆件。本发明还提供一种家用电器，所述家用电器包括所述涂覆件。本发明技术方案的涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及吸波剂，所述吸波剂选自碳化硅、氮化硅、石墨烯、氧化锌、碳化钛、碳纳米管、氮化硼、及氮化钛中的至少一种。聚硅氮烷和聚硅氧烷会发生共聚反应，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物，该聚硅氮烷、聚硅氧烷、及聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物均具有较佳的耐高温性能，且上述吸波剂的吸波性能优异，使得由该涂料组合物制得的吸波层在较薄的厚度下即可具有较高的吸波效率和较佳的耐温性。具体实施方式下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。本发明提供一种涂料组合物。所述涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及吸波剂，所述吸波剂选自碳化硅、氮化硅、石墨烯、氧化锌、碳化钛、碳纳米管、氮化硼、及氮化钛中的至少一种。所述吸波剂可为颗粒状，该吸波剂的粒径可为小于3微米，优选地，小于2微米，更加优选为小于1微米。在本发明一实施例中，所述吸波剂的粒径的范围为0.2～0.8微米。可以理解的，所述吸波剂的粒径为0.2微米、0.3微米、0.4微米、0.5微米、0.6微米、0.7微米、或0.8微米。可以理解的，将所述吸波剂的粒径范围设置为0.2～0.8微米时，吸波剂可较均匀地分散于制备原料中，并使得制得的吸波层的表面较平整。在本发明另一实施例中，所述吸波剂的粒径的范围为0.2～0.5微米，以获得更加平整的吸波层。在本发明一实施例中，可采用研磨机对吸波剂进行研磨，以降低吸波剂的粒径，再将经研磨处理后的吸波剂加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中。在本发明另一实施例中，将吸波剂加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，获得吸波层的初产物，可对该初产物进行研磨处理，以降低初产物中吸波剂的粒径。本发明技术方案的涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及吸波剂，所述吸波剂选自碳化硅、氮化硅、石墨烯、氧化锌、碳化钛、碳纳米管、氮化硼、及氮化钛中的至少一种。聚硅氮烷和聚硅氧烷会发生共聚反应，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物，该聚硅氮烷、聚硅氧烷、及聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物均具有较佳的耐高温性能，且上述吸波剂的吸波性能优异，使得由该涂料组合物制得的吸波层在较薄的厚度下即可具有较高的吸波效率和较佳的耐温性。进一步地，所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物还具有较佳的硬度和附着力，使得由该涂料组合物制得的吸波层也具有较佳的硬度和附着力。进一步地，该聚硅氮烷、聚硅氧烷、聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物及吸波剂均不属于有毒有害物质，使得由该涂料组合物制得的吸波层可达到食品接触安全级别。所述聚硅氮烷占制备原料的质量百分比范围为6～76％，所述聚硅氧烷占制备原料的质量百分比范围为4～74％，所述吸波剂占制备原料的质量百分比范围为0.01～20％。在本发明一实施例中，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为6～76％。优选地，所述聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比的范围为10～70％，更加优选为20～60％，进一步优选为30～50％。在本发明一实施例中，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为4～74％。优选地，所述聚硅氧烷占所述制备原料的质量百分比的范围为10～60％，更加优选为20～50％，进一步优选为30～40％。在本发明一实施例中，所述吸波剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～20％。优选地，所述吸波剂占所述制备原料的质量百分比的范围为1～20％，更加优选为5～15％，进一步优选为5～10％。本发明技术方案的聚硅氮烷占制备原料的质量百分比范围为6～76％，聚硅氧烷占制备原料的质量百分比范围为4～74％，此时，聚硅氮烷可与聚硅氧烷发生共聚反应生成一定含量的聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物，吸波剂占制备原料的质量百分比范围为0.01～20％，并均匀地分散于聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中，使得该含量下的聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物和吸波剂可使由其制得的吸波层具有较佳的耐温性和吸波效率，即使在减小吸波层的厚度的情况下，该吸波层仍具有较佳的耐温性和吸波效率。所述聚硅氮烷的结构式为：其中，r1为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、烷基硅氧基、或烷胺基，r2为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、烷基硅氧基、或烷胺基，r3为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、烷基硅氧基、或烷胺基。所述聚硅氧烷的结构式为：其中，r4为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、或烷基硅氧基，r5为氢基、烷烃、环烷烃、链烯烃、芳基、烷氧基、或烷基硅氧基。在本发明一实施例中，r1和r2两者中的至少一个为氢基或链烯烃。可以理解的，所述制备原料中的聚硅氮烷和聚硅氧烷均为耐高温材料。可以理解的，r1、r2及r3可以为相同的基团或在不同的基团，可根据实际需求来调节。可以理解的，r4和r5可以为相同的基团或在不同的基团，可根据实际需求来调节。需要说明的是，r1、r2及r3还可以为其他可实现相同或相似功能的基团，本发明对此不做限制；r4和r5还可以为其他可实现相同或相似功能的基团，本发明对此不做限制。本发明技术方案中，所述聚硅氮烷可与所述聚硅氧烷发生共聚反应，生成所述涂料组合物的主体树脂，以使由所述涂料组合物所制得的涂层具有硬度高、附着性佳、耐温性佳、及达到食品接触安全级别的优点。所述聚硅氮烷的分子量为100～1000。所述聚硅氧烷的分子量为100～1300。本发明一实施例中，所述聚硅氮烷的分子量为100、200、300、400、500、600、700、800、900或1000。本发明一实施例中，所述聚硅氮烷的分子量优选为100～700，更加优选为100～300。