专利名称：轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及设置有用于增强胎圈部的增强构件的轮胎。
背景技术：
降低胎圈部的耐久性的因素包括胎体和与胎体的胎面宽度方向上的外侧接触的橡胶构件的分离(剥离)。导致剥离的一个因素是由于轮辋向上挤压而产生的应力。归因于该应力，发生剪切应变并且胎体和橡胶构件之间发生分离。已知为了抑制应力而在胎圈部的胎面宽度方向上的外侧配置增强构件(例如橡胶胎圈包布)的轮胎(例如，参见专利文献I)。增强构件缓和了由于轮辋向上挤压而产生的应力，使得抑制了剥离并且改善了胎圈部的耐久性。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开2004-66980号公报
发明内容
近年来，随着关注环境问题的意识的提高，要求轮胎的轻量化。通过使轮胎轻量化，能够降低滚动阻力，导致燃料消耗的降低。具有前述结构的轮胎具有如下问题:虽然改善了胎圈部的耐久性，但是设置了增强构件，结果轮胎的重量增加。与传统胎圈填胶相比，通过缩短胎圈填胶能够使胎圈部轻量化。在具有缩短的胎圈填胶的轮胎中，由于胎侧部的弯曲变形产生的应力朝向缩短的胎圈填胶的顶端部附近作用，所以剥离可能容易地以起源于靠近胎圈填胶的顶端部的位置的方式发生。在这方面，增强构件(第二胎圈填胶)被设置在胎圈填胶的轮胎径向上的外侧。然而，根据使用条件(例如，当高载荷被施加到具有高内压的轮胎时)，即使设置了第二胎圈填胶，剥离也可能发生。另外，由于轮辋向上挤压而产生的应力从胎圈部的与轮辋接触的表面附近朝向胎圈填胶的顶端部附近作用。因此，应力集中于胎圈填胶的顶端部附近，从而导致如下问题:剥离容易地以起源于靠近胎圈填胶的顶端部的位置的方式发生。如上所述，在设置有用于增强胎圈部的增强构件的轮胎中，难以既实现胎圈部的轻量化又实现胎圈部的耐久性的改善。因此，鉴于上述问题而完成了本发明，本发明的目的是提供设置有用于增强胎圈部的增强构件的轮胎，该轮胎能够既实现胎圈部的轻量化又实现胎圈部的耐久性的改善。为解决以上问题，本发明具有如下特征。本发明的特征总结为，一种轮胎，其包括:一对胎圈芯(胎圈芯10);—对第一胎圈填胶(第一胎圈填胶20)，所述一对第一胎圈填胶配置在所述胎圈芯的轮胎径向上的外侧；第一胎体(第一胎体30)，所述第一胎体在所述一对胎圈芯和所述一对第一胎圈填胶之间延伸，并且所述第一胎体向胎面宽度方向上的外侧弯曲以包裹所述胎圈芯和所述第一胎圈填胶；第二胎圈填胶(第二胎圈填胶40)，所述第二胎圈填胶配置在弯曲到胎面宽度方向上的外侧的所述第一胎体的胎面宽度方向上的外侧；和橡胶胎圈包布(橡胶胎圈包布50)，所述橡胶胎圈包布配置在所述第二胎圈填胶的胎面宽度方向上的外侧，其中，所述第二胎圈填胶在胎面宽度方向上覆盖所述第一胎圈填胶的轮胎径向上的外侧端部(第一胎圈填胶外侧端部23)，所述第二胎圈填胶的轮胎径向上的内侧端部(第二胎圈填胶内侧端部48)配置在所述胎圈芯的轮胎径向上的外侧；所述橡胶胎圈包布在胎面宽度方向上覆盖所述第二胎圈填胶，并且所述第二胎圈填胶的损耗角正切小于所述橡胶胎圈包布的损耗角正切。根据本发明的特征，在胎面宽度方向上，第二胎圈填胶覆盖第一胎圈填胶的轮胎径向上的外侧端部，并且在胎面宽度方向上，橡胶胎圈包布覆盖第二胎圈填胶。因此，从胎侧部向第一胎圈填胶的轮胎径向上的外侧端部作用的应力和从胎圈部的与轮辋接触的表面附近向第一胎圈填胶的轮胎径向上的外侧端部作用的应力二者均以逐步减小的方式由橡胶胎圈包布和第二胎圈填胶减小，使得能够防止应力集中于第一胎圈填胶的轮胎径向上的外侧端部。因此，能够防止起源于靠近胎圈填胶的顶端部的位置的剥离。因此，与传统轮胎相比，能够改善胎圈部的耐久性。第二胎圈填胶的轮胎径向上的内侧顶端定位在胎圈芯的轮胎径向上的外侧。即，根据本发明的第二胎圈填胶在轮胎径向上小于传统的第二胎圈填胶。因此，能够使胎圈部轻量化。当胎圈部的内部温度由于行驶而增加时,构成胎圈部的橡胶构件的物理性质改变，使得橡胶构件和其它构件之间的粘着性容易地降低。归因于粘着性的降低，可能发生剥离。根据本发明的特征，第二胎圈填胶的损耗角正切小于橡胶胎圈包布的损耗角正切。即，第二胎圈填胶的tan δ小于橡胶胎圈包布的tan δ。因此，与橡胶胎圈包布的发热相比，第二胎圈填胶的发热被抑制。