充气轮胎的制作方法

本发明涉及一种在胎侧部具有向轮胎宽度方向突出的多个突出部的充气轮胎。

背景技术：

以往，作为充气轮胎，公知有一种在胎侧部具有向轮胎宽度方向突出的多个突出部的充气轮胎(例如专利文献1)。而且，在沙地、岩场、泥泞地等路况较差的道路上，由于能利用多个突出部产生牵引力(不打滑的抓地力)，从而提高路况较差的道路上的行驶性能。但是，还希望进一步提高路况较差的道路上的行驶性能。

专利文献

专利文献1：日本国特开2013－82262号公报

技术实现要素：

因此，本发明的课题在于，提供一种能够提高路况较差的道路上的行驶性能的充气轮胎。

充气轮胎包括沿着轮胎径向延伸的胎侧部，所述胎侧部包括向轮胎宽度方向突出的多个突出部，所述突出部的轮胎周向的尺寸大于所述突出部之间的轮胎周向的间隙的尺寸，所述突出部在轮胎周向侧的侧面具有凹部。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述凹部沿着轮胎径向延伸。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述凹部设置有多个，并且沿着轮胎径向并列设置。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述凹部设置有多个，并且在轮胎宽度方向上并列设置。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述凹部离开所述轮胎周向侧的侧面的端缘。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述凹部的深度尺寸小于所述凹部的宽度尺寸。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述凹部的轮胎径向的外侧的宽度尺寸大于所述凹部的轮胎径向的内侧的宽度尺寸。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述凹部的轮胎径向的外侧的深度尺寸大于所述凹部的轮胎径向的内侧的深度尺寸。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述凹部的轮胎宽度方向的内侧的深度尺寸小于所述凹部的轮胎宽度方向的外侧的深度尺寸。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述凹部呈点状。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述突出部在所述轮胎周向侧的侧面具有与所述凹部并列的凸部。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述突出部具有配置于所述凹部的内部且从所述凹部突出的凸部。

此外，在充气轮胎中，可以采用如下结构：所述突出部的轮胎周向的尺寸大于所述突出部之间的轮胎周向的间隙的尺寸，所述突出部的轮胎径向的尺寸大于所述突出部的轮胎周向的尺寸。

此外，充气轮胎可以采用如下结构：充气轮胎包括胎面部，该胎面部包括延伸到轮胎宽度方向的外侧端的多个花纹槽、以及由所述多个花纹槽划分出的沿着轮胎周向并列的多个花纹块，多个所述突出部以隔着间隙的方式沿着轮胎周向并列设置，所述突出部配置成从轮胎宽度方向观察时在轮胎径向上与所述花纹块重叠，所述间隙配置成从轮胎宽度方向观察时在轮胎径向上与所述花纹槽重叠。

