一种汽车液压制动阀的阀体及其生产工艺的制作方法

本发明属于汽车零配件技术领域，涉及一种制动阀，特指一种汽车液压制动阀的阀体及其生产工艺。

背景技术：

汽车制动采用液压控制，能够获得更稳定的制动力，而且反应迅速、灵敏、省力。活塞在阀体内来回运动时，容易造成磨损，现有的阀体虽然能够满足液压制动的需求，但是阀体结构不够优化，阀腔与进油孔、出油孔之间的尺寸关系不合理，使活塞的磨损更严重，液压油在传递动力时，容易造成损失；平凡的制动下，阀体内温度会升高，导致压力增大，现有技术中常用的方式就是增加散热筋，一方面能够散热，另一方面能够提高阀体的结构强度，但是该方案会增大阀体的体积，生产上增加了难度和成本。

在生产方面，对于生产工序的设计也尤为重要，因为在机械加工的过程中，工件内部温度会升高，容易引起形变，处理不当的话，会直接影响工件成型的质量，尤其是氧化处理，可变因素多，控制不当，就无法形成理想的氧化层。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种结构简单，强度高的汽车液压制动阀的阀体及其生产工艺。

本发明的目的是这样实现的：一种汽车液压制动阀的阀体，所述阀体包括两个连通的端口，两个端口的内壁均设置有连接螺纹，其中，所述阀体其中一个端口设置成锥形端面，所述阀体的中部设置有四组径向通孔，分别为径向通孔ⅰ、径向通孔ⅱ、径向通孔ⅲ和径向通孔ⅳ，所述径向通孔ⅰ和径向通孔ⅱ相互垂直且相交，所述径向通孔ⅲ和径向通孔ⅳ相互垂直且相交，所述阀体内设置有环形凹槽ⅰ，所述环形凹槽ⅰ位于径向通孔ⅰ和径向通孔ⅲ之间。

进一步优化，所述阀体的壁厚为h，阀体的内径为r，所述径向通孔ⅰ、径向通孔ⅱ、径向通孔ⅲ和径向通孔ⅳ的孔径相同，为r，所述r＜h＜2r＜r＜3r。

进一步优化，所述阀体的外圆上设置有环形凹槽ⅱ和环形凹槽ⅲ，两者分别经过径向通孔ⅰ和径向通孔ⅱ的端口，和径向通孔ⅲ和径向通孔ⅳ的端口。

进一步优化，所述环形凹槽ⅱ上设置有一圈导油槽，且与径向通孔ⅰ和径向通孔ⅱ的端口相交。

进一步优化，所述阀体的表面设置有阳极氧化膜，所述阳极氧化膜厚度：38±5μm，硬度hv0.025≥400hv。

该汽车液压制动阀阀体的生产工艺，包括如下步骤：s1、对铝棒的尺寸及材料性能进行检验，然后按尺寸要求进行下料；

s2、使用车床精车端面及外形，并将其中一个端面车制成锥形端面，得到阀体初胚，对阀体初胚进行粗钻内孔和精镗内孔，然后精车出环形凹槽和端口两侧的连接螺纹，最后钻制径向通孔ⅰ、径向通孔ⅱ、径向通孔ⅲ和径向通孔ⅳ；

s3、使用磨床对阀体的外圆进行粗磨，将磨削后的阀体放在冷却油里面进行冷却5分钟后再进行测量，防止热变形；

s4、使用磨床对阀体的外圆进行精磨，将磨削后的阀体放在冷却油里面进行冷却5分钟后再进行测量，防止热变形；

s5、在超声波除油水槽中加入除油粉，温度控制在60℃～70℃，清洗3～8min；然后转入超声波清洗槽中，温度控制在35℃～45℃，清洗1～3min，清洗完毕后清除阀体上的毛刺；

s6、在氧化槽内加入230～280g/l的硫酸、20g/l的铝离子已经3～5％的添加剂anodalee，氧化温度为-1℃～4℃，电流密度为1.5～3.0a/dm²，氧化时间为48～52min；

s7、通过无心磨床对外圆进行研磨；

s8、绗磨内孔，使内孔绗磨后氧化膜厚≥10μm；

s9、对成品进行检验，将合格产品进行包装并储存。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：该阀体的结构简单，重量轻，结构强度高，使用寿命长，并且能够提供稳定的油压，使制动更迅速、更灵敏；合理的工序及加工方式，提高了阀体的精度，形成的氧化膜，能够有效的保护阀体不受环境因素的影响而遭到侵蚀。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中a-a处的剖视示意图；

