本发明属于染料技术领域，涉及一种黄色碱性染浴组合物及其用途，特别涉及一种黄色碱性染浴组合物及其用于超细旦聚酯纤维短流程印染的用途。
背景技术：
目前，人工合成纤维在高档面料占据主流，而聚酯纤维占据了人工合成纤维的三分之二。聚酯纤维印染使用的染料是分散染料。通常情况下，聚酯纤维印染在高温高压条件下进行，染浴多数为弱酸性。由于大多数分散染料分子结构中含有羟基、酯基、醚基、氰基和酰胺基等基团，这些基团在高温碱性条件下容易水解，导致染料的色光、染色牢度等染色性能表现不佳，重现性不好。此外，高温高压条件对设备安全性要求较高，同时消耗大量蒸汽和时间。随着聚酯纤维细度增加，尤其是超细旦聚酯纤维的不断推广应用，上述问题愈发突出。
另一方面，聚酯纤维印染的前处理工艺(包括退浆、精炼和/或开纤等步骤)以及后处理工艺(包括皂洗和/或还原清洗等步骤)都在碱性条件下进行，只有染色工艺在弱酸性染浴中进行。如果聚酯纤维前处理工艺不当，往往会导致染浴酸碱性条件波动较大，难以精确控制，从而导致染色色光不稳定，重新性较差。为了解决这一问题，人们逐渐发展出开纤和染色进行的染色工艺，这样能够减少聚酯纤维的水洗次数，提高生产效率。
然而，开纤和染色同浴进行的染色工艺要求在较强碱性条件下进行。这就要求分散染料在强碱性条件下较为稳定，并且具备优良的染色性能。中国专利申请cn201310714025公开了一种具有优异的耐碱性和耐双氧水稳定性的分散染料。然而，该分散染料的工艺适用性不强，仅可应用于精练染色一浴法工艺或漂染一浴法工艺、及分散活性同浆印花工艺。同时，这些分散染料在超细旦聚酯纤维的上染率不高，仅有60-70％；此外，耐摩擦牢度和耐水洗牢度不够理想。
再者，黄色分散染料是分散染料印染应用中的三基色之一，在耐碱系列分散染料的开发中也是至关重要的产品。虽然人们已经开发出了一些耐碱性好的黄色分散染料单体，然而，这些染料单体在应用于超细旦聚酯纤维的印染时仍然不能满足实际需求。因此，迫切需要针对超细旦聚酯纤维开纤和染色同浴进行的染色工艺作出持续改进。
技术实现要素：
针对现有技术的上述缺陷，本发明的目的之一是提供一种黄色碱性染浴组合物。
为了解决上述问题，本发明采用以下技术方案：一种黄色碱性染浴组合物，包括分散黄染料和季铵盐促进剂。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，进一步包括载体、分散剂和碱。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述分散黄染料选自分散黄染料单体a和b的组合，
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述分散黄染料单体a和b的重量比为(30-70):(70-30)，基于分散黄染料的总重量计算。
优选地，所述分散黄染料单体a和b的重量比为(35-65):(65-35)；更优选地，所述分散黄染料单体a和b的重量比为(40-60):(60-40)；以及，最优选地，所述分散黄染料单体a和b的重量比为(45-55):(55-45)。
在一个具体的实施方式中，所述分散黄染料单体a和b的重量比为50:50。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述分散黄染料的配方为2-6o.w.f％。
优选地，所述分散黄染料的配方为2-5o.w.f％；更优选地，所述分散黄染料的配方为2-4o.w.f％。
在一个具体的实施方式中，所述分散黄染料的配方为3o.w.f％。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述季铵盐促进剂的分子式如下所示：
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述季铵盐促进剂的配方为0.02-0.15g/l。
优选地，所述季铵盐促进剂的配方为0.02-0.12g/l；更优选地，所述季铵盐促进剂的配方为0.02-0.10g/l；以及，最优选地，所述季铵盐促进剂的配方为0.02-0.09g/l。
在一个具体的实施方式中，所述季铵盐促进剂的配方为0.08g/l。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述载体选自苯甲醇。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述分散剂选自分散剂mf。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述碱选自氢氧化钠。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述黄色碱性染浴组合物的配方如下：