因此，定位于胎圈部的第二胎圈填胶的发热被抑制，使得能够减少胎圈部的内部温度的增加。这样，能够抑制由于胎圈部的温度增加而引起的橡胶构件的物理性质的改变。因此，也能够防止由于粘着性的降低引起的剥离的发生。因此，能够进一步改善胎圈芯的耐久性。本发明的另一特征总结如下，在所述轮胎被装配于具有轮辋凸缘(轮辋凸缘110)的正规轮辋(轮辋100)、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面(胎圈芯最内侧表面15)到所述第二胎圈填胶的轮胎径向上的外侧顶端(第二胎圈填胶外侧顶端45)的高度(高度B2h)大于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到轮辋凸缘最外侧表面(轮辋凸缘最外侧表面115)的高度(高度Rh)的1.3倍，并且小于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到所述轮辋凸缘最外侧表面的高度的3.0倍，所述胎圈芯最内侧表面是所述胎圈芯的轮胎径向上的最内侧表面，所述轮辋凸缘最外侧表面是所述轮辋凸缘的轮胎径向上的最外侧表面。本发明的另一特征总结如下，在所述轮胎被装配于具有轮辋凸缘的正规轮辋、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中，随着朝向胎面宽度方向上的外侧去，所述橡胶胎圈包布的位于轮胎径向上的外侧的端部(橡胶胎圈包布外侧端部55)靠近轮胎径向上的内侧。本发明的另一特征总结如下，所述轮胎包括尼龙帘线层(尼龙帘线层70)，所述尼龙帘线层在所述胎圈芯和所述第一胎体之间从轮胎径向上的内侧朝向轮胎径向上的外侧包围所述胎圈芯，在所述轮胎被装配到具有轮辋凸缘的正规轮辋、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中，所述尼龙帘线层具有定位在所述胎圈芯的胎面宽度方向上的外侧的外侧尼龙帘线层(外侧尼龙帘线层70b)，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面到所述外侧尼龙帘线层的轮胎径向上的外侧顶端(外侧尼龙帘线层外侧顶端75b)的高度(高度Nh)大于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到轮辋凸缘最外侧表面的高度的0.5倍，并且小于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到所述轮辋凸缘最外侧表面的高度的1.3倍，所述胎圈芯最内侧表面是所述胎圈芯的轮胎径向上的最内侧表面，所述轮辋凸缘最外侧表面是所述轮辋凸缘的轮胎径向上的最外侧表面。本发明的另一特征总结如下，在所述轮胎被装配到具有轮辋凸缘的正规轮辋、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面到所述第一胎圈填胶的轮胎径向上的外侧顶端(第一胎圈填胶外侧顶端25)的高度(高度Blh)大于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到轮辋凸缘最外侧表面的高度的1.3倍，并且小于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到所述轮辋凸缘最外侧表面的高度的3.0倍，所述胎圈芯最内侧表面是所述胎圈芯的轮胎径向上的最内侧表面，所述轮辋凸缘最外侧表面是所述轮辋凸缘的轮胎径向上的最外侧表面。本发明的另一特征总结如下，弯曲到胎面宽度方向上的外侧的第一胎体部是外侧胎体(外侧胎体30b)，在所述轮胎被装配到具有轮辋凸缘的正规轮辋、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面到所述外侧胎体的轮胎径向上的外侧顶端(外侧胎体外侧顶端35)的高度(高度Ch)比沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到所述第二胎圈填胶的轮胎径向上的外侧顶端的高度高，所述胎圈芯最内侧表面是所述胎圈芯的轮胎径向上的最内侧表面。“正规轮辋”是指具有2008年版的JATMA (日本汽车轮胎制造协会)年鉴中限定的适用尺寸的标准轮辋。