本发明一实施例中，所述聚硅氧烷的分子量为100、200、300、400、500、600、700、800、900、1000、1100、1200、或1300。本发明一实施例中，所述聚硅氧烷的分子量优选为200～900，更加优选为200～500。本发明技术方案的制备原料中的聚硅氮烷的分子量为100～1000，聚硅氧烷的分子量为100～1300，分子量为100～1000的聚硅氮烷与分子量为100～1300的聚硅氧烷发生共聚反应后，可生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物，将含有该聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物的涂料组合物形成于基体形成吸波层后，该吸波层具有较佳硬度、附着性、耐温性佳、及达到食品接触安全级别的优点。所述制备原料还包括溶剂，所述溶剂占所述制备原料的质量百分比的范围为10～66％，优选为15～50％，更加优选为20～40％，进一步优选为30～35％。所述溶剂选自烷烃类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂、及苯衍生物类溶剂中的至少一种。所述烷烃类溶剂可选自正己烷、正辛烷、正癸烷、三氯甲烷、二氯甲烷、二氯乙烯、及矿物油中的至少一种。所述醚类溶剂可选自乙醚、石油醚、及二丁醚中的至少一种。所述酮类溶剂可选自丙酮、甲乙酮、环己酮、及异佛尔酮中的至少一种。所述苯衍生物类溶剂选自甲苯、间二甲苯、对二甲苯、邻二甲苯、及氯苯中的至少一种。需要说明的是，其他可溶解聚硅氧烷与聚硅氮烷共聚物的溶剂也可作为本发明的溶剂，本发明对此不做限制。所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物可溶于溶剂中，以使聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物可较易地形成于基体的表面。所述制备原料还包括催化剂，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，优选为0.1～5％，更加优选为1～5％，进一步优选为2～3％。所述催化剂为胺类催化剂和/或金属类催化剂。所述胺类催化剂可选自脂肪胺、脂环族胺、醇胺、及芳香胺中的一种或多种。所述脂肪胺可选自二乙胺、三乙胺、及三乙烯四胺中的至少一种。所述脂环族胺可选自三亚乙基二胺、哌嗪、哌啶、及吗啉中的至少一种。所述醇胺可选自n，n-二甲基乙醇胺、二异丙醇胺、及n，n-二乙基乙醇胺中的至少一种。所述芳香胺选自苯胺、邻苯二胺、联苯胺、及n，n-二甲基苯胺中的至少一种。所述金属类催化剂可为有机锡催化剂和/或钯类催化剂。所述有机锡催化剂可选自二丁基锡二月桂酸脂、辛酸亚锡、二甲基锡、及三苯基锡中的至少一种。所述钯类催化剂可选自碳/钯、氯化钯、丙酸钯盐、乙酸钯盐、及三苯基磷钯中的至少一种。需要说明的是，本发明的催化剂还可为其他具有类似性能的催化剂，本发明对此不做限制。本发明技术方案中，所述催化剂可加速聚硅氮烷和聚硅氧烷发生共聚反应，从而在短时间内生成所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物。所述制备原料还包括填料，所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，优选为5～40％，优选为10～30％，更加优选为15～25％。所述填料选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑(二氧化硅气凝胶)、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种。所述填料的粒径可为小于3微米，优选地，小于2微米，更加优选为小于1微米。在本发明一实施例中，所述填料的粒径的范围为0.2～0.8微米。可以理解的，所述填料的粒径为0.2微米、0.3微米、0.4微米、0.5微米、0.6微米、0.7微米、或0.8微米。可以理解的，将所述填料的粒径范围设置为0.2～0.8微米时，填料可较均匀地分散于制备原料中，并使得制得的吸波层的表面较平整。在本发明另一实施例中，所述填料的粒径的范围为0.2～0.5微米，以获得更加平整的吸波层。在本发明一实施例中，可采用研磨机对填料进行研磨，以降低填料的粒径，再将经研磨处理后的填料加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中。在本发明另一实施例中，将填料加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，获得吸波层的初产物，可对该初产物进行研磨处理，以降低涂料组合物中填料的粒径。在本发明一实施例中，所述填料均匀地分散于吸波层中。本发明技术方案中，所述填料选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑(二氧化硅气凝胶)、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种，以提高由吸波层的硬度、附着性及耐温性。需要说明的是，其他具有耐高温性能的填料也可作为本发明的填料，本发明对此不做限制。所述制备原料还包括负离子剂，所述负离子剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～15％，优选为0.1～10％，更加优选为1～10％，进一步优选为2～8％。所述负离子剂选自奇冰石、电气石、蛋白石、及奇才石中的至少一种，或所述负离子剂为奇冰石、电气石、蛋白石、及奇才石中的至少一种与含稀土元素的物质的混合物。所述奇冰石、电气石、蛋白石、及奇才石可被统称为组份a。所述含稀土元素的物质可为稀土类氧化物或稀土复合盐类。本发明一实施例中，所述负离子剂包括组份a和稀土类氧化物。本发明另一实施例中，所述负离子剂包括组份a和稀土复合盐类。本发明又一实施例中，所述负离子剂包括组份a、稀土类氧化物、及稀土复合盐类。该组份a占制备原料的质量百分比的范围为8～9.5％，优选为8～9％。该含稀土元素的物质占制备原料的质量百分比的范围为0.5～2％，优选为1～2％。所述稀土元素为镧(la)、铈(ce)、镨(pr)、钕(nd)、钷(pm)、钐(sm)、铕(eu)、钆(gd)、铽(tb)、镝(dy)、钬(ho)、铒(er)、铥(tm)、镱(yb)、镥(lu)、钇(y)及钪(sc)。所述稀土类氧化物可为上述稀土元素的氧化物，如二氧化铈、三氧化二铈、三氧化二镧、三氧化二钕等。所述稀土复合盐可为上述稀土元素的盐，如磷酸镧、磷酸铈、磷酸钕、硝酸铈、硝酸镧、硝酸钕等。所述负离子剂可为颗粒状，该负离子剂的粒径可为小于3微米，优选地，小于2微米，更加优选为小于1微米。在本发明一实施例中，所述负离子剂的粒径的范围为0.2～0.8微米。可以理解的，所述负离子剂的粒径为0.2微米、0.3微米、0.4微米、0.5微米、0.6微米、0.7微米、或0.8微米。可以理解的，将所述负离子剂的粒径范围设置为0.2～0.8微米时，负离子剂可较均匀地分散于制备原料中，并使得制得的吸波层的表面较平整。在本发明另一实施例中，所述负离子剂的粒径的范围为0.2～0.5微米，以获得更加平整的吸波层。在本发明一实施例中，可采用研磨机对负离子剂进行研磨，以降低负离子剂的粒径，再将经研磨处理后的负离子剂加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中。