氢氧化钠2-8g/l；
苯甲醇12-22g/l；
分散黄染料2-6o.w.f％；
分散剂mf0.5-2g/l；
季铵盐促进剂0.02-0.15g/l。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述黄色碱性染浴组合物的配方如下：
氢氧化钠2-6g/l；
苯甲醇12-18g/l；
分散黄染料2-5o.w.f％；
分散剂mf0.5-1.6g/l；
季铵盐促进剂0.02-0.12g/l。
根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物，其中，所述黄色碱性染浴组合物的配方如下：
氢氧化钠2-4g/l；
苯甲醇12-16g/l；
分散黄染料2-4o.w.f％；
分散剂mf0.5-1.2g/l；
季铵盐促进剂0.02-0.10g/l。
在一个具体的实施方式中，所述黄色碱性染浴组合物的配方如下：
氢氧化钠3g/l；
苯甲醇15g/l；
分散黄染料3o.w.f％；
分散剂mf1g/l；
季铵盐促进剂0.08g/l。
在本发明中，所述黄色碱性染浴组合物以水溶液形式存在。
在本发明中，所述分散黄染料单体和季铵盐促进剂源自市场上的已知产品，也可以根据已知方法制备得到。
另一方面，本发明的目的之二是提供根据本发明前述的黄色碱性染浴组合物用于超细旦聚酯纤维短流程印染的用途。
又一方面，本发明的目的之三是提供一种超细旦聚酯纤维的短流程印染方法，包括如下步骤：室温下，将超细旦聚酯纤维投入到碱性染浴中；升温至目标温度，保温一定时间；降温水洗，还原清洗；再次水洗，最后烘干。
在本发明中，室温表示10-30℃；优选地，室温表示15-30℃；更优选地，室温表示20-30℃；以及，最优选地，室温表示25-30℃。此外，超细旦表示单丝线密度为0.55dtex以下的纤维。
在一个具体的实施方式中，室温表示28℃。
根据本发明前述的短流程印染方法，其中，所述超细旦聚酯纤维与碱性染浴的浴比为1:10-30。
优选地，所述超细旦聚酯纤维与碱性染浴的浴比为1:12-28；更优选地，所述超细旦聚酯纤维与碱性染浴的浴比为1:15-25；以及，最优选地，所述超细旦聚酯纤维与碱性染浴的浴比为1:18-22。
在一个具体的实施方式中，所述超细旦聚酯纤维与碱性染浴的浴比为1:20。
根据本发明前述的短流程印染方法，其中，所述目标温度为100-110℃。
优选地，所述目标温度为102-108℃；更优选地，所述目标温度为103-107℃；以及，更优选地，所述目标温度为104-106℃。
在一个具体的实施方式中，所述目标温度为105℃。
根据本发明前述的短流程印染方法，其中，所述升温过程先快后慢。有利地，升温过程分为两个阶段：第一阶段，室温至80℃，升温速率为1.5-3℃/min；第二阶段，80℃至目标温度，升温速率为0.5-1.5℃/min。优选地，第一阶段，室温至80℃，升温速率为2-3℃/min；第二阶段，80℃至目标温度，升温速率为0.5-1℃/min。
在一个具体的实施方式中，第一阶段，室温至80℃，升温速率为2.5℃/min；第二阶段，80℃至目标温度，升温速率为1℃/min。
根据本发明前述的短流程印染方法，其中，所述保温时间为40-80min。
优选地，所述保温时间为40-70min；更优选地，所述保温时间为40-60min；以及，最优选地，所述保温时间为40-60min。
在一个具体的实施方式中，所述保温时间为50min。
根据本发明前述的短流程印染方法，其中，所述降温水洗步骤为：降温至80-90℃，水洗2-5次，每次5-20min。优选地，所述降温水洗步骤为：降温至80-85℃，水洗2-4次，每次5-15min。
在一个具体的实施方式中，所述降温水洗步骤为：降温至80℃，水洗2次，每次10min。
根据本发明前述的短流程印染方法，其中，所述还原清洗步骤的条件为：氢氧化钠2-4g/l，保险粉2-4g/l，温度60-80℃，浴比1:40-60，时间为10-40min。优选地，所述还原清洗步骤的条件为：氢氧化钠2-3.5g/l，保险粉2-3.5g/l，温度60-75℃，浴比1:40-55，时间为10-30min；更优选地，所述还原清洗步骤的条件为：氢氧化钠2-3g/l，保险粉2-3g/l，温度60-70℃，浴比1:40-50，时间为10-25min；以及，最优选地，所述还原清洗步骤的条件为：氢氧化钠2-2.5g/l，保险粉2-2.5g/l，温度60-65℃，浴比1:40-45，时间为10-20min。