在日本之外，“正规轮辋”是具有下面提到的规格中描述的适用尺寸的标准轮辋。“正规内压”是在2008年版的JATMA (日本汽车轮胎制造协会)年鉴中阐释的测量轮胎的方法(第O至3页，第5项)中限定的气压。在日本之外，“正规内压”是与下面提到的规格中描述的测量轮胎尺寸时的气压对应的气压。“正规载荷”是指与2008年版的JATMA (日本汽车轮胎制造协会)年鉴中提出的、当施加单轮时的最大载荷能力对应的载荷。在日本之外，“正规载荷”是具有下面提到的规格中描述的适用尺寸的单轮的最大载荷(最大载荷能力)。基于在制造或使用轮胎的地区内有效的工业标准来确定规格。例如，其可以是美国的“轮胎轮辋协会年鉴”，欧洲的“欧洲轮胎轮辋技术组织标准手册”。
[图1]图1是沿着根据本实施方式的轮胎I的轮胎径向以及胎面宽度方向的截面图。
[图2]图2是图1中的胎圈部5的放大截面图。[图3]图3是图1中的胎圈部5的放大截面图。[图4]图4是沿着根据比较例的轮胎的轮胎径向以及胎面宽度方向的胎圈部5的截面图。
具体实施例方式将参照
根据本发明的轮胎的示例。具体地，将说明(I)轮胎I的概略构造，(2)胎圈部5的概略构造，(3)构成胎圈部5的构件的配置，(4)作用和效果以及(5)比较评价。在以下附图的描述中，将相同或类似的附图标记用于指定相同或类似的部件。要注意的是，附图被示意性地示出，各个尺寸的比率等不同于实际的尺寸的比率等。因此，需考虑以下说明来确定具体的尺寸。更不必说，相应的尺寸之间的关系和比率在附图之间可能会有差异。( I)轮胎I的概略构造将参照图1说明根据本实施方式的轮胎I的概略构造。图1是沿着根据本实施方式的轮胎I的轮胎径向和胎面宽度方向的截面图。轮胎I被装配于作为正规轮辋的轮辋100。轮胎I具有正规内压并且被施加以正规载荷。如图1所示，轮胎I包括胎面部3、胎圈部5和胎侧部7。胎面部3与路面接触。被安装到轮辋100的胎圈部5与轮辋100接触。胎侧部7连接胎面部3和胎圈部5。轮胎I包括胎圈芯10、第一胎圈填胶20、第一胎体30、第二胎体32、第二胎圈填胶40、橡胶胎圈包布50、胎侧橡胶层60、尼龙帘线层70、胎圈包布80和带束层90。胎圈芯10配置于胎圈部5。设置胎圈芯10是为了将轮胎I固定到轮辋100。胎圈芯10由胎圈钢丝(未示出)构造。第一胎圈填胶20配置于胎圈部5中。具体地，第一胎圈填胶20配置在胎圈芯10的轮胎径向上的外侧。第一胎圈填胶20具有大致三角形形状。第一胎体30跨过胎面部3、胎圈部5和胎侧部7配置。第一胎体30在一对胎圈芯10以及一对第一胎圈填胶20之间延伸。第一胎体30向胎面宽度方向上的外侧弯曲以包裹胎圈芯10和第一胎圈填胶20。第二胎体32跨过胎圈部5和胎侧部7配置。第二胎体32配置在第一胎体30的胎面宽度方向上的外侧。第二胎圈填胶40配置于胎圈部5中。第二胎圈填胶40配置在第一胎体30的胎面宽度方向上的外侧。更具体地，第二胎圈填胶40配置在第二胎体32的胎面宽度方向上的外侧。橡胶胎圈包布50配置于胎圈部5。橡胶胎圈包布50配置在胎圈部5的胎面宽度方向上的外侧。更具体地，橡胶胎圈包布50配置在第二胎体32和第二胎圈填胶40的胎面宽度方向上的外侧。胎侧橡胶层60配置于胎侧部7。胎侧橡胶层60配置在第一胎体30的胎面宽度方向上的外侧。尼龙帘线层70配置于胎圈部5。尼龙帘线层70在胎圈芯10和第一胎体30之间从轮胎径向上的内侧朝向轮胎径向上的外侧包围胎圈芯IO。胎圈包布80配置于胎圈部5。胎圈包布80从胎圈部5的胎面宽度方向上的内侧表面、通过胎圈部5的轮胎径向上的内侧端部的表面、在胎面宽度方向上于第一胎体30和第二胎体32之间延伸。设置胎圈包布80是为了防止胎趾被切削(toe chipping)。带束层90配置于胎面部3。带束层90配置在第一胎体30的轮胎径向上的外侧。带束层90由两层带束构造。(2)胎圈部5的概略构造将参照图2说明根据本实施方式的胎圈部5的概略构造。图2是图1中的胎圈部5的放大截面图。如图2所示，胎圈部5包括胎圈芯10、第一胎圈填胶20、第一胎体30、第二胎体32、第二胎圈填胶40、橡胶胎圈包布50、尼龙帘线层70和胎圈包布80。胎圈芯10具有作为胎圈芯10的轮胎径向上的最内侧表面的胎圈芯最内侧表面15。此外，胎圈芯10具有作为胎圈芯10的轮胎径向上的最外侧表面的胎圈芯最外侧表面17。第一胎圈填胶20具有作为第一胎圈填胶20的轮胎径向上的外侧端部的第一胎圈填胶外侧端部23。