在本发明另一实施例中，将负离子剂加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，获得吸波层的初产物，可对该初产物进行研磨处理，以降低初产物中负离子剂的粒径。在本发明一实施例中，所述负离子剂均匀地分散于吸波层中。本发明技术方案的制备原料还包括负离子剂，该负离子剂可与聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚产物相配合，以使该涂料组合物具有释放出负离子的功能，即，具有抑菌、除臭和净化空气功能。具体地，该负离子剂可释放负离子来杀菌、并清除微波炉内或室内的异味和各种有害气体。需要说明的是，其他具有释放负离子功能的负离子剂也可作为本发明的负离子剂，本发明对此不做限制。所述制备原料还包括远红外剂，所述远红外剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～15％，所述远红外剂选自氮化硼、氮化钛、氮化锆、二氧化锰、及二氧化锆的至少一种，或及所述远红外剂为氮化硼、氮化钛、氮化锆、二氧化锰、及二氧化锆的至少一种与电气石的混合物。所述远红外剂可为颗粒状，该远红外剂的粒径可为小于3微米，优选地，小于2微米，更加优选为小于1微米。在本发明一实施例中，所述远红外剂的粒径的范围为0.2～0.8微米。可以理解的，所述远红外剂的粒径为0.2微米、0.3微米、0.4微米、0.5微米、0.6微米、0.7微米、或0.8微米。可以理解的，将所述远红外剂的粒径范围设置为0.2～0.8微米时，远红外剂可较均匀地分散于制备原料中，并使得制得的吸波层的表面较平整。在本发明另一实施例中，所述远红外剂的粒径的范围为0.2～0.5微米，以获得更加平整的吸波层。在本发明一实施例中，可采用研磨机对远红外剂进行研磨，以降低远红外剂的粒径，再将经研磨处理后的远红外剂加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中。在本发明另一实施例中，将远红外剂加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，获得吸波层的初产物，可对该初产物进行研磨处理，以降低初产物中远红外剂的粒径。在本发明一实施例中，所述远红外剂均匀地分散于吸波层中。本发明技术方案的制备原料包括远红外剂，该远红外剂可均匀地分散于涂料组合物中，远红外剂可使该涂料组合物具有远红外性能。将该涂层涂覆于家用电器的加热部件时，可提高该家用电器的加热效率和保温效果。将该涂层涂覆于家用电器的内腔时，可对家用电器内的食品等进行保温。将该涂层涂覆于家用电器的外壳时，远红外剂在太阳光(尤其是紫外线)的照射下，生成oh-，oh-能有效除去家用电器内或室内的苯、甲醛、硫化物、氨、及臭味物质，并具有杀菌功能。需要说明的是，其他具有远红外性能的远红外剂也可作为本发明的远红外剂，本发明对此不做限制。在本发明一实施例中，所述涂料组合物的制备原料还包括色料，该色料占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，优选为0.1～5％，更加优选为1～5％，进一步优选为2～3％。所述色料选自白色色料、黄色色料、橙色色料、黑色色料、紫色色料、棕色色料、绿色色料、蓝色色料、灰色色料、及红色色料中的至少一种，以使通过该涂料组合物所制得的吸波层具有多彩外观。所述白色色料选自锑白(antimonywhite)、硫酸钡(bariumsulfate)、锌钡白(lithopone)、钛白(titaniumwhite)、及锌白(zincwhite)中的至少一种。所述黄色色料为钛酸镍锑(nickeltitanateantimony)和/或钛铬棕(chrometitaniumbrown)。所述橙色色料为锌锡金红石(rutiletinzinc)。所述黑色色料选自铜铬黑尖晶石(copperchromiteblackspinel)、钛黑(titaniumblack)、二氧化锰(mno2)、玛斯黑(marsblack)、象牙墨(ivoryblack)、及炭黑(carbonblack)中的至少一种。所述紫色色料为磷酸钴(cobaltphosphate)。所述棕色色料为钛锰棕(manganeseantimonytitanatebrown)和/或锌铁铬棕(chromiumironzincbrown)。所述绿色色料为钴绿(cobaltgreen)、孔雀石(malachite)、及海绿石(greenearth)中的至少一种。所述蓝色色料选自天青石(ultramarine)、钴蓝(cobaltblue)、埃及蓝(egyptianblue)、汉蓝(hanblue)、蓝铜矿(azurite)、钇铟锰蓝(yinmnblue)中的至少一种。所述灰色色料为铜铬黑尖晶石(copperchromiteblackspinel)、钛黑(titaniumblack)、二氧化锰(mno2)、玛斯黑(marsblack)、墨紫(vineblack)、象牙墨(ivoryblack)、炭黑(carbonblack)中的至少一种与锑白(antimonywhite)、硫酸钡(bariumsulfate)、锌钡白(lithopone)、钛白(titaniumwhite)、锌白(zincwhite)中的至少一种的混合物，该混合物中还可进一步加入烧赭石(burntsienna)、印度红(indiared)、钴蓝(cobaltblue)中的至少一种。所述红色色料选自煅黄土(burntsienna)、烧赭石(redochre)、及印度红(indiared)中至少一种。可以理解的，可根据实际需求来挑选色料，以使吸波层呈现出较佳的外观。在本发明一实施例中，所述吸波层的制备原料包括：聚硅氧烷、聚硅氮烷、吸波剂、填料、溶剂、及催化剂。其中，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比范围为10％～80％，吸波剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～20％，填料占所述制备原料的质量百分比范围为1～50％，溶剂占所述制备原料的质量百分比范围为10～66％，催化剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％。在本发明一实施例中，所述吸波层的制备原料包括：聚硅氧烷、聚硅氮烷、吸波剂、填料、溶剂、及催化剂。其中，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比范围为10％～80％，吸波剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～10％，填料占所述制备原料的质量百分比范围为1～50％，溶剂占所述制备原料的质量百分比范围为10～66％，催化剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％。在本发明一实施例中，所述吸波层的制备原料包括：聚硅氧烷、聚硅氮烷、吸波剂、填料、溶剂、负离子剂、远红外剂及催化剂。