一种汽车后柱上饰板隔音棉的制作方法

本实用新型属于吸音材料领域，具体涉及一种汽车后柱上饰板隔音棉。

背景技术：

汽车隔音是根据车辆的性能、相应的路况等，对汽车发动机产生的噪声、轮胎与地面所产生的振动共鸣声、车厢内组件因间隙或老化挤压力摩擦声等作细致处理，以提高汽车乘坐的舒适性。人们在选择轿车时，不但注重性能，更注重轿车配饰的档次；目前高档轿车都装有汽车后柱上饰板隔音棉，既能隔音隔热，又可以很好的保护汽车后柱上饰板。通常，不同款型汽车后柱上饰板隔音棉的规格不同，设计各有不同。汽车后柱上饰板隔音棉和汽车后柱上饰板固定连接，同时需要与汽车后柱上饰板的形状、大小相适配。但是，即使是同一款汽车，仍然存在隔音棉设计合理性的问题，如果隔音棉定位卡孔设计的不合理，将直接影响隔音垫安装，卡孔设计不合适，或卡孔过少，可能导致不能牢固固定，若卡孔设置过多，则可能与汽车后柱上饰板不匹配。且现有市场上出现的车用吸音隔热材料大多为玻璃纤维棉、岩棉等材料，这种材料的吸音隔音效率一般，同时玻璃纤维存在挥发性气体，对皮肤具有一定的刺激性，对环境存在一定污染。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种汽车后柱上饰板隔音棉。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：提出一种汽车后柱上饰板隔音棉，包括：主体棉，所述主体棉侧边沿具有第一双面封边，主体棉上开设圆形通槽以及方形凹槽，所述方形凹槽位于所述圆形通槽的一侧，圆形通槽的内边沿具有第二双面封边，主体棉下侧设有第一凸台以及第二凸台，所述第一凸台位于所述第二凸台一侧。

在上述的一种汽车后柱上饰板隔音棉中，所述主体棉下侧边具有第一贴合边、第二贴合边以及第三贴合边，所述第一凸台一侧具有第四贴合边，所述第二凸台一侧具有第五贴合边，第二凸台的另一侧具有第六贴合边，第二凸台下侧具有第一弧边，所述第一贴合边连接于第四贴合边的一端，第一贴合边与第四贴合边之间的角度在90°～95°之间，所述第二贴合边连接于第一贴合边的一端，第二贴合边与第一贴合边之间的角度在140°～160°之间，所述第五贴合边连接于第二贴合边一端，第五贴合边与第二贴合边之间的角度在140°～160°，所述第一弧边连接于第五贴合边一端，所述第六贴合边连接于第一弧边的一端，所述第三贴合边连接于第六贴合边一端，第三贴合边与第六贴合边之间的角度在70°～85°之间。

在上述的一种汽车后柱上饰板隔音棉中，所述主体棉具有隔音第一主体层、第二主体层、第三主体层、第四主体层以及混料发泡层，所述第三主体层位于混料发泡层上侧，所述第四主体层位于混料发泡层下侧，所述隔音第一主体层位于第三主体层上侧，所述第二主体层位于第四主体层下侧，所述混料发泡层为PET与PP混料融喷制成，混料发泡层的厚度设计为5mm～8mm。

在上述的一种汽车后柱上饰板隔音棉中，所述隔音第一主体层以及第二主体层均为耐高温无纺布制成，耐高温无纺布厚度设计为1mm～3mm。

在上述的一种汽车后柱上饰板隔音棉中，所述第三主体层以及第四主体层均为硅橡胶泡沫塑料材质制成，硅橡胶泡沫塑料材质的厚度设计为0.9mm～2mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于该汽车后柱上饰板隔音棉能够与汽车轮罩相匹配，且能够连接牢固，且主体棉中合理的原材料选择，所制得的新型吸音棉质量轻，吸音效果和性能好，提升了加工的工作效率，使用绿色材质，降低了污染，提高了环保作用，便于吸音棉的回收利用，迎合了市场需要，优化了工艺设计和生产。