如图2所示，第一胎圈填胶外侧端部23的厚度朝向轮胎径向上的外侧减小，即，朝向作为第一胎圈填胶的轮胎径向上的外侧顶端的第一胎圈填胶外侧顶端25减小。第一胎圈填胶20的轮胎径向上的内侧端部与胎圈芯10接触。第一胎体30具有定位于胎面宽度方向上的内侧的内侧胎体30a和向胎面宽度方向上的外侧弯曲的外侧胎体30b。外侧胎体30b定位于内侧胎体30a的胎面宽度方向上的外侧。作为外侧胎体30b的轮胎径向上的外侧顶端的外侧胎体外侧顶端35与内侧胎体30a接触。在内侧胎体30a和外侧胎体30b之间配置胎圈芯10和第一胎圈填胶20。第二胎体32在与外侧胎体30b接触的状态下配置于外侧胎体30b的胎面宽度方向上的外侧。第二胎体32的轮胎径向上的外侧端部定位在胎侧部7处。第二胎圈填胶40定位在外侧胎体30b的胎面宽度方向上的外侧。第二胎圈填胶40具有作为轮胎径向上的外侧端部的第二胎圈填胶外侧端部43和作为轮胎径向上的内侧端部的第二胎圈填胶内侧端部48。如图2所示，第二胎圈填胶40的厚度从第二胎圈填胶40的轮胎径向上的中央部朝向第二胎圈填胶40的轮胎径向上的端部减小。即，第二胎圈填胶外侧端部43和第二胎圈填胶内侧端部48的厚度小于第二胎圈填胶40的中央部的厚度。第二胎圈填胶40在胎面宽度方向上覆盖第一胎圈填胶外侧顶端25。因此，第二胎圈填胶40在胎面宽度方向上与第一胎圈填胶外侧顶端25重叠。作为第二胎圈填胶外侧端部43的轮胎径向上的外侧顶端的第二胎圈填胶外侧顶端45定位在第一胎圈填胶外侧顶端25的轮胎径向上的外侧。第二胎圈填胶内侧端部48定位在胎圈芯10的轮胎径向上的外侧。即，作为第二胎圈填胶内侧端部48的轮胎径向上的内侧顶端的第二胎圈填胶内侧顶端46定位在胎圈芯10的轮胎径向上的外侧。因此，第二胎圈填胶内侦彳顶端46定位在胎圈芯最外侧表面17的轮胎径向上的外侧。第二胎圈填胶40与位于胎面宽度方向上的内侧的第二胎体32接触。第二胎圈填胶40与位于胎面宽度方向上的外侧的橡胶胎圈包布50接触。橡胶胎圈包布50配置在第二胎圈填胶40的胎面宽度方向上的外侧。橡胶胎圈包布50暴露于胎圈部5的胎面宽度方向上的外侧。轮辋装配线150形成在橡胶胎圈包布50的暴露部。橡胶胎圈包布50具有作为轮胎径向上的外侧端部的橡胶胎圈包布外侧端部55。橡胶胎圈包布外侧端部55在胎面宽度方向上的内侧和胎面宽度方向上的外侧具有不同的轮胎径向高度。在橡胶胎圈包布外侧端部55，定位在胎面宽度方向上的内侧的橡胶胎圈包布宽度方向内侧端55a的轮胎径向高度比定位在胎面宽度方向上的外侧的橡胶胎圈包布宽度方向外侧端55b的轮胎径向高度高。即，橡胶胎圈包布宽度方向外侧端55b定位在橡胶胎圈包布宽度方向内侧端55a的轮胎径向上的内侧。随着朝向胎面宽度方向上的外侧去，橡胶胎圈包布外侧端部55靠近轮胎径向上的内侧。在胎面宽度方向上，橡胶胎圈包布50覆盖第二胎圈填胶40。因此，橡胶胎圈包布外侧端部55定位在第二胎圈填胶外侧顶端45的胎面宽度方向上的外侧。更具体地，橡胶胎圈包布宽度方向内侧端55a定位在第二胎圈填胶外侧顶端45的胎面宽度方向上的外侧。橡胶胎圈包布50的轮胎径向上的内侧端部与轮辋100 (轮辋凸缘110)接触。橡胶胎圈包布50包括橡胶状构件。橡胶胎圈包布50具有比第二胎圈填胶40的密度低的密度。此外，第二胎圈填胶40的损耗角正切小于橡胶胎圈包布50的损耗角正切。胎侧橡胶层60与位于胎面宽度方向上的内侧的第二胎体32接触。胎侧橡胶层60与位于轮胎径向上的内侧的橡胶胎圈包布外侧端部55接触。尼龙帘线层70包括尼龙帘线。在胎面宽度方向上，尼龙帘线层70具有定位在胎面宽度方向上的内侧的内侧尼龙帘线层70a和定位在胎面宽度方向上的外侧的外侧尼龙帘线层70b，而将胎圈芯10置于内侧尼龙帘线层70a和外侧尼龙帘线层70b之间。作为外侧尼龙帘线层70b的轮胎径向上的外侧顶端的外侧尼龙帘线层外侧顶端75b与第一胎圈填胶20接触。作为内侧尼龙帘线层70a的轮胎径向上的外侧顶端的内侧尼龙帘线层外侧顶端75a与第一胎圈填胶20接触。(3)构成胎圈部5的构件的配置将参照图3说明根据本实施方式的构成胎圈部5的构件的配置。图3是图1中的胎圈部5的放大截面图。如图3所示，轮胎I被装配于轮辋100。被装配的轮胎I具有正规内压。此外，将正规载荷施加到被装配的轮胎I。