专利名称：复合粘合可成型汽车内饰地毯的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车内饰用地毯。
背景技术：
现有技术中，通常汽车内饰地毯为了达到一定的硬度和具有保型性能，通 常在其材料结构中利用化工乳胶起到保型定型的作用，即在涤纶纤维中加入化 工乳胶构成地毯材料，以使化工乳胶凝固后增强地毯的硬度，但化工乳胶中含 有大量的有害物质，这些有害物质还带有很强的异味，特别是在加热时或高温 环境下，化工胶乳会大量挥发有毒气体，对汽车内的乘坐人员、加工操作者造 成侵害，对周围环境也会造成严重污染，而现在汽车内饰中的零件都要求达到 环保、低毒的要求，故目前的这种汽车内饰地毯显然不符合环保要求，也无法 满足消费者的要求。
而现有的复合型的汽车内地毯通常是将多层结构采用淋膜的方法复合粘结 而成，这种利用淋膜方法加工形成的复合型产品具有较好的隔音效果，但产品 本身的吸音性能较差，在实际应用时产品老化期比较短，目前，这样的缺点还 未得到解决，并且，上面所述及的不符合环保要求的问题也未能以经济的方式 解决，故汽车内饰地毯的结构需要进行改造，以期适应市场和用户的追求。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种复合粘合可成型汽车内饰地毯，其不仅具有 良好的硬度和保型性能，而且在加工过程中和实际使用时都具有环保、低毒的 特点。
本实用新型的技术方案是 一种复合粘合可成型汽车内饰地毯，它包括复 合针刺面料、粘接于所述复合针刺面料上方的针剌底毡、经针剌而形成于所述 的针刺底毡表面的针刺绒面，所述的针刺底毡为由低烙点纤维和常规纤维的混 配层。低熔点纤维加热后熔融而具有粘性，使两类不同的纤维固定粘结，在低 熔点纤维凝固后便可使针剌底毡成型，由于低熔点纤维表面的熔化在纤维网中 形成粘结，使纤维层形成具有一定程度加固的组织结构，故可增加成型后产品的硬度和断裂强力，减少其断裂伸长，并使产品由于具有一定的硬挺度和保型 性能。在所述的复合针刺面料与针刺底毡之间洒粉成粘结层而将复合针剌面料 与针刺底毡复合粘结在一起，利用洒粉工艺，使两层很自然地复合在一起，而 链接的两层之间存留有空隙，使得成型后的地毯同时具有了透气、隔音、吸音 的性能。
优化地，在所述的复合针刺面料与针剌底毡之间形成PE颗粒粘合层，该 PE颗粒粘合层为具有许多微孔的构造。这种将PE颗粒洒粉于复合针剌面料与 针刺底毡之间的方法，使得针剌底毡与复合针剌面料上下两层能够紧紧粘合在 一起但又没有完全隔绝，PE颗粒洒粉形成的PE颗粒粘合层具有许多的微孔， 使得产品即隔音又透气，而且吸音性能好，取代了过去采用淋膜法形成的复合 产品，解决了过去产品只是隔音性能好但吸音性能差的缺点。
进一步地，所述针刺底毡中含有的低熔点纤维为LPET纤维，LPET组分在 针剌底毡中的含量百分比为5%-10%。 LPET是低熔点聚酯的简称，LPET纤维 为一种双组分纤维，与乳胶粘合剂相比，没有水和化学溶剂的蒸发，既降低了 能耗，又没有"三废"污染，且双组分纤维热粘合后还会使纤维保持原来的特性， 故可使产品呈现优良的柔韧性、弹性和抗压耐磨性。
另外，所述针剌底毡中含有的低熔点纤维的熔点为125°C-135°C。在该复合 粘合可成型地毯的成型工艺中，只要在130'C左右的温度条件下进行热处理，低 熔点纤维便会熔融而与常规纤维形成粘结，通常在烘箱内经过高温处理，针刺 底毡的材料结构便能自然粘合形成，低熔点纤维凝结后便能保证地毯产品的硬 挺度和耐磨能力，使产品具有成型和保型性能。
优化地，所述针刺底毡是由熔融的低熔点纤维与常规纤维形成许多点粘合 后经热轧冷却形成的复合层。针刺底毡由低熔点纤维与常规纤维混合后在一定 温度和湿度条件下热处理而形成，在热处理时，低熔点纤维熔融而与常规纤维 形成大量的点粘合，然后热轧并冷却定型，使针刺底毡形成保型性良好、抗压、 耐磨的复合层。
本实用新型的优点是由于低熔点纤维可在高温下熔融并常规纤维混合粘 结，构成具有一定硬挺度的针刺底毡，这使得地毯产品具有传统产品的硬度和 保型性能，因此可以去除产生大量有害物质、剌鼻异味的化工乳胶，可减少在 再次加热或热压成型时以及在高温环境中散发出的有毒物质，无论在加工时还 是使用时都具有环保低毒的优势，增强了其环保性能，材料还可以回收再利用，以更适应用户需求。针剌底毡和复合针刺面料采用洒粉的方法复合在一起，使 上下两层能够紧紧粘合在一起但又没有完全隔绝，使产品既隔音又透气，而且 吸音性能好。
本技术的这种复合粘合可成型汽车地毯，除具有现有普通产品应有的特性 外，它还具有优良的低气味性能，无毒、无影响环境的挥发物散发，并且具有 良好的吸音透气特性，材料本身也可回收再利用。
