本实用新型涉及一种汽车安全部件，特别是一种钢质吸能盒。
背景技术：
汽车防撞梁的主要作用是在低速碰撞下，通过其高强度的结构，将碰撞的能量传递给吸能盒，靠吸能盒的变形吸收能量，起到一定的缓冲作用，从而对车上乘员起到保护作用，降低车身损坏的程度，降低维修费用。吸能盒在发生碰撞时吸能值的高低，是评价吸能盒的一项重要指标。提高吸能盒的吸能效率，主要有两种途径：1)增加吸能盒长度；2)提高平均力值。吸能盒长度由车身外形、纵梁等环境数据决定，环境数据锁定后，吸能盒的尺寸基本不会再产生变化；而防撞梁与车身纵梁连接，防撞梁吸能盒的强度通常低于纵梁强度，以保证碰撞过程中防撞梁的吸能盒先馈缩变形，因此吸能盒碰撞力有上限要求。在这种情况下，要提高吸能盒吸能值只能通过改进结构设计优化力值曲线，使力值曲线更加平稳，提高平均力值。现有钢材质的吸能盒通常为冲压件，由两个冲压成型的零件焊接而成，围成一个台状或立方体形的封闭腔体。两个冲压件在焊接时焊缝位于立方体的两个相互对应的表面，这种常用结构造成了吸能盒不同的表面在压馈过程中应力不均衡，吸能盒在压馈过程有可能发生侧倾，从而不能发挥出设计要求的吸能效果。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术之弊端，提供一种支撑稳定性好、各支撑面应力均衡且易于焊接的钢质吸能盒。
本实用新型所述问题是以下述技术方案实现的：
一种钢质吸能盒，由安装底板和吸能盒本体构成，吸能盒本体由两块冲压件焊合而成，所述吸能盒本体为空腔结构的立方体形，吸能盒本体的四个支撑面上设有横向贯通的溃缩筋，各冲压件的截面形状为V形，两块冲压件的焊合位置位于吸能盒的两个对角的棱边处。
上述钢质吸能盒，所述吸能盒本体相邻的两个支撑面中一个支撑面设置内凹溃缩筋、另一个设置外凸溃缩筋，内凹溃缩筋与外凸溃缩筋的位置对应。
上述钢质吸能盒，在同一支撑面上内凹溃缩筋的深度尺寸由上至下依次减小、外凸溃缩筋的高度尺寸由上至下依次减小。
上述钢质吸能盒，两块冲压件焊接处的焊缝与溃缩筋的位置对应，焊缝长度大于溃缩筋宽度。
本实用新型所述钢质吸能盒相比现有技术具有下述优点：
1、两块冲压件焊接位置位于立方体的棱边上，使吸能盒的四个支撑面结构相同，压溃过程应力均衡，减小在压馈过程中吸能盒发生侧倾的可能性，且有利于焊接加工，节省焊接时间，提高产量。
2、贯通的馈缩筋有利于吸能盒冲压成型过程中的材料流动，减小开裂风险；吸能盒相邻两个支撑面的馈缩筋，一侧为内凹、一侧为外凸，有利于吸能盒压馈时的变形模式；溃缩筋的深度或高度尺寸由上到下依次减小，有利于溃损变形顺序进行，进一步提高吸能盒稳定性。
3、焊接处焊缝与溃缩筋的位置对应，焊缝长度大于溃缩筋宽度，可提高吸能盒馈缩筋处的强度，提高吸能值。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
图1是本实用新型的结构示意图。
图中各标号清单为：1、安装底板，2、内凹溃缩筋，3、外凸溃缩筋，4、焊缝，5、冲压件，6、吸能盒本体。
具体实施方式
参看图1，本实用新型由安装底板1和吸能盒本体6构成，安装底板和吸能盒本体均采为钢质，二者焊合为一体。使用时安装底板与汽车纵梁固接，吸能盒与防撞梁固接。所述吸能盒本体由两块冲压件5焊合而成，各冲压件的截面形状为V形，每块冲压件上分别冲压溃缩筋，两块冲压件的焊合位置位于吸能盒的两个对角的棱边处，两块冲压件焊合后构成空腔结构的立方体形，在立方体的四个支撑面上设有横向贯通的溃缩筋。吸能盒本体的上述结构一方面可使四个支撑面结构相同，受力均衡、稳定性好，减小在压馈过程中吸能盒发生侧倾的可能性；另一方面有利于焊接加工，在焊接过程中，焊枪不需要调整焊接姿态，节省焊接时间，提高产量，降低成本。
仍参看图1，吸能盒本体上溃缩筋为横向贯通，采用贯通的馈缩筋，有利于吸能盒冲压成型过程中的材料流动，减小开裂风险。相邻的两个支撑面中一个支撑面设置内凹溃缩筋2、另一个设置外凸溃缩筋3，内凹溃缩筋与外凸溃缩筋的位置对应。这种内凹溃缩筋对应外凸溃缩筋的结构有利吸能盒压馈时的变形模式。在同一支撑面上内凹溃缩筋的深度尺寸由上至下依次减小、外凸溃缩筋的高度尺寸由上至下依次减小。馈缩筋的深度或高度尺寸依次减小，最深或最高的馈缩筋位于吸能盒的上面，压馈时最先变形，中间的其次，下面的最后变形。通过馈缩筋的深度控制吸能盒的变形次序，由上至下的变形次序可以进一步提高吸能盒的稳定性。两块冲压件焊接处的焊缝4与溃缩筋的位置对应，焊缝长度大于溃缩筋宽度。焊缝数量与吸能盒馈缩筋数量相同；焊缝位置与吸能盒馈缩筋对应，这样的结构，可提高吸能盒馈缩筋处的强度，避免在吸能盒馈缩筋发生变形时其力值过低，提高吸能值。