一种将箱体式部件安装至车体的安装装置的制作方法

本发明属于汽车及零部件制造领域，特别涉及箱体式部件的安装装置。

背景技术：

后处理器发动机排放升级的必然产物。在国Ⅳ排放以后，单纯依靠发动机本身机内净化已经无法满足严格的排放限制要求，必须结合一些后处理技术才能满足要求。常见的后处理技术有SCR技术、DPF技术。由于SCR和DPF后处理内部必须有催化剂来转换排气污染物，而催化剂必须要有大量载体来附着，载体一般为陶瓷材料，重量大，再加之不锈钢封装及严格的进气口结构要求，相比传统的国III及以下排放发动机用消音器，SCR和DPF后处理器的体积、重量及结构均有较大增长和变化。传统的安装装置已无法满足要求。采用传统的安装装置，不仅结构笨重，占用整车高度空间，而且会出现固定支架断裂、后处理器载体振动破裂等故障。随着汽车技术发展，整车要求轻量化设置，要有较好的整车通过性和整车可靠性，这就要求整车各个系统设置必须轻巧、可靠，且与通过性相关的后处理器及固定、燃油箱及固定等必须朝着增大离地间隙的方向发展。因此在重型卡车领域，需要新的安装装置将诸如后处理器、燃油箱等的箱体式部件安装至车体。

技术实现要素：

为克服上述传统技术的不足，本发明提供了一种将箱体式部件安装至车体的安装装置。所述安装装置包括：固定吊架、支撑座和压板。所述固定吊架包括两个主安装板和连接杆，所述两个主安装板平行设置，所述连接杆在所述两个主安装板的一侧连接所述两个主安装板，所述固定吊架连接至所述箱体式部件，所述支撑座通过所述压板与所述固定吊架的连接杆连接，所述支撑座连接至车体。

附图说明

图1为本发明的一种将箱体式部件安装至车体的安装装置在整车上的安装图。

图2、图3为本发明的一种将箱体式部件安装至车体的安装装置连接详图。

图4为本发明的一种将箱体式部件安装至车体的安装装置局部连接剖视图。

图5示例性地示出本发明的一种将箱体式部件安装至车体的安装装置的固定吊架。

图6示例性地示出本发明的一种将箱体式部件安装至车体的安装装置的支撑座。

图7示例性地示出本发明的一种将箱体式部件安装至车体的安装装置的压板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细描述。在附图中使用的相同附 图标记表示相同或者技术等效的元件。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅表示部件的相对位置，“上”和“下”、“前”和“后”、“左”和“右”所代表的位置可以相互对换。

图1示出了箱体式部件8。在图中，箱体式部件8被示出为重卡发动机尾气后处理器，但其可以是冷却水箱、燃油箱等任何具有长方体或正方体形状的箱体式部件。本发明提出的安装装置将箱体式部件8安装至车体，其包括：固定吊架1、支撑座3和压板2。固定吊架1连接至箱体式部件8；支撑座3通过压板2与固定吊架1连接；支撑座3通过螺栓连接或其它方式与车体纵梁6连接。也即，箱体式部件8通过固定吊架1、支撑座3、和压板2连接至车体。

在图1中，固定吊架1通过两根拉带4与箱体式部件8连接。箱体式部件8具有6个侧面：前侧(对着读者的侧面)、后侧、下侧、上侧、左侧、右侧。固定吊架1放置在箱体式部件8的上侧，拉带4的一端固定在固定吊架1的一边，拉带4的另一端绕过箱体式部件8的前侧、下侧和后侧固定至固定吊架1的另一边。在图1中示出了两根拉带4，但是其数量可以根据需要选取为1根、3根或更多。此外，固定吊架1也可以不通过拉带4，而是通过焊接、铆接或其它方式连接至箱体式部件8。此外固定吊架1的左、右两端也可以与箱体式部件8的两端连接。

除通过固定吊架1连接至车体纵梁6外，箱体式部件8还可以通过支撑杆7连接至车体横梁5。如图2所示，箱体式部件8的左侧下部采用两个螺栓与支撑杆7连接，支撑杆7通过两个螺栓与车体横梁5连接。支撑杆7可以为管材结构，两端拍扁钻孔安装。

图2、图3更为详细地示出了图1所示的安装装置。如图2、图3所示，固定吊架1通过两根拉带4与箱体式部件8的箱体(主体)86连接，箱体式部件8的左侧设置有端盖82，端盖82的上部的前后位置设置了两 处“固定吊架左侧安装点”81，用于与固定吊架1连接。箱体式部件8的右侧设置有端盖88，端盖88的上部的前后位置设置了两处“固定吊架右侧安装点”87，用于与固定吊架1连接。箱体式部件8的固定吊架左侧安装点81与固定吊架右侧安装点87为工字型弯板与端盖焊接，中间焊接圆柱型钢，打孔、攻丝。支撑座3通过压板2与固定吊架1连接(具体连接方式将在下文详述)。