本技术所提供的地毯产品，在制造过程中没有背涂乳胶过程，由此便可避 免产生废水、废气污染，对环境保护有重大意义。
附图1为按照本实用新型实施的一种复合粘合可成型汽车内饰地毯的片段 截面其中1、针刺绒面；2、针刺底毡；3、 PE颗粒粘合层；4、复合针剌面料。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行描述。
见图1所示的一种复合粘合可成型汽车内饰地毯，其主体由复合针刺面料
4、粘接于所述复合针刺面料4上方的针剌底毡2、经针刺而形成于所述的针刺 底毡2表面的针刺绒面1所构成，针剌底毡2由低熔点纤维和常规纤维的混配 复合而成，在所述的复合针剌面料4与针刺底毡2之间洒粉形成粘结层而将复 合针剌面料4与针刺底毡2复合粘结在一起。
所述针剌底毡2中含有的低熔点纤维为LPET纤维，其熔点为125°C-135°C， LPET组分在针刺底毡2中的含量百分比为5%-10%，针刺底毡2中的常规纤维 可采用本领域常见的普通纤维，如PET纤维，PET的化学名称为聚对苯二甲酸 乙二醇酯，由PET制成的常规涤纶纤维在针刺底毡2中的含量百分比为 90%-95%。将低熔点纤维与常规涤纶纤维按比例混配后，经高密度针刺后在其 表面形成针剌绒面1，然后在130'C左右的温度下和保证一般湿度的条件下进行 热处理，在此过程中低熔点纤维熔融而与常规涤纶纤维形成大量的点粘合，然 后再热轧并冷却，低熔点纤维凝结，针刺底毡2便成型。
在针剌底毡2的加工方法中，由于选用具有特殊特性的低熔点纤维LPET, 而在热处理时，低熔点纤维表面的熔化，使其在纤维网中形成一定的粘结，纤维层便形成了具有一定加固度的组织结构，故可增加产品的硬度和断裂强度， 使得产品不用添加化工乳胶也能达到成型所需的硬度，具有传统产品的硬度和 保型性能，并且具有优良的低气味性能，很少甚至不会挥发有毒、影响环境的 物质，在实际应用时有助于保持车内空气环境，且在回收产品后再加热时或初 次成型时都具有环保低毒的特点，且材料本身也可回收再利用，对于节约资源、 降低成本、提高环保度具有很重要的意义。
复合针剌面料4主要由LPET和PET纤维复合而成，其中，LPET的含量 为30-50%, PET占50~70%，复合针刺面料4的加工过程为使用涤纶纤维混 合，经过高密度的针剌后，再经过主针刺工序。
复合针刺面料4和针刺底毡2都初步成型后，采用洒粉的工艺将复合针刺 面料4与针刺底毡2牢固地复合在一起，在图l所示的实施例中，洒在复合针 刺面料4与针剌底毡2之间的粉末状的原料为PE， PE的化学名称为聚乙烯， 经过洒粉工序后，PE粉在符合针刺面料4和针刺底毡2之间粘结形成PE颗粒 粘合层3，成型的PE颗粒粘合层3为具有许多微孔，这使得成型后的地毯产品 具有良好的透气性，并具有理想的隔音、吸音效果。
权利要求1、一种复合粘合可成型汽车内饰地毯，其特征在于它包括复合针刺面料(4)、粘接于所述复合针刺面料(4)上方的针刺底毡(2)、经针刺而形成于所述的针刺底毡(2)表面的针刺绒面(1)，所述的针刺底毡(2)是由低熔点纤维和常规纤维组成的混配层，在所述的复合针刺面料(4)与针刺底毡(2)之间洒粉成粘结层而将复合针刺面料(4)与针刺底毡(2)复合粘结在一起。
2、 根据权利要求l所述的复合粘合可成型汽车内饰地毯，其特征在于在 所述的复合针刺面料(4)与针刺底毡(2)之间形成PE颗粒粘合层(3),该 PE颗粒粘合层(3)为具有许多微孔的粘结层构造。
3、 根据权利要求l所述的复合粘合可成型汽车内饰地毯，其特征在于所 述针刺底毡(2)中含有的低熔点纤维为LPET纤维。
4、 根据权利要求1所述的复合粘合可成型汽车内饰地毯，其特征在于所 述针刺底毡(2)中含有的低熔点纤维的熔点为125C-135'C。
5、 根据权利要求1所述的复合粘合可成型汽车内饰地毯，其特征在于所 述针刺底毡(2)是由熔融的低熔点纤维与常规纤维形成的多点粘合复合层。
专利摘要本实用新型提供一种复合粘合可成型内饰地毯，包括复合针刺面料、粘接于所述复合针刺面料上方的针刺底毡、经针刺而形成于所述的针刺底毡表面的针刺绒面，所述的针刺底毡为由低熔点纤维和常规纤维的混配层。由于低熔点纤维可在高温下熔融并常规纤维混合粘结，构成具有一定硬挺度的针刺底毡，这使得地毯产品具有传统产品的硬度和保型性能，因此可以去除产生大量有害物质、刺鼻异味的化工乳胶。在复合针刺面料与针刺底毡之间洒粉构成粘结层而将复合针刺面料与针刺底毡复合粘结在一起，利用洒粉工艺，使两层很自然地复合在一起，而链接的两层之间存留有空隙，使得成型后的地毯同时具有了透气、隔音、吸音的性能。
文档编号B60N3/04GK201320985SQ20082011322
公开日2009年10月7日 申请日期2008年7月17日 优先权日2008年7月17日
发明者倪伟康, 曹锡芳 申请人:江苏中联地毯有限公司