其中，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比范围为10％～80％，吸波剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～10％，填料占所述制备原料的质量百分比范围为1～50％，溶剂占所述制备原料的质量百分比范围为10～66％，负离子剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～15％，远红外剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～15％，催化剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％。在本发明一实施例中，所述吸波层的制备原料包括：聚硅氧烷、聚硅氮烷、吸波剂、填料、溶剂、色料及催化剂。其中，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比范围为10％～80％，吸波剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～10％，填料占所述制备原料的质量百分比范围为1～50％，溶剂占所述制备原料的质量百分比范围为10～66％，色料占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％，催化剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％。在本发明一实施例中，所述吸波层的制备原料包括：聚硅氧烷、聚硅氮烷、吸波剂、填料、溶剂、负离子剂、远红外剂、色料及催化剂。其中，所述聚硅氧烷与聚硅氮烷占所述制备原料的质量百分比范围为10％～80％，吸波剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～10％，填料占所述制备原料的质量百分比范围为1～50％，溶剂占所述制备原料的质量百分比范围为10～66％，负离子剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～15％，远红外剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～15％，色料占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％，催化剂占所述制备原料的质量百分比范围为0.01～5％。可以理解的，本发明的聚硅氮烷、聚硅氧烷、聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物、吸波剂、溶剂、色料、负离子剂、远红外剂、催化剂、及填料均不属于有毒有害物质，使得由该制备原料所制得的吸波层具有食品接触安全的优点。本发明还提供一种涂料组合物的制备方法，包括以下步骤：提供聚硅氮烷、聚硅氧烷及吸波剂，所述吸波剂选自碳化硅、氮化硅、石墨烯、氧化锌、碳化钛、碳纳米管、氮化硼、及氮化钛中的至少一种；混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，聚硅氮烷和聚硅氧烷发生共聚反应，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物；向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入吸波剂，制得所述涂料组合物。在本发明一实施例中，可将聚硅氧烷与聚硅氮烷置于反应器，对聚硅氧烷与聚硅氮烷进行第一次搅拌处理以使聚硅氧烷与聚硅氮烷混合均匀，聚硅氧烷与聚硅氮烷会发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物。在本发明一实施中，该第一次搅拌处理的搅拌速率为100～800转/分钟，优选为200～600转/分钟，更加优选为400～500转/分钟。可以理解的，所述共聚反应的时间可为10秒～50分钟，可根据实际生产的需要调整共聚反应的时间。可以理解的，所述共聚反应的时间与第一次搅拌处理的时间相一致。需要说明的是，该第一次搅拌处理的搅拌速率、和共聚反应的时间还可为其他数值，本发明对此不做限制。所述吸波剂可为颗粒状，该吸波剂的粒径可为小于3微米，优选地，小于2微米，更加优选为小于1微米。在本发明一实施例中，所述吸波剂的粒径的范围为0.2～0.8微米。可以理解的，所述吸波剂的粒径为0.2微米、0.3微米、0.4微米、0.5微米、0.6微米、0.7微米、或0.8微米。可以理解的，将所述吸波剂的粒径范围设置为0.2～0.8微米时，吸波剂可较均匀地分散于制备原料中，并使得制得的吸波层的表面较平整。在本发明另一实施例中，所述吸波剂的粒径的范围为0.2～0.5微米，以获得更加平整的吸波层。在本发明一实施例中，可采用研磨机对吸波剂进行研磨，以降低吸波剂的粒径，再将经研磨处理后的吸波剂加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中。在本发明另一实施例中，将吸波剂加入到聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，获得吸波层的初产物，可对该初产物进行研磨处理，以降低初产物涂料组合物中吸波剂的粒径。本发明技术方案的涂料组合物的制备原料包括聚硅氮烷、聚硅氧烷及吸波剂，所述吸波剂选自碳化硅、氮化硅、石墨烯、氧化锌、碳化钛、碳纳米管、氮化硼、及氮化钛中的至少一种。聚硅氮烷和聚硅氧烷会发生共聚反应，生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物，该聚硅氮烷、聚硅氧烷、及聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物均具有较佳的耐高温性能，且上述吸波剂的吸波性能优异，使得由该涂料组合物制得的吸波层在较薄的厚度下即可具有较高的吸波效率和较佳的耐温性。混合聚硅氮烷和聚硅氧烷后，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷和聚硅氧烷中加入催化剂的步骤，其中，所述催化剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～5％，优选为0.1～5％，更加优选为1～5％，进一步优选为2～3％。所述催化剂为胺类催化剂和/或金属类催化剂。可以理解的，向聚硅氮烷和聚硅氧烷中加入催化剂后，对其进行第二次搅拌处理，以使聚硅氮烷、聚硅氧烷及催化剂混合均匀。在本发明一实施例中，该第二次搅拌处理的搅拌速率可为1000～2000转/分钟，优选为1200～1800转/分钟，更加优选为1500～1600转/分钟。在本发明一实施例中，所述第二次搅拌处理的时间可为10秒～50分钟，优选为5～15分钟，更加优选为8～12分钟。需要说明的是，该第二次搅拌处理的搅拌速率、和第二次搅拌处理的时间还可为其他数值，本发明对此不做限制。在本发明技术方案中，可向聚硅氮烷和聚硅氧烷中加入催化剂，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成本发明所需的主体树脂，即聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物。生成聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物后，制得所述涂料组合物前，所述涂料组合物的制备方法还包括：向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂、填料、负离子剂及远红外剂的步骤。