此外，如图2所示，箱体式部件8的下端设置有支撑杆安装点84，用于通过两个螺栓将箱体式部件8与支撑杆7连接。支撑杆7通过两个螺栓与车体横梁5连接。支撑杆安装点84为钣金焊接机构，同时与箱体式部件8的箱体86和端盖82焊接，增加强度。箱体86上设置有进气口83与排气口810，还设置有传感器安装点89。

在图1-3中，支撑杆7通过螺栓连接至箱体86和车体横梁5；对本领域技术人员而言，连接方式可以是焊接、铆接等任何其它合适方式。

图5示出了固定吊架1的结构。固定吊架1包括两个主安装板11和一个连接杆12。连接杆12可以如图所示的矩形管，即，横截面的外轮廓为矩形的中空的长管，也可以是实心的圆柱、长方体等形状。连接杆12可以由钢材制成，也可以由铜、铝或任何其它材料制成。主安装板11设置在箱体8的上侧的前后两边，平行设置，其可以是细长的板状，也可以是如图1-3所示的具有角钢形状的结构，结构的两面上可以设置冲压的加强压型16；所述具有角钢形状的结构可以由钢材制成，也可以由铜、铝或任何其它材料制成。连接杆12在左侧通过焊接、铆接、螺栓连接等合适方式连接两个主安装板11。还可以设置连接板15对两个主安装板11进行辅助连接，主安装板右侧可以设置右侧固定点17，每个主安装板11上一个，主安装板11左侧可以设置左侧固定点14，每个主安装板上一个。如果固定吊架1与箱体式部件8通过拉带4连接，则主安装板11上设置 有拉带固定座18，图1、2和3中示出了两个拉带4，因而一共有4个拉带固定座18。连接杆14上焊接可以设置限位块12，用于防止箱体式部件前后移动，图5中一共有4个限位块，也可以根据需要采用2个、6个、8个等数量的限位块。

图4进一步说明固定吊架1与支撑座3的配合关系，如图4所示，固定吊架1上的连接杆12与支撑座3上的凹槽配合，采用压板2压紧。压板2与支撑座3之间可以设置垫片9，用于消除制造误差。图4中的配合连接有两处，采用两个支撑座；对本领域技术人员而言，可以根据需要设置1个、3个或更多个支撑座。图4中，支撑座3上的凹槽的横截面为矩形，连接杆12的横截面是相应的矩形。对本领域技术人员而言，这些矩形可以由其他形状替代。例如，凹槽的横截面以是半个圆周，相应地，连接杆12的横截面是半个圆。

图6示例性地示出了支撑座3的结构。支撑座3可以是通过铸造、冲压、机加工等方式形成，可以由钢材制成，也可以由铜、铝或任何其它材料制成。支撑座3包括车体连接部35和固定吊架连接部36。车体连接部35大体是长方体形状，在此将长方体的长、宽、高所在的方向分别称为纵向方向L、宽度方向W、和高度方向H。车体连接部35在纵向方向L的两端设置有一组螺栓孔，即车体纵梁连接通孔II，用于通过螺栓将支撑座3与车体纵梁连接。可以为穿过连接通孔II的螺栓设置接螺栓豁平31。车体连接部35的长方体形状具有6个表面，其中底面(背对读者的表面)用于贴合在车体纵梁上，顶面延伸有固定吊架连接部36。固定吊架连接部36从车体连接部35的顶面中间部分沿着高度方向H延伸，其主体具有配合凹槽33，凹槽33的截面形状与固定吊架1的连接杆12的截面相对应，以便凹槽33与连接杆12相配合。固定吊架连接部36的前后位置处可以各设置一个支撑座3与固定吊架1的限位块相配合的贴合面34。 固定吊架连接部36的上面为支撑座3与压板2连接加工面32。固定吊架连接部36在高度方向H的两端设置有一组螺栓孔，即压板连接螺纹孔Ⅰ，用于通过螺栓将压板的一端固定至支撑座3。

如图7详细示出了压板2的结构。压板2可以通过整体冲压、机加工、铸造或其它方式形成，可以由钢材制成，也可以由铜、铝或任何其它材料制成。压板2的两端设置有四个压板连接孔21，分别与两个支撑座3的压板连接螺纹孔Ⅰ相对应，用于通过螺栓将压板2固定至两个支撑座3。压板2的中部设置有冲压加强筋22，用于增加强度。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。