在该状态下，在沿着轮胎径向以及胎面宽度方向的截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到第一胎圈填胶外侧顶端25的高度为高度Blh。在所述截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到外侧胎体外侧顶端35的高度为高度Ch。在所述截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到第二胎圈填胶外侧顶端45的高度为高度B2h。在所述截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到第二胎圈填胶内侧顶端46的高度为高度B2uh。在所述截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到胎圈芯最外侧表面17的高度为高度BCh。在所述截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到橡胶胎圈包布宽度方向内侧端55a的高度为高度Gah。在所述截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到橡胶胎圈包布宽度方向外侧端55b的高度为高度Gbh。在所述截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到外侧尼龙帘线层外侧顶端75b的高度为高度Nh。在所述截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到作为轮辋凸缘110的轮胎径向上的最外侧表面的轮辋凸缘最外侧表面115的高度为高度Rh。在胎面宽度方向上，由于第二胎圈填胶40覆盖第一胎圈填胶外侧顶端25，所以高度B2h比高度Blh高。由于第二胎圈填胶内侧顶端46定位在胎圈芯最外侧表面17的轮胎径向上的外侧，所以高度B2uh比高度BCh高。在胎面宽度方向上，由于橡胶胎圈包布50覆盖第二胎圈填胶40，所以高度BCh比高度B2h高。优选的是，高度B2h大于或等于高度Rh的1.3倍并且小于或等于高度Rh的3.0倍。优选的是，高度Nh大于或等于高度Rh的0.5倍并且小于高度Rh的1.3倍。优选的是，高度Blh大于或等于高度Rh的1.3倍并且小于或等于高度Rh的3.0倍。优选的是，高度Ch比高度B2h高。此外，由于沿着轮胎径向，橡胶胎圈包布宽度方向内侧端55a的高度比橡胶胎圈包布宽度方向外侧端55b的高度高，所以高度Gah比高度Gbh高。另外，优选的是，在所述截面中，沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到作为第二胎圈填胶40的轮胎径向上的内侧端部的第二胎圈填胶内侧端部48的高度大于或等于高度Rh的1.0倍并且小于或等于高度Rh的2.0倍。沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到第二胎圈填胶内侧端部48的高度大于或等于高度Rh的1.0倍，使得第二胎圈填胶40小从而进一步使轮胎I轻量化。沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面15到第二胎圈填胶内侧端部48的高度小于或等于高度Rh的2.0倍，使得能够适当地覆盖应力集中的第一胎圈填胶外侧端部23。因此，能够防止应力集中于第一胎圈填胶外侧端部23的附近。此外，当第二胎圈填胶40的弹性模量小于橡胶胎圈包布50的弹性模量时，弹性模量以从胎面宽度方向上的外侧到胎面宽度方向上的内侧逐步减小的方式减小。因此，能够抑制由于刚性水平差异引起的缺陷。因此，能够进一步改善胎圈部5的耐久性。(4)作用和效果根据本实施方式的轮胎1，在胎面宽度方向上，第二胎圈填胶40覆盖第一胎圈填胶外侧端部23，并且在胎面宽度方向上，橡胶胎圈包布50覆盖第二胎圈填胶40。因此，从胎侧部7作用到第一胎圈填胶外侧端部23的应力和从胎圈部5的与轮辋100 (轮辋凸缘110)接触的表面附近作用到第一胎圈填胶外侧端部23的应力以逐步的方式由橡胶胎圈包布50和第二胎圈填胶40减小，使得能够防止应力集中于第一胎圈填胶外侧端部23。因此，能够防止起源于靠近第一胎圈填胶外侧端部23的位置的剥离。因此，与传统轮胎相比，能够改善胎圈部5的耐久性。