所述溶剂占所述制备原料的质量百分比的范围为10～66％，优选为15～50％，更加优选为20～40％，进一步优选为30～35％。所述溶剂选自烷烃类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂、及苯衍生物类溶剂中的至少一种。所述填料占所述制备原料的质量百分比的范围为1～50％，优选为5～40％，优选为10～30％，更加优选为15～25％。所述填料选自碳化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锌、氧化镁、氢氧化铝、白炭黑、凹凸棒、高岭土、膨润土、玻璃微球、及陶瓷微球中的至少一种。所述负离子剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～15％，优选为0.1～10％，更加优选为1～10％，进一步优选为2～8％。所述负离子剂选自奇冰石、电气石、蛋白石、及奇才石中的至少一种，或所述负离子剂为奇冰石、电气石、蛋白石、及奇才石中的至少一种与含稀土元素的物质的混合物。所述远红外剂占所述制备原料的质量百分比的范围为0.01～15％，优选为0.1～10％，更加优选为1～10％，进一步优选为2～8％。所述远红外剂选自氮化硼、氮化钛、氮化锆、二氧化锰、及二氧化锆的至少一种，或及所述远红外剂为氮化硼、氮化钛、氮化锆、二氧化锰、及二氧化锆的至少一种与电气石的混合物。在本发明一实施例中，向聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂、填料、负离子剂及远红外剂后，可对其进行第三次搅拌处理，以使聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物、溶剂、填料、负离子剂及远红外剂混合均匀。可以理解的，可先向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂，再加入填料、吸波剂、负离子剂及远红外剂，对其进行第三次搅拌处理。也可同时向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入溶剂、填料、吸波剂、负离子剂及远红外剂，对其进行第三次搅拌处理。所述第三次搅拌处理的搅拌速率可为100～3000转/分钟，优选为500～2000转/分钟，更优选为1000～1500转/分钟。在本发明一实施例中，所述第三次搅拌处理的时间可为2～20分钟，优选为5～15分钟，更加优选为8～12分钟。需要说明的是，该第三次搅拌处理的搅拌速率、和第三次搅拌处理的时间还可为其他数值，本发明对此不做限制。所述填料、负离子剂及远红外剂的粒径可为小于3微米，优选地，小于2微米，更加优选为小于1微米。在本发明一实施例中，所述填料、负离子剂及远红外剂的粒径的范围为0.2～0.8微米。可以理解的，所述填料、负离子剂及远红外剂的粒径为0.2微米、0.3微米、0.4微米、0.5微米、0.6微米、0.7微米、或0.8微米。可以理解的，将所述填料、负离子剂及远红外剂的粒径范围设置为0.2～0.8微米时，填料、负离子剂及远红外剂可均匀地分散于涂料组合物中，并使得制得的吸波层的表面较平整。在本发明一实施例中，可采用研磨机对填料、负离子剂及远红外剂进行研磨，以降低填料、负离子剂及远红外剂的粒径，再将经研磨处理后的填料、负离子剂及远红外剂加入至聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中。在本发明另一实施中，可直接将粒径较大的填料、负离子剂及远红外剂加入至聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中，再对该涂料初禅武进行研磨处理，以降低该涂料组合物中的填料、负离子剂及远红外剂的粒径。所述研磨处理的时间可为30～60分钟，优选为40～50分钟。可根据实际需求来调整研磨时间，来获得相应粒径的填料。本发明技术方案中，所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物可溶于溶剂中，以使所述涂料组合物可较易地涂覆于基体的表面。所述填料、负离子剂及远红外剂也可分散于所述溶剂和聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中，以增加所述涂料组合物的硬度、附着性及耐温性，还可使该涂料组合物具有释放出负离子的功能和远红外性能。可以理解的，向所述聚硅氮烷-聚硅氧烷共聚物中加入填料时，还可一并加入色料，以使吸波层具有较佳的外观。还需要说明的是，所述涂料组合物的制备方法中，各组分的添加顺序和研磨方式可根据实际需求而进行调整和选择，且上述共聚反应的时间、搅拌速度、搅拌时间、研磨时间等只是制备过程中的典型值，可根据实际需求进行调整。可以理解的，可对涂料组合物进行研磨处理，以降低团聚。本发明还提供一种涂覆件，其包括基体和形成于所述基体表面的吸波层，所述吸波层中含有所述涂料组合物。可以理解的，可将所述涂料组合物涂覆于基体表面，形成所述吸波层。可以理解的，由所述涂料组合物所制得的涂层在500℃的氧气环境中热失重小于5％，表明该涂层具有非常优异的耐热性能。该涂料组合物的组份、配比等请参照上述实施例，由于本涂覆件采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。所述吸波层的厚度的范围为1微米～5微米，优选为1～3微米，更加优选为2～3微米。所述吸波层的厚度可为1微米、2微米、3微米、4微米、或5微米。可以理解的，所述吸波层的厚度可根据实际的需求而进行调节。本发明技术方案中，所述吸波层的厚度的范围在为1～5微米时，即可使具有该吸波层的家用电器具有较佳的吸波效率。本发明还提供一种涂覆件的制备方法，包括以下步骤：提供基体和所述涂料组合物；将所述涂料组合物涂覆于基体的表面，形成吸波层，制得所述涂覆件。可以理解的，将所述涂料组合物涂覆于基体的表面时，对基体进行加热处理，该加热处理的温度低于300℃，优选为100℃～280℃，更加优选为120～150℃，以使基体表面的涂料组合物固化，形成吸波层。该吸波层的厚度的范围可为1～5微米。在本发明一实施例中，可对基体进行前处理，所述前处理可为除油、清洗及烘干等，以使基体表面洁净，提高吸波层于基体表面的附着力。在本发明的技术方案中，可直接涂料组合物涂覆于基体的表面，待涂料组合物固化后即可制得所述涂覆件，使得本发明的涂覆件的制备方法具有成型工艺简单的优点。而且该固化处理的温度低于300℃，相较于现有技术中高温固化的技术方案，本发明的涂覆件的制备方法还具有耗能低的优点。可以理解的，由于所述吸波层具有较佳的附着性，不需要对基底进行打砂等前处理，降低了该涂覆件的制备方法的工艺难度，而且相较于现有技术中需要对基底进行打砂处理的技术方案，本发明的涂覆件的制备方法还具有环保的优点。本发明还提供一种家用电器，所述家用电器包括所述涂覆件。所述家用电器可为微波炉、电磁炉、烤箱、面包机、面条机、抽油烟机、空气爆炸锅、饼档、加湿器、电水壶、电吹风、榨汁机、压力锅、电饭煲、热水器、电脑、电扇、电煎盘、豆浆机、空调、音箱、炉灶、或冰箱等。在本发明一实施例中，所述涂覆件可为家用电器的壳体。具体地，该涂覆件可为家用电器的外壳或内壳。