如上所述，本发明的充气轮胎可以起到能够提高路况较差的道路上的行驶性能这样的优异效果。

附图说明

图1是一实施方式的充气轮胎的轮胎子午面上的主要部分截面图。

图2是该实施方式的充气轮胎的主要部分立体图。

图3是该实施方式的充气轮胎的主要部分侧视图(轮胎宽度方向视图)。

图4是图3的iv－iv截面图。

图5是图3的v－v截面图。

图6是说明该实施方式的充气轮胎的作用的图，是沿着轮胎周向剖切的主要部分截面图。

图7是说明该实施方式的充气轮胎的作用的图，是沿着轮胎周向剖切的主要部分截面图。

图8是另一实施方式的充气轮胎的主要部分侧视图(轮胎宽度方向视图)。

图9是又一实施方式的充气轮胎的主要部分侧视图(轮胎宽度方向视图)。

图10是又一实施方式的充气轮胎的沿着轮胎周向剖切的主要部分截面图。

图11是又一实施方式的充气轮胎的沿着轮胎周向剖切的主要部分截面图。

图12是又一实施方式的充气轮胎的主要部分侧视图(轮胎宽度方向视图)。

图13是又一实施方式的充气轮胎的主要部分侧视图(轮胎宽度方向视图)，是将突出部在轮胎宽度方向的中间部处剖切时的截面图。

图14是又一实施方式的充气轮胎的沿着轮胎周向剖切的主要部分截面图。

附图标记说明

1：充气轮胎；2：花纹槽；3：花纹块；4：突出部；4a：顶面；4b：周侧面；4c：径外侧面；4d：径内侧面；5：环状突起部；6：间隙；7：凹部；8：凸部；11：胎圈部；11a：胎圈；11b：胎圈芯；11c：胎圈外护胶；11d：轮辋胶条；11e：外侧端；12：胎侧部；12a：胎侧胶；12b：轮胎最大宽度位置；12c：胎圈外护胶外侧端位置；13：胎面部；13a：胎面；13b：胎面胶；13c：带束部；13d：带束帘布；14：胎体层；14a：胎体帘布；15：内衬；20：岩石；d1：轮胎宽度方向；d2：轮胎径向；d3：轮胎周向；s1：轮胎赤道面；s2：轮廓面。

具体实施方式

以下，参照图1～图7说明充气轮胎的一实施方式。另外，在各图(也包括图8～图14)中，附图的尺寸比和实际的尺寸比未必一致，此外，各附图间的尺寸比也未必一致。

如图1所示，本实施方式的充气轮胎(以下也简称“轮胎”)1包括一对具有胎圈11a的胎圈部11。而且，轮胎1包括胎侧部12和胎面部13，其中，胎侧部12从各胎圈部11向轮胎径向d2的外侧延伸；胎面部13与一对胎侧部12各自的轮胎径向d2的外侧端连结，并且该胎面部13在轮胎径向d2的外侧具有与地面接触的胎面13a。另外，轮胎1安装于轮辋(未图示)。

此外，轮胎1包括：架设于一对胎圈11a、11a之间的胎体层14、以及配置于胎体层14的内侧的内衬15，且该内衬15面向轮胎1的用来填充空气的内部空间。胎体层14和内衬15以沿着轮胎内周而跨越胎圈部11、胎侧部12和胎面部13的方式来配置。

在图1(后面的附图亦然)中，第1方向d1是与轮胎旋转轴线平行的轮胎宽度方向d1；第2方向d2是轮胎1的直径方向，即轮胎径向d2；第3方向d3(参照图2)是绕着轮胎旋转轴线环绕的方向，即轮胎周向d3。此外，轮胎赤道面s1是与轮胎旋转轴线正交，且位于轮胎宽度方向d1的中心上的面；轮胎子午面是包含轮胎旋转轴线的面，且是与轮胎赤道面s1正交的面。

胎圈11a包括：形成为环状的胎圈芯11b、和配置于胎圈芯11b的轮胎径向d2的外侧位置的胎圈外护胶11c。例如，胎圈芯11b通过层叠被橡胶包覆的胎圈线材(例如金属丝)而形成，胎圈外护胶11c通过将硬质橡胶做成朝向轮胎径向d2的外侧呈锥形的形状而形成。

胎圈部11包括：为了构成与轮辋接触的外表面而配置在比胎体层14还靠近轮胎宽度方向d1的外侧位置的轮辋胶条(rimstriprubber)11d。胎侧部12包括：为了构成外表面而配置于比胎体层14还靠近轮胎宽度方向d1的外侧位置的胎侧胶12a。

胎面部13包括胎面胶13b和带束部13c，胎面胶13b的外表面构成胎面13a；带束部13c配置于胎面胶13b和胎体层14之间。带束部13c包括多层(图1中为4个)带束帘布13d。例如，带束帘布13d包括：平行排列的多条带束帘线(例如有机纤维、金属)、和包覆带束帘线的外层胶(toppingrubber)。

胎体层14由至少1个(图1中为2个)胎体帘布14a构成。胎体帘布14a以将胎圈11a卷入其中的方式在胎圈11a的周围折回。此外，胎体帘布14a包括：在与轮胎周向d3大致正交的方向上排列的多条帘线(例如有机纤维、金属)、和包覆帘线的外层胶。

