一种用于降低燃油箱渗透排放的接头总成的制作方法

本实用新型涉及燃油箱技术领域，特别是一种用于降低燃油箱渗透排放的接头总成。

背景技术：

目前燃油箱上的加油单向阀等接头通过热板焊与油箱直接焊接，油箱本体上开孔，接头与外接管路通过橡胶管+环箍或者尼龙管+橡胶密封圈+环箍等方式固定，上述结构碳氢化合物渗透量较大，随着排放法规要求的提升，需要降低焊接位置的碳氢化合物渗透量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于降低燃油箱渗透排放的接头总成，以解决现有技术中的技术问题，它能够降低焊接位置的碳氢化合物渗透量。

本实用新型提供了一种用于降低燃油箱渗透排放的接头总成，包括燃油箱主体以及接头主体，所述接头主体的外圆周面上径向延伸形成环状凸盖，所述环状凸盖的远离所述接头主体的一端朝向所述燃油箱主体的方向延伸，所述环状凸盖的内壁面、所述燃油箱主体的外壁面和所述接头主体的外圆周面共同合围形成密闭空间。

如上所述的用于降低燃油箱渗透排放的接头总成，其中，优选的是，所述接头主体和所述环状凸盖一体化成型。

如上所述的用于降低燃油箱渗透排放的接头总成，其中，优选的是，所述接头主体为复合结构，包括相互贴合的内壁层和外壁层。

如上所述的用于降低燃油箱渗透排放的接头总成，其中，优选的是，所述内壁层的材质为高密度聚乙烯。

如上所述的用于降低燃油箱渗透排放的接头总成，其中，优选的是，所述外壁层的材质为尼龙或者聚甲醛。

如上所述的用于降低燃油箱渗透排放的接头总成，其中，优选的是，所述接头主体上圈套有阻隔套圈，所述阻隔套圈的内壁面与所述环状凸盖(3)的外壁面之间、所述阻隔套圈的一侧侧面与所述燃油箱主体的外壁面之间均紧密贴合。

如上所述的用于降低燃油箱渗透排放的接头总成，其中，优选的是，所述接头主体的外圆周面向外径向延伸形成限位凸台。

与现有技术相比，本实用新型通过于接头主体的外圆周面上布置环状凸盖，焊接完成后，所述环状凸盖的内壁面、所述燃油箱主体的外壁面和所述接头主体的外圆周面共同合围形成密闭空间，这样形成多层阻隔，有效的降低了焊接位置的碳氢化合物渗透量。

附图说明

图1是本实用新型的轴测图；

图2是接头主体的剖视图；

图3是隔绝套圈的结构轴测图。

附图标记说明：1-燃油箱主体，2-接头主体，3-环状凸盖，4-内壁层，5-外壁层，6-阻隔套圈，7-限位凸台。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

如图1至图3所示，本实用新型的实施例提供了一种用于降低燃油箱渗透排放的接头总成，包括燃油箱主体1以及接头主体2，所述燃油箱主体1上开设有装配孔，所述接头主体2为管状结构，所述接头主体2通过激光焊接固定于所述燃油箱主体1的装配孔内，所述接头主体2的外圆周面上径向延伸形成环状凸盖3，所述环状凸盖3的远离所述接头主体2的一端朝向所述燃油箱主体1的方向延伸，且延伸方向垂直于所述燃油箱主体1的外壁面，焊接固定好以后，所述环状凸盖3的内壁面、所述燃油箱主体1的外壁面和所述接头主体2的外圆周面共同合围形成密闭空间，这样形成多层阻隔，有效的降低了焊接位置的碳氢化合物渗透量。

进一步地，为了方便快速成型以及避免环状凸盖3和接头主体2连接处产生泄露，所述接头主体2和所述环状凸盖3一体化成型。

现有技术中的燃油箱本体的材质为高密度聚乙烯+乙烯-乙烯醇共聚物+线型低密度聚乙烯，而常规的接头主体2为高密度聚乙烯这样一种单一材料，导致碳氢化合物容易发生渗透，为此，所述接头主体2为复合结构，包括相互贴合的内壁层4和外壁层5，由于接头主体2和所述环状凸盖3一体化成型，所以接头主体2和环状凸盖3的材质相同，所述内壁层4的材质采用高密度聚乙烯，以方便焊接，所述外壁层5的材质为尼龙或者聚甲醛，具体可以是尼龙12(PA12)来隔绝碳氢化合物的渗透。

为进一步隔绝碳氢化合物的渗透，所述接头主体2上圈套有阻隔套圈6，阻隔套圈6的材料为乙烯-乙烯醇共聚物，所述阻隔套圈6的内壁面与所述环状凸盖3的外壁面之间、所述阻隔套圈6的一侧侧面与所述燃油箱主体1的外壁面之间均紧密贴合。

为方便接头主体2与橡胶管快插装配，所述接头主体2的外圆周面向外径向延伸形成限位凸台7，所述限位凸台7设于所述接头主体2的远离所述环状凸盖3的一侧。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。