本发明涉及箱式车技术领域，尤其涉及一种箱式车车厢。
背景技术：
厢式车的车厢为封闭式结构，所以装卸货物效率低下，目前厢式车装卸货物大多采用两种方法，一种是用叉车类设备将货物从后门送入车厢内，然后采用人工借助一定的工具进行车厢内二次搬运，另一种是将车厢侧面开门，货物通过侧面进入厢体，然后再采用人工搬运，这两种方法效率低、成本高，同时因为侧面开门影响厢体的强度和密封性。因此，有待于进一步改进。
技术实现要素：
为了解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种箱式车车厢，使用方便，效果好。
一种箱式车车厢，包括厢体、导轨、多个支撑板、动力单元，导轨位于厢体内并沿厢体的长度方向布置；多个支撑板均与导轨可移动连接，多个支撑板与厢体的底壁之间的间距不等；动力单元用于驱动支撑板沿导轨的长度方向移动。
优选的，支撑板包括多个摩擦单元，多个摩擦单元自内向外依次分布，摩擦单元包括多个凸起，多个凸起呈环形分布。
优选的，支撑板上设有定位槽。
优选的，还包括两个支撑单元、n个安装板，其中n为正整数；两个支撑单元相对设置，支撑单元包括支杆、n个支撑块，支杆沿竖直方向布置，支杆与支撑板连接；n个支撑块沿竖直方向依次分布，n个支撑块均安装在支杆上，支撑块用于支撑安装板。
优选的，还包括挡板，挡板沿竖直方向布置，挡板安装在支撑板的前端。
优选的，底壁自上往下依次包括钢板层、保温板层、塑料板层、槽钢板层。
本发明中，在向厢体内装货时，先将多支撑板移动至厢体后端，先将货物装在最高的支撑板上，然后，利用动力单元将最高的支撑板移动至厢体前端。然后再在中间的支撑板上装货。最后再在最低的支撑板上装货。卸货时，反向操作即可。
本发明通过上述结构的设计，可以方便、高效的在厢式车的厢体内装卸货物，特别是预先包装好的货物，装卸过程仅一人就能够轻松快速完成，同时对货物无任何损伤。实现自动化作业，能够快速的将厢体装满，提高装货、卸货效率，也避免货物损伤。上述结构占用厢体的内部空间很小，不影响厢体的内部容积。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的支撑板的放大后的俯视图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，
本技术：
中的实施例及实施例中的特征可以相互的结合；下面参考附图并结合实施例对本发明做详细说明。
参照图1、2：
本发明提出的一种箱式车车厢，包括厢体1、导轨2、多个支撑板3、动力单元4，导轨2位于厢体1内并沿厢体1的长度方向布置；多个支撑板3均与导轨2可移动连接，多个支撑板3与厢体1的底壁之间的间距不等；动力单元4用于驱动支撑板3沿导轨2的长度方向移动。
本实施例中，支撑板3包括多个摩擦单元，多个摩擦单元自内向外依次分布，摩擦单元包括多个凸起5，多个凸起5呈环形分布。上述结构的设计，能够有效的增大摩擦力，在将货物放置在支撑板3上后，不论货物想向哪个方向移动，上述摩擦单元都能够提供有效的摩擦，避免货物晃动、滑落。
本实施例中，支撑板3上设有定位槽6；利用外部安装架装货物，再将安装架的支撑腿放置在定位槽6内，这样能够有效的避免货物晃动、滑落。。
本实施例还包括两个支撑单元、n个安装板7，其中n为正整数；两个支撑单元相对设置，支撑单元包括支杆8、n个支撑块9，支杆8沿竖直方向布置，支杆8与支撑板3连接；n个支撑块9沿竖直方向依次分布，n个支撑块9均安装在支杆8上，支撑块9用于支撑安装板7。利用两个支杆8上的支撑块9支撑安装板7，可以根据需要灵活的选择安装板7的位置，便于放置不同高度的货物，提高使用效果。
本实施例还包括挡板10，挡板10沿竖直方向布置，挡板10安装在支撑板3的前端。利用挡板10避免货物前倾，避免刹车时货物倒塌。
本实施例中，底壁自上往下依次包括钢板层、保温板层、塑料板层、槽钢板层。上述结构形成的底壁具有保温效果好、密封性好、防漏、防腐蚀的效果，避免货物损伤。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。