在一个具体的实施方式中，所述还原清洗步骤的条件为：氢氧化钠2.5g/l，保险粉2.5g/l，温度65℃，浴比1:45，时间为20min。
根据本发明前述的短流程印染方法，其中，所述再次水洗步骤为：水洗3-10次，每次5-20min。优选地，所述再次水洗步骤为：水洗4-8次，每次5-15min。
在一个具体的实施方式中，所述再次水洗步骤为：水洗5次，每次10min。
发明人发现，通过特定耐碱性染料和季铵盐促进剂的选择，实现了超细旦聚酯纤维开纤和碱性染色同浴进行的染色工艺，大大缩短了超细旦聚酯纤维的印染流程，并且提高了黄色分散染料应用于超细旦聚酯纤维的上染率；同时改善了其耐摩擦牢度和耐水洗牢度。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本发明所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种黄色碱性染浴组合物，配方如下：
氢氧化钠3g/l；
苯甲醇15g/l；
分散黄染料3o.w.f％；
分散剂mf1g/l；
季铵盐促进剂0.08g/l。
其中，所述分散黄染料选自重量比为50:50的分散黄染料单体a和b的组合，
所述季铵盐促进剂的分子式如下所示：
印染方法如下：室温25℃下，将240t春亚纺超细旦聚酯纤维织物投入到碱性染浴中；升温至105℃，升温过程先快后慢，分为两个阶段：第一阶段，室温至80℃，升温速率为2.5℃/min；第二阶段，80℃至目标温度，升温速率为1℃/min；然后在目标温度处保温50min。随后降温至80℃，水洗2次，每次10min。再进行还原清洗步骤，条件为：氢氧化钠2.5g/l，保险粉2.5g/l，温度65℃，浴比1:45，时间为20min。然后再次水洗5次，每次10min；最后烘干。其中，
实施例2
一种黄色碱性染浴组合物，配方如下：
氢氧化钠4g/l；
苯甲醇12g/l；
分散黄染料4o.w.f％；
分散剂mf1.2g/l；
季铵盐促进剂0.10g/l。
其中，所述分散黄染料选自重量比为60:40的分散黄染料单体a和b的组合，
所述季铵盐促进剂的分子式如下所示：
印染方法如下：室温25℃下，将240t春亚纺超细旦聚酯纤维织物投入到碱性染浴中；升温至106℃，升温过程先快后慢，分为两个阶段：第一阶段，室温至80℃，升温速率为2℃/min；第二阶段，80℃至目标温度，升温速率为0.5℃/min；然后在目标温度处保温60min。随后降温至80℃，水洗4次，每次10min。再进行还原清洗步骤，条件为：氢氧化钠3g/l，保险粉3g/l，温度65℃，浴比1:45，时间为20min。然后再次水洗8次，每次10min；最后烘干。
实施例3
一种黄色碱性染浴组合物，配方如下：
氢氧化钠2g/l；
苯甲醇12g/l；
分散黄染料2o.w.f％；
分散剂mf0.5g/l；
季铵盐促进剂0.02g/l。
其中，所述分散黄染料选自重量比为40:60的分散黄染料单体a和b的组合，
所述季铵盐促进剂的分子式如下所示：
印染方法如下：室温25℃下，将240t春亚纺超细旦聚酯纤维织物投入到碱性染浴中；升温至104℃，升温过程先快后慢，分为两个阶段：第一阶段，室温至80℃，升温速率为3℃/min；第二阶段，80℃至目标温度，升温速率为1℃/min；然后在目标温度处保温40min。随后降温至80℃，水洗2次，每次10min。再进行还原清洗步骤，条件为：氢氧化钠2g/l，保险粉2g/l，温度60℃，浴比1:40，时间为20min。然后再次水洗6次，每次10min；最后烘干。
比较例1
将季铵盐促进剂替换为等量的促进剂1227，其余同实施例1。
比较例2
将分散黄染料替换为等量的单体a，其余同实施例1。
比较例3
将分散黄染料替换为等量的单体b，其余同实施例1。
性能测试
为了比较实施例1-3和比较例1-3的性能，按照残液比色法在波长420nm处分别测定碱性染浴原液和残液的吸光度a0和a1，根据公式e＝(a0-a1)/a0*100％得到上染率；然后按照国家标准gb/t3920-2008和gb/t3921.1-2008测定超细旦聚酯纤维织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度。结果参见表1。
表1
由表1可以看出，与比较例1相比，本发明实施例1-3通过特定耐碱性染料和季铵盐促进剂的选择，实现了超细旦聚酯纤维开纤和碱性染色同浴进行的染色工艺，大大缩短了超细旦聚酯纤维的印染流程，并且提高了黄色分散染料应用于超细旦聚酯纤维的上染率；同时改善了其耐摩擦牢度和耐水洗牢度。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围之内。