图3是图1中b-b处的剖视示意图；

图中：10-阀体，11-锥形端面，12-连接螺纹，13-径向通孔ⅰ，14-径向通孔ⅱ，15-径向通孔ⅲ，16-径向通孔ⅳ，17-环形凹槽ⅱ，18-环形凹槽ⅲ，19-环形凹槽ⅰ，20-导油槽。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述，参见图1—3：一种汽车液压制动阀的阀体，所述阀体10包括两个连通的端口，两个端口的内壁均设置有连接螺纹12，其中，所述阀体10其中一个端口设置成锥形端面11，方便进一步固定阀体10，防止该端口脱落，所述阀体10的中部设置有四组径向通孔，分别为径向通孔ⅰ13、径向通孔ⅱ14、径向通孔ⅲ15和径向通孔ⅳ16，所述径向通孔ⅰ13和径向通孔ⅱ14相互垂直且相交，所述径向通孔ⅲ15和径向通孔ⅳ16相互垂直且相交，所述阀体10内设置有环形凹槽ⅰ19，所述环形凹槽ⅰ19位于径向通孔ⅰ13和径向通孔ⅲ15之间，阀体10内安装有活塞，活塞在液压油和复位弹簧的作用下，在径向通孔ⅰ13和径向通孔ⅲ15之间往复运动，并且在密封所述径向通孔ⅰ13和径向通孔ⅱ14与径向通孔ⅲ15和径向通孔ⅳ16之间切换，切换过程中，环形凹槽ⅰ19能起到定位和限位的作用，防止活塞跑偏。

所述阀体10的壁厚为h，阀体10的内径为r，所述径向通孔ⅰ13、径向通孔ⅱ14、径向通孔ⅲ15和径向通孔ⅳ16的孔径相同，为r，所述r＜h＜2r＜r＜3r，如h＝4mm，r＝10mm，r＝3.5mm，在该尺寸下，阀体10重量能够轻化，结构强度和承压能力最突出，油压不会出现损失。

所述阀体10的外圆上设置有环形凹槽ⅱ17和环形凹槽ⅲ18，两者分别经过径向通孔ⅰ13和径向通孔ⅱ14的端口，和径向通孔ⅲ15和径向通孔ⅳ16的端口，方便安装与径向通孔ⅰ13和径向通孔ⅱ14，径向通孔ⅲ15和径向通孔ⅳ16连接的油管。

所述环形凹槽ⅱ17上设置有一圈导油槽20，且与径向通孔ⅰ13和径向通孔ⅱ14的端口相交，防止漏油。

所述阀体10的表面设置有阳极氧化膜，所述阳极氧化膜厚度：38±5μm，硬度hv0.025≥400hv。

该汽车液压制动阀阀体的生产工艺，包括如下步骤：s1、对铝棒的尺寸及材料性能进行检验，通过万能材料试验机测试棒材的拉伸、压缩和弯曲等性能，然后按尺寸要求进行下料；

s2、使用车床精车端面及外形，并将其中一个端面车制成锥形端面11，得到阀体初胚，对阀体初胚进行粗钻内孔和精镗内孔，然后精车出环形凹槽ⅰ19和端口两侧的连接螺纹12，以及环形凹槽ⅱ17和环形凹槽ⅲ18，并在环形凹槽ⅱ17上车出一圈导油槽20，最后钻制径向通孔ⅰ13、径向通孔ⅱ14、径向通孔ⅲ15和径向通孔ⅳ16；

s3、使用磨床对阀体的外圆进行粗磨，将磨削后的阀体放在冷却油里面进行冷却5分钟后再进行测量，防止热变形；

s4、使用磨床对阀体的外圆进行精磨，将磨削后的阀体放在冷却油里面进行冷却5分钟后再进行测量，防止热变形；

s5、在超声波除油水槽中加入除油粉，温度控制在60℃～70℃，清洗3～8min；然后转入超声波清洗槽中，温度控制在35℃～45℃，清洗1～3min，清洗完毕后清除阀体上的毛刺；

s6、在氧化槽内加入230～280g/l的硫酸、20g/l的铝离子已经3～5％的添加剂anodalee，氧化温度为-1℃～4℃，电流密度为1.5～3.0a/dm²，氧化时间为48～52min；anodalee液是硫酸阳极氧化液的添加剂，它使阳极氧化得到最高效率产生，更均匀的氧化膜能提高氧化膜的密度和降低硬质阳极氧化的成本；

s7、通过无心磨床对外圆进行研磨；

s8、绗磨阀体的内孔，使内孔绗磨后氧化膜厚≥10μm；

s9、对成品进行检验，将合格产品进行包装并储存。

上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。