此外，第二胎圈填胶40的损耗角正切小于橡胶胎圈包布50的损耗角正切。即，第二胎圈填胶40的tan δ小于橡胶胎圈包布50的tan δ。因此，与橡胶胎圈包布50的发热相比，第二胎圈填胶40的发热被抑制。因此，定位于胎圈部5的第二胎圈填胶的发热被抑制，使得能够减少胎圈部5的内部温度的增加。这样，能够抑制由于胎圈部5的温度的增加引起的橡胶构件的物理性质的变化。因此，还能够防止由于粘着性降低引起的剥离的发生。因此，与传统轮胎相比，能够改善胎圈部5的耐久性。另外，在轮胎I中，由于橡胶胎圈包布50暴露于胎圈部5，则在橡胶胎圈包布5中产生的热容易散出。从这一点讲，能够减少胎圈部5的内部温度的增加。第二胎圈填胶内侧端部48定位在胎圈芯10的轮胎径向上的外侧。即，第二胎圈填胶内侧顶端46定位在胎圈芯10的轮胎径向上的外侧。因此，第二胎圈填胶内侧顶端46定位在胎圈芯最外侧表面17的轮胎径向上的外侧。根据本发明的第二胎圈填胶40在轮胎径向上小于传统的第二胎圈填胶40，使得胎圈部5轻量化。根据本实施方式的轮胎1，高度B2h大于或等于高度Rh的1.3倍并且小于或等于高度Rh的3.0倍。此外，根据本实施方式的轮胎1，高度Blh大于或等于高度Rh的1.3倍并且小于或等于高度Rh的3.0倍。这样，第一胎圈填胶20和第二胎圈填胶40能够适当地配置在如下部分:从胎侧部7作用到第一胎圈填胶外侧端部23附近的应力和从胎圈部5的表面附近作用到第一胎圈填胶外侧端部23附近的应力集中于该部分。由于当高度Blh和高度B2h超过高度Rh的3.0倍时应力减小，所以出于轻量化的考虑，优选的是高度Blh和高度B2h小于或等于高度Rh的3.0倍。根据本实施方式的轮胎1，随着朝向胎面宽度方向上的外侧去，橡胶胎圈包布外侧端部55靠近轮胎径向上的内侧。当胎侧部7在胎面宽度方向上的外侧弯曲变形时，随着接近胎面宽度方向上的最大宽度，在轮胎I的胎面宽度方向上的表面处，应变变大。即，随着从胎圈部5朝向胎侧部7去，胎面宽度方向上的表面处的应变变大。因此，因为橡胶胎圈包布宽度方向外侧端55b定位在轮胎径向上的外侧，所以由于应变引起的应力集中于橡胶胎圈包布宽度方向外侧端55b。橡胶胎圈包布宽度方向外侧端55b定位在橡胶胎圈包布宽度方向内侧端55a的轮胎径向上的内侧，使得作用于橡胶胎圈包布宽度方向外侧端55b的应力减小，因此应力能够分布到整个橡胶胎圈包布外侧端部55。因此，改善橡胶胎圈包布50的耐久性，使得改善胎圈部5的耐久性。根据本实施方式的轮胎1，高度Nh大于或等于高度Rh的0.5倍并且小于高度Rh的1.3倍。高度Nh小于高度Rh的1.3倍，使得外侧尼龙帘线层外侧顶端75b能够定位在应力集中的第一胎圈填胶外侧端部23的轮胎径向上的内侧。这样，作用于外侧尼龙帘线层外侧顶端75b和第一胎圈填胶20之间的接触部分的应力被抑制，使得能够抑制发生在外侧尼龙帘线层外侧顶端75b附近的应变。因此，改善了胎圈部5的耐久性。高度Nh大于或等于高度Rh的0.5倍，能够期望增强胎圈芯10和第一胎圈填胶20的强度的效果。根据本实施方式的轮胎1，高度Ch比高度B2h高。即，外侧胎体外侧顶端35定位在第二胎圈填胶外侧顶端45的轮胎径向上的外侧。这样，外侧胎体外侧顶端35定位在应力集中的第一胎圈填胶外侧端部23的轮胎径向上的外侧，使得能够减小起源于外侧胎体外侧顶端35的应变。因此，改善了胎圈部5的耐久性。(5)比较评价为了使根据本发明的轮胎的效果清楚，进行如下测量。作为根据实施例1至实施例5的轮胎，使用胎圈部的构造与图2的胎圈部的构造相同的轮胎。作为根据比较例I的轮胎，使用具有图4中示出的胎圈部的轮胎。与实施例的第一胎圈填胶20相比，根据比较例I的轮胎具有在轮胎径向上长的第一胎圈填胶20。根据比较例I的轮胎不具有第二胎圈填胶，并且具有图4中示出的橡胶胎圈包布50。作为根据比较例2和比较例3的轮胎，使用构件与实施例1的构件相同的轮胎。然而，在根据比较例2和比较例3的轮胎中，构成胎圈部的构件的配置不同于根据实施例的轮胎中的构成胎圈部的构件的配置。表I示出各个轮胎的构成胎圈部的构件的配置。此外，表I示出各个轮胎的第二胎圈填胶和橡胶胎圈包布的损耗角正切(tan δ )。另外，表I中的“tanS (B2)”表示第二胎圈填胶的损耗角正切，表I中的“tan δ (G)”表示橡胶胎圈包布的损耗角正切。如表I所示，在实施例1中，高度B2h比高度Blh高。