在本发明一具体的实施例中，当所述家用电器为微波炉、空气爆炸锅或烤箱等加热电器时，所述涂覆件可为微波炉或烤箱的内腔或加热盘。该家用电器的具体结构请参照上述实施例，由于本家用电器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。可以理解的，所述涂料组合物的制备原料均不是国内外法规限制或禁止使用的物质，且在所述涂料组合物的制备过程中及在所述涂覆件的制备过程中，也不会产生有害物质，使得所述涂料组合物、涂层、涂覆件及电子装置均具有安全环保的特性。以下为本发明涂覆件的制备方法的若干实施例：实施例1提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷50％、聚硅氧烷40％、及粒径范围为0.2～0.3微米的氮化钛10％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以600转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入氮化钛，以1000转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为5微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例2提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷40％、聚硅氧烷25％、二丁醚25％及粒径范围为0.21～0.33微米的碳化硅10％，其中，所述聚硅氮烷的r1为芳基、r2为氢基、r3为烷胺基，所述聚硅氧烷的r4为环烷烃、r5为烷基硅氧基；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以200转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入二丁醚后，再加入碳化硅，以1100转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为3微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例3提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷20％、聚硅氧烷20％、甲苯18％、异佛尔酮10％、粒径范围为2～3微米的氢氧化铝10％、粒径范围为2～3微米的碳化硅10％、粒径范围为2～3微米的氧化锌10％及二甲基锡2％，其中，所述聚硅氮烷的r1为链烯烃、r2为烷基硅氧烷、r3为烷烃，所述聚硅氧烷的r4为环烷烃、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以300转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入二甲基锡，以1000转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入甲苯、异佛尔酮后，再加入氢氧化铝、碳化硅及氧化锌，以1200转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；对该初产物进行研磨处理，以使氢氧化铝、碳化硅及氧化锌的粒径的范围为0.2～0.6微米，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为1微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例4提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷15％、聚硅氧烷15％、邻二甲苯20％、石油醚10％、粒径范围为2～3微米的氢氧化铝11％、粒径范围为2～3微米的白炭黑15％、粒径范围为2～3微米的氮化硅10％、粒径范围为2～3微米的电气石2％、及二甲基锡2％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为环烷烃、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为烷胺基、r5为烷氧基；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以500转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入二甲基锡，以1050转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入邻二甲苯、石油醚后，再加入氢氧化铝、白炭黑、氮化硅、及电气石，以1200转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；对该初产物进行研磨处理，以使氢氧化铝、白炭黑、氮化硅、及电气石的粒径的范围为0.2～0.4微米，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为1.3微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例5提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷12％、聚硅氧烷11％、正己烷17％、丙酮20％、粒径范围为2～3微米的凹凸棒4％、粒径范围为2～3微米的白炭黑4％、粒径范围为2～3微米的氧化镁14％、粒径范围为2～3微米的碳化钛10％、粒径范围为2～3微米的氮化硅2％、粒径范围为2～3微米的奇冰石2％、粒径范围为2～3微米的氮化硼3％、及三乙烯四胺1％，其中，所述聚硅氮烷的r1为烷胺基、r2为烷基、r3为芳基，所述聚硅氧烷的r4为烷基硅氧烷、r5为环烷烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以400转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入三乙烯四胺，以1250转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入正己烷、丙酮后，再加入凹凸棒、白炭黑、氧化镁、碳化钛、氮化硅、奇冰石、及氮化硼，以1500转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；对该初产物进行研磨处理，以使凹凸棒、白炭黑、氧化镁、碳化钛、氮化硅、奇冰石、及氮化硼的粒径的范围为0.21～0.33微米，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为1.9微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例6提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷10％、聚硅氧烷10％、甲乙酮10％、间二甲苯23％、粒径范围为0.2～0.32微米的氧化铝30％、粒径范围为0.21～0.32微米的蛋白石2％、粒径范围为0.23～0.37微米的二氧化铈2％、粒径范围为0.2～0.36微米的膨润土