内衬15阻止气体透过的功能比较优异，以便保持气压。另外，在胎侧部12，内衬15与胎体层14的内周侧紧密接触，在内衬15和胎体层14之间未夹设其他构件。

例如，关于配置于最内周侧的胎体帘布14a和轮胎内周面(内衬15的内周面)之间的距离，胎侧部12的该距离为：胎面部13的该距离的90％～180％。更进一步而言，胎侧部12的该距离为：胎面部13的该距离的120％～160％。

另外，胎侧部12在外表面具有：在轮胎径向d2上与轮胎宽度最大的位置(具体为胎体层14的轮胎宽度方向d1的外侧之间的距离w1中的距离最大的位置)相同的位置12b。以下，将该位置12b称为轮胎最大宽度位置12b。

此外，胎侧部12在外表面具有：在轮胎径向d2上与胎圈外护胶11c的轮胎径向d2的外侧端11e相同的位置12c。以下，将该位置12c称为胎圈外护胶外侧端位置12c。

如图2和图3所示，胎面部13包括：延伸到轮胎宽度方向d1的外侧端的多个花纹槽2、以及由多个花纹槽2划分而成的在轮胎周向d3上并列的多个花纹块3。胎侧部12包括：向轮胎宽度方向d1突出的多个突出部4、以及沿着轮胎周向d3延伸的多个环状突起部5。另外，轮胎1也可以是：不具有环状突起部5的结构。

多个突出部4隔着间隙6沿着轮胎周向d3并列，环状突起部5配置于突出部4、4之间的间隙6处，将突出部4、4之间连接起来。另外，从轮胎宽度方向d1观察时，突出部4配置为：在轮胎径向d2上与花纹块3重叠，间隙6配置为：在轮胎径向d2上与花纹槽2重叠。

此外，突出部4和环状突起部5配置于：胎侧部12的至少轮胎径向d2的外侧位置。在本实施方式中，突出部4和环状突起部5配置在比胎侧部12的胎圈外护胶外侧端位置12c(参照图1)还靠向轮胎径向d2外侧的位置。具体而言，突出部4配置在：比胎侧部12的轮胎最大宽度位置12b(参照图1)还靠向轮胎径向d2外侧的位置。

由此，在泥泞地、沙地中，由于轮胎1因车辆重量而沉陷，突出部4和环状突起部5则能够以埋没于泥砂的状态接地，此外，在岩场中，突出部4和环状突起部5则能够与凹凸的岩石接触。即，突出部4和环状突起部5在泥泞地、沙地和岩场等路况较差的道路上接地。另外，突出部4和环状突起部5通常在平坦道路上行驶时不接地。

这样，由于存在有由突出部4和环状突起部5形成的凹凸形状，因而形成了面、边缘成分。并且，由于在与泥土、砂子、岩石接触的部分形成了凹凸形状，从而使轮胎与泥、砂、岩接触的面积变大，此外，由该凹凸形状形成的面、边缘容易与各种位置的泥土、砂子、岩石接触。这样，通过在与泥砂、岩石接触的部分形成凹凸形状而提高了牵引性能。

如图3～图5所示，突出部4和环状突起部5分别从轮廓面(基准面)s2朝向轮胎宽度方向d1的外侧突出。另外，突出部4从轮廓面s2突出出来的量例如为3mm以上，优选为8mm以上。此外，突出部4从轮廓面s2突出出来的量等于或大于环状突起部5从轮廓面s2突出出来的量。

突出部4的轮胎周向d3的尺寸w2大于突出部4、4之间的轮胎周向d3的间隙6的尺寸w3。此外，突出部4的轮胎径向d2的尺寸w4大于突出部4的轮胎周向d3的尺寸w2。

突出部4包括：形成为平面状的顶面4a、配置于轮胎周向d3侧的一对周侧面4b、4b、配置于轮胎径向