因此，在胎面宽度方向上，第二胎圈填胶40覆盖第一胎圈填胶外侧顶端25。高度B2uh比高度BCh高。因此，第二胎圈填胶内侧顶端46定位在胎圈芯最外侧表面17的轮胎径向上的外侧。高度BCh比高度B2h高。因此，在胎面宽度方向上，橡胶胎圈包布50覆盖第二胎圈填胶40。在实施例1中，第二胎圈填胶的损耗角正切小于橡胶胎圈包布的损耗角正切。此外，如表I所示，在实施例1中，高度B2h大于或等于高度Rh的1.3倍并且小于或等于高度Rh的3.0倍。在实施例1中，高度Nh大于或等于高度Rh的0.5倍并且小于高度Rh的1.3倍。在实施例1中，高度Blh大于或等于高度Rh的1.3倍并且小于或等于高度Rh的3.0倍。在实施例1中，高度Ch比高度B2h高。因此，在实施例1中，外侧胎体外侧顶端35定位在第二胎圈填胶外侧顶端45的轮胎径向上的外侧。在实施例2中，高度B2h大于高度Rh的3.0倍。实施例2的其他特征与实施例1的其他特征相同。在实施例3中，高度Nh小于高度Rh的0.5倍。实施例3的其他特征与实施例1的其他特征相同。在实施例4中，高度Nh大于或等于高度Rh的1.3倍。实施例4的其他特征与实施例I的其他特征相同。在实施例5中，高度Ch比高度B2h低。因此，在实施例5中，外侧胎体外侧顶端35定位在第二胎圈填胶外侧顶端45的轮胎径向上的外侧。实施例5的其他特征与实施例1的其他特征相同。在比较例2中，高度B2h比高度Blh低。因此，在胎面宽度方向上，第二胎圈填胶40未覆盖第一胎圈填胶外侧顶端25。比较例2的其他特征与实施例1的其他特征相同。在比较例3中，第二胎圈填胶的损耗角正切大于橡胶胎圈包布的损耗角正切。比较例3的其他特征与实施例1的其他特征相同。使用轮胎尺寸为LT225/75R16、轮辋尺寸为16/6J(JATMA标准轮辋)的轮胎。除了轮胎重量测量以外，通过施加1875kg (JATMA双轮最大载荷X 150%)的载荷进行测量。轮胎的内压为525kPa (JATMA双轮标准最大气压)。在如下测量中，通过使用比较例I的轮胎数值作为基准值(100)，来评价实施例1至实施例5、比较例2和比较例3的轮胎。(5-1)温度测量在将根据各实施例和各比较例的轮胎装配于室内转鼓试验机并且使轮胎以60km/η的速度行驶24小时之后，测量轮辋装配线位置处的表面的温度。测量结果在表2中示出。(5-2)压缩应变测量在制作了根据各实施例和各比较例的轮胎的仿真模型之后，利用平压条件下的FEM计算来计算沿着胎体的压缩应变的最大值。测量结果在表2中示出。(5-3)行驶距离测量在将根据各实施例和各比较例的轮胎装配于室内转鼓试验机并且使轮胎以60km/η的速度行驶之后。测量轮胎的行驶距离。测量结果在表2中示出。(5-4)轮胎重量测量测量根据各实施例和各比较例的轮胎的重量。测量结果在表2中示出。(5-5)结果[表 I]
权利要求
1.一种轮胎，其包括: 一对胎圈芯； 一对第一胎圈填胶，所述一对第一胎圈填胶配置在所述胎圈芯的轮胎径向上的外侧；第一胎体，所述第一胎体在所述一对胎圈芯和所述一对第一胎圈填胶之间延伸，并且所述第一胎体向胎面宽度方向上的外侧弯曲以包裹所述胎圈芯和所述第一胎圈填胶；第二胎圈填胶，所述第二胎圈填胶配置在弯曲到胎面宽度方向上的外侧的所述第一胎体的胎面宽度方向上的外侧；和 橡胶胎圈包布，所述橡胶胎圈包布配置在所述第二胎圈填胶的胎面宽度方向上的外侧，其中 所述第二胎圈填胶在胎面宽度方向上覆盖所述第一胎圈填胶的轮胎径向上的外侧端部， 所述第二胎圈填胶的轮胎径向上的内侧端部配置在所述胎圈芯的轮胎径向上的外侧； 所述橡胶胎圈包布在胎面宽度方向上覆盖所述第二胎圈填胶，并且 所述第二胎圈填胶的损耗角正切小于所述橡胶胎圈包布的损耗角正切。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于， 在所述轮胎被装配于具有轮辋凸缘的正规轮辋、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中， 沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面到所述第二胎圈填胶的轮胎径向上的外侧顶端的高度大于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到轮辋凸缘最外侧表面的高度的1.3倍，并且小于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到所述轮辋凸缘最外侧表面的高度的3.0倍，所述胎圈芯最内侧表面是所述胎圈芯的轮胎径向上的最内侧表面，所述轮辋凸缘最外侧表面是所述轮辋凸缘的轮胎径向上的最外侧表面。