2％、粒径范围为0.2～0.32微米的氮化硼10％、三苯基锡1％，其中，所述聚硅氮烷的r1为芳基、r2为芳基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为链烯烃、r5为氢基；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以500转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入三苯基锡，以1750转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入甲乙酮、间二甲苯后，再加入氧化铝、蛋白石、二氧化铈、膨润土、及氮化硼，以1500转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为2.9微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例7提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷8％、聚硅氧烷7％、甲苯57％、粒径范围为2～3微米的氧化铝17％、粒径范围为2～3微米的氧化锌5％、粒径范围为0.2～0.3微米的陶瓷微球3％、粒径范围为2～3微米的石墨烯2％、乙酸钯盐1％，其中，所述聚硅氮烷的r1为烷烃、r2为烷烃、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为烷氧基、r5为烷氧基；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以300转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入乙酸钯盐，以1200转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入甲苯后，再加入氧化铝、氧化锌、及石墨烯，以1500转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；对该初产物进行研磨处理，以使氧化铝、氧化锌、及石墨烯的粒径的范围为0.22～0.52微米，再加入陶瓷微球，获得涂料初产物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为3微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例8提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷6％、聚硅氧烷4％、乙醚25.5％、对二甲苯38％，粒径范围为0.23～0.36微米的白炭黑10％、粒径范围为0.23～0.36微米的氢氧化铝12％、粒径范围为0.22～0.35微米的玻璃微球2％、粒径范围为0.23～0.34微米的碳纳米管2％，n，n-二甲基苯胺0.5％，其中，所述聚硅氮烷的r1为链烯烃、r2为芳基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为烷烃、r5为烷烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以500转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入n，n-二甲基苯胺，以1050转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入乙醚、对二甲苯后，再加入白炭黑、氢氧化铝、玻璃微球及碳纳米管，以1700转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为2微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例9提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷30％、聚硅氧烷30％、二丁醚为20％、粒径范围为0.23～0.35微米的氮化钛9.5％、粒径范围为0.24～0.37微米的石墨烯0.5％、粒径范围为0.21～0.34微米的奇才石2％、粒径范围为0.22～0.45微米的氮化锆1％、天青石2％、三亚乙基二胺5％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以600转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入三亚乙基二胺，以1500转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入二丁醚后，再加入氮化钛、石墨烯、奇才石、氮化锆、天青石，以1000转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为1.2微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例10提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷40％、聚硅氧烷25％、二丁醚为20％、粒径范围为0.2～0.4微米的碳化硅9％、粒径范围为0.2～0.4微米的碳化钛1％、三亚乙基二胺5％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以200转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入三亚乙基二胺，以1200转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入二丁醚后，再加入碳化硅、碳化钛，以1200转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为2.1微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例11提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷50％、聚硅氧烷20％、二丁醚为15％、粒径范围为0.2～0.3微米的氮化硼2％、粒径范围为0.2～0.3微米的碳纳米管1％、粒径范围为0.2～0.3微米的氧化锌5％、粒径范围为0.2～0.3微米的氮化钛2％、三亚乙基二胺5％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以400转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入三亚乙基二胺，以1250转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入二丁醚后，再加入氮化硼、碳纳米管、氧化锌、及氮化钛，以1300转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为1.2微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例12提