附图说明

图1是本汽车后柱上饰板隔音棉的具体结构示意图；

图2是本汽车后柱上饰板隔音棉的剖面图；

图中，主体棉1、第一双面封边2、圆形通槽3、方形凹槽4、第二双面封边5、第一凸台6、第二凸台7、第一贴合边8、第二贴合边9、第三贴合边10、第四贴合边11、第五贴合边12、第六贴合边13、第一弧边14、隔音第一主体层15、第二主体层16、第三主体层17、第四主体层18、混料发泡层19。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1所示，本汽车后柱上饰板隔音棉，包括主体棉1，隔音棉侧边沿具有第一双面封边2，主体棉1上开设圆形通槽3以及方形凹槽4，方形凹槽4位于所述圆形通槽3的一侧，圆形通槽3的内边沿具有第二双面封边5，主体棉1下侧设有第一凸台6以及第二凸台7，第一凸台6位于所述第二凸台7一侧。

圆形通槽3能够与汽车后柱上饰板相应位置连接，保证行车中主体棉1不会发生晃动，以便于提供更好的隔音效果。

第一双面封边2以及第二双面封边5使得装配更加便捷，且使得主体棉1更加美观。

方形凹槽4能够使得主体棉1与汽车后柱上饰板贴合紧密，避免连接缝隙。

主体棉1下侧边具有第一贴合边8、第二贴合边9以及第三贴合边10，第一凸台6一侧具有第四贴合边11，第二凸台7一侧具有第五贴合边12，第二凸台7的另一侧具有第六贴合边13，第二凸台7下侧具有第一弧边14，第一贴合边8连接于第四贴合边11的一端，第一贴合边8与第四贴合边11之间的角度在90°～95°之间，第二贴合边9连接于第一贴合边8的一端，第二贴合边9与第一贴合边8之间的角度在140°～160°之间，第五贴合边12连接于第二贴合边9一端，第五贴合边12与第二贴合边9之间的角度在140°～160°，第一弧边14连接于第五贴合边12一端，第六贴合边13连接于第一弧边14的一端，第三贴合边10连接于第六贴合边13一端，第三贴合边10与第六贴合边13之间的角度在70°～85°之间。

第一贴合边8、第二贴合边9、第三贴合边10、第四贴合边11、第五贴合边12、六贴合边以及第一弧边14能够与汽车后柱上饰板的边沿位置相匹配，这样一方面能够减小用料，另一方面能够与汽车后柱上饰板贴合的更加紧密，增强隔音效果，其之间的角度能够减小主体棉1与汽车后柱上饰板之间的缝隙，能够更好的与汽车轮罩贴合，避免留有缝隙而造成隔音效果不好。

如图2所示，主体棉1具有隔音第一主体层15、第二主体层16、第三主体层17、第四主体层18以及混料发泡层19，第三主体层17位于混料发泡层19上侧，第四主体层18位于混料发泡层19下侧，隔音第一主体层15位于第三主体层17上侧，第二主体层16位于第四主体层18下侧。

隔音第一主体层15以及第二主体层16均为无纺布制成，无纺布厚度设计为2～5mm。

无纺布具有耐高温、防火等特点，使用无纺布制成隔音第一主体层15以及第二主体层16，使得主体棉1的防火性能大大增强。

第三主体层17以及第四主体层18均为硅橡胶泡沫塑料材质制成，硅橡胶泡沫塑料材质的厚度设计为0.9mm～2mm。

混料发泡层19为PET与PP混料融喷制成，混料发泡层19的厚度设计为5mm～8mm。

因为PP材料具有吸音、减震、阻燃、防静电、透气性能好等多种性能，PET与PP混料制成混料发泡层19，加强了PP料的性能，使得主体棉1吸音隔音效果更加明显。

实施例二

一种新型吸音棉，本实施例与实施例1的区别在于，隔音第一主体层15以及第二主体层16采用矿山石棉纤维均匀铺设压制成型制得。

将石矿熔融然后经过高温喷熔机喷出，得到白色的矿山石棉纤维，矿山是棉纤维具有防火耐高温的性能，矿山石棉纤维层与刨花木屑层具有同样优异的吸音功能。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神所定义的范围。