3.根据权利要求1或2所述的轮胎，其特征在于， 在所述轮胎被装配于具有轮辋凸缘的正规轮辋、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中， 随着朝向胎面宽度方向上的外侧去，所述橡胶胎圈包布的位于轮胎径向上的外侧的端部靠近轮胎径向上的内侧。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的轮胎，其特征在于， 所述轮胎包括尼龙帘线层，所述尼龙帘线层在所述胎圈芯和所述第一胎体之间从轮胎径向上的内侧朝向轮胎径向上的外侧包围所述胎圈芯， 在所述轮胎被装配到具有轮辋凸缘的正规轮辋、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中， 所述尼龙帘线层具有定位在所述胎圈芯的胎面宽度方向上的外侧的外侧尼龙帘线层，并且 沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面到所述外侧尼龙帘线层的轮胎径向上的外侧顶端的高度大于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到轮辋凸缘最外侧表面的高度的0.5倍，并且小于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到所述轮辋凸缘最外侧表面的高度的1.3倍，所述胎圈芯最内侧表面是所述胎圈芯的轮胎径向上的最内侧表面，所述轮辋凸缘最外侧表面是所述轮辋凸缘的轮胎径向上的最外侧表面。
5.根据权利要求1至4中的任一项所述的轮胎，其特征在于， 在所述轮胎被装配到具有轮辋凸缘的正规轮辋、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中， 沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面到所述第一胎圈填胶的轮胎径向上的外侧顶端的高度大于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到轮辋凸缘最外侧表面的高度的1.3倍，并且小于或等于沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到所述轮辋凸缘最外侧表面的高度的3.0倍，所述胎圈芯最内侧表面是所述胎圈芯的轮胎径向上的最内侧表面，所述轮辋凸缘最外侧表面是所述轮辋凸缘的轮胎径向上的最外侧表面。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的轮胎，其特征在于， 弯曲到胎面宽度方向上的外侧的第一胎体部是外侧胎体， 在所述轮胎被装配到具有轮辋凸缘的正规轮辋、所述轮胎具有正规内压并且正规载荷被施加到所述轮胎的状态下，在沿着轮胎径向和胎面宽度方向的截面中， 沿着轮胎径向从胎圈芯最内侧表面到所述外侧胎体的轮胎径向上的外侧顶端的高度比沿着轮胎径向从所述胎圈芯最内侧表面到所述第二胎圈填胶的轮胎径向上的外侧顶端的高度高，所述胎圈 芯最内侧表面是所述胎圈芯的轮胎径向上的最内侧表面。
全文摘要
公开了一种轮胎(1)，其包括胎圈芯(10)；第一胎圈填胶(20)；第一胎体(30)；第二胎圈填胶(40)；和橡胶胎圈包布(50)，该橡胶胎圈包布(50)被布置在第二胎圈填胶(40)的胎面宽度方向上的外侧。第二胎圈填胶(40)在胎面宽度方向上覆盖第一胎圈填胶的外侧端部(23)，第二胎圈填胶内侧端部(48)布置在胎圈芯(10)的轮胎径向上的外侧。橡胶胎圈包布(50)在胎面宽度方向上覆盖第二胎圈填胶(40)，并且第二胎圈填胶(40)的损耗角正切小于橡胶胎圈包布(50)的损耗角正切。
文档编号B60C15/06GK103153648SQ20118004659
公开日2013年6月12日 申请日期2011年8月5日 优先权日2010年8月6日
发明者天野正和, 矢桥昌大 申请人:株式会社普利司通