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷50％、聚硅氧烷22％、二丁醚10％、粒径范围为0.2～0.4微米的碳化硅5％、粒径范围为0.2～0.4微米的氮化钛7％、粒径范围为0.2～0.4微米的石墨烯1％、三亚乙基二胺5％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以200转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入三亚乙基二胺，以1200转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入二丁醚后，再加入碳化硅、氮化钛、及石墨烯，以1200转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为1.3微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例13提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷50％、聚硅氧烷15％、二丁醚19％、粒径范围为0.3～0.5微米的氧化铝5％、粒径范围为0.3～0.5微米的氮化钛5％、粒径范围为0.3～0.5微米的石墨烯1％、三亚乙基二胺5％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以300转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入三亚乙基二胺，以1300转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入二丁醚后，再加入氧化铝、氮化钛、石墨烯，以1800转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为4微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例14提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷50％、聚硅氧烷20％、二丁醚16％、粒径范围为2～4微米的碳化硅5％、粒径范围为2～4微米的氮化钛3％、粒径范围为2～4微米的石墨烯1％、二甲基锡5％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以100转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入二甲基锡，以1100转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入二丁醚后，再加入碳化硅、氮化钛、及石墨烯，以1100转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；对该初产物进行研磨处理，以使碳化硅、氮化钛、及石墨烯的粒径的范围为0.2～0.3微米，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为2.3微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例15提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷20％、聚硅氧烷15％、对二甲苯12％、粒径范围为2～4微米的碳化硅50％、粒径范围为2～4微米的氮化钛1％、粒径范围为2～4微米的石墨烯1％、三亚乙基二胺1％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为氢基、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为氢基、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以500转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，加入三亚乙基二胺，以1550转/分钟的速度进行搅拌，以促进聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入对二甲苯后，再加入碳化硅、氮化钛、石墨烯，以1900转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；对该初产物进行研磨处理，以使碳化硅、氮化钛、及石墨烯的粒径的范围为0.2～0.3微米，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为2微米的吸波层，制得所述涂覆件。实施例16提供制备原料，按质量百分数计，该制备原料包括：聚硅氮烷25％、聚硅氧烷25％、对二甲苯29％、粒径范围为2～3微米的碳化硅20％、粒径范围为2～3微米的石墨烯1％，其中，所述聚硅氮烷的r1为氢基、r2为烷烃、r3为氢基，所述聚硅氧烷的r4为烷胺基、r5为链烯烃；将聚硅氮烷和聚硅氧烷置于反应器，以200转/分钟的速度混合聚硅氮烷和聚硅氧烷，以1600转/分钟的速度进行搅拌，聚硅氧烷与聚硅氮烷发生共聚反应，生成聚硅氧烷-聚硅氮烷共聚物；向所述共聚物中加入对二甲苯后，再加入碳化硅、和石墨烯，以1600转/分钟的速度进行搅拌，获得涂料初产物；对该初产物进行研磨处理，以使碳化硅、和石墨烯的粒径的范围为0.2～0.26微米，获得涂料组合物；将该涂料组合物涂覆于基体的表面，形成厚度为1.4微米的吸波层，制得所述涂覆件。对实施例1-16的涂覆件的硬度、附着性、耐温性、及吸波性能进行测试，测试结果请参表1。表1实施例1-16的涂覆件的物性测试结果硬度(h)附着耐温(失重％)吸波性能实施例1802.31211实施例2901.33205实施例3703.00207实施例4703.25202实施例5802.88210实施例6703.63202实施例7803.76225实施例8803.85227实施例9801.87229实施例10901.49213实施例11901.12235实施例12801.30230实施例13901.18222实施例14901.00210实施例15802.75205实施例16802.56200按照gb/t6739-1696(涂膜硬度测试法)对实施例1-16的涂覆件的硬度进行测试，显示涂覆件的硬度的范围为7～9h，表明实施例1-16的涂覆件均具有较佳的硬度。按照gb/t9286(附着力测试法)对实施例1-16的涂覆件的附着性进行测试，显示涂覆件的百格附着均可达到0级，表明实施例1-16的涂覆件的附着性也较佳。按照gb/t9286(耐温性测试法)对实施例1-16的涂覆件的失重进行测试，显示实施例1-16的涂覆件的耐温性也较佳。将实施例1-16的涂覆件制作为微波炉的加热盘，微波炉工作2分钟后，测试每一加热盘的表面温度的平均值，以对实施例1-16的涂覆件的吸波效率进行评价。具体地，上述实施例1-16的基体可为直径为10厘米的圆形陶瓷片，该陶瓷片上形成有厚度为2微米的吸波层。上述加热盘的表面的平均温度均较高，表明实施例1-16的涂覆件的吸波效率均较佳。以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页12