本实用新型涉及交通运输领域，具体涉及一种自装卸货厢。
背景技术：
传统车厢一般与货车固定在一起运输货物，货物装卸过程中，车辆及驾驶员需等待货物装载或卸货，此种运输方式效率低，物品周转时间长，在大量物品需集聚运输时，物品的装卸需要通过叉车、吊装或手动操作等方式进行操作，作业时间长，多辆运输车的装载易造成拥堵，不能高效利用运输车辆及运输人员，为解决此种问题，现有技术文献中，中国重汽集团青岛重工有限公司申请专利-可卸式车厢支腿自动收放机构，专利申请号：201521032026.0，文件中采用厢底架下端设置多个伸缩缸及旋转缸并连接支腿，通过支腿承载厢体，实现车厢与车辆的分离，此种结构安全性不足，采用支腿承载厢体，厢体脱离车辆后，支腿不能自主复位，在装卸过程中，单凭支腿支撑易产生侧翻的危险。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种安全性高、运输效率高、通用性好、可一车多厢配置的自装卸货厢。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
一种自装卸货厢，包括厢体，所述厢体周侧，可根据车厢长短，设有多个液压伸缩缸，所述厢体内周侧设有多个弧面板，弧面板与厢体壁之间形成安装液压伸缩缸的空间，为隐藏式安装，所述厢体底架下端设有伸缩套筒，伸缩套筒包括在厢体底架固定的固定套筒，以及伸入固定套筒内并形成滑动配合的小套筒，小套筒前端与所述液压伸缩缸固定。
该技术方案中，采用在厢体内周侧设多个弧面板，弧面板与厢体壁之间构成安装液压伸缩缸的空间，形成隐藏式安装，弧面板起到防护作用，避免装载的货物在运输过程中碰撞伸缩缸，同时不增加厢体原有的宽度，造型美观，同时采用厢体底架增设伸缩套筒结构，小套筒与液压伸缩缸固定，可选择性安装伸缩套筒在厢体前、后端，形成隐藏式安装，不增加厢体宽度，可通过外拉小套筒，调整液压伸缩缸的位置，再进行伸出支撑，并且相比传统车厢，本车厢在车厢周侧设多个液压伸缩油缸，液压伸缩油缸在车辆到达卸货或装载地点时，可通过液压伸缩缸向下伸出接触地面，支撑车厢，实现车厢与车辆的脱离，并且在车辆脱离后，液压伸缩缸可复位，只需安装时调整好液压伸缩缸的固定位置，即可实现厢体脱离车辆后，伸缩缸逐渐复位，厢体大梁接触地面作为支撑，在装卸过程中，稳定、安全，并且车辆脱离后可直接固定已装卸好的厢体进行下一次运输，实现一车多厢快速运输，提高运输效率。
优选地，所述液压伸缩缸分别位于厢体的四角，液压伸缩缸的缸体与厢体壁固定。
该技术方案中，采用液压伸缩缸固定在厢体四角的外露式结构，对现有的车厢可直接进行改装，安装方便，并且安装在四角，对厢体与车辆的固定以及厢体本身的结构不造成改变。
优选地，所述液压伸缩缸分别位于厢体的前端与后端，液压伸缩缸的缸体与厢体壁固定。
该技术方案中，液压伸缩缸安装在厢体中部两端的外露式结构，可选择性安装多组，4个或6个，提高稳定性，适应特殊结构的厢体。
优选地，所述小套筒前端与所述液压伸缩缸的底部固定。
该技术方案中，小套筒与液压伸缩缸顶部固定，减小伸缩缸的伸出的长度，提高安全性。
优选地，所述液压伸缩缸为多级伸缩型。
该技术方案中，采用多级伸缩型液压伸缩缸，主要应对栏板式车厢，厢板高度低，底架离地高度高，单级的液压伸缩缸要实现伸缩接触地面支撑厢体，本身较长，易突出厢体壁即超出栏板高度，影响装载及美观，对此采用多级伸缩缸。
附图说明
图1：实施例1结构示意图；
图2：实施例2结构示意图；
图3：实施例3结构示意图；
图4：本实用新型使用状态图；
图中：1、厢体；2、液压伸缩缸；3、固定套筒；4、小套筒；5、弧面板。
具体实施方式
以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。
实施例1
如图1、图4所示，本实施例中，一种自装卸货厢，包括厢体1，厢体1 左右厢板两端分别焊接2个液压伸缩缸2，将液压伸缩缸2缸体直接与厢壁焊接，外露式安装，液压伸缩缸2插头为自由式插头，使用时，可将插头与车辆本身的液压系统连接，也可与外置的液压系统连接。
实施例2
如图2所示，本实施例中，在厢体1前后侧底架下端分别安装两个伸缩套筒，同侧的伸缩套筒相对固定，固定套筒3与厢体壁固定，小套筒4与液压伸缩缸2底端固定，伸缩套筒可平行前后端厢板固定，也可与厢板成一定角度固定。
实施例3
如图3所示，本实施例中，在厢体1四角焊接弧面板5，弧面板5与厢体 1角构成安装液压伸缩缸2的空间，固定液压伸缩缸2，液压伸缩缸2底部的厢体1壁开孔，为隐藏式安装，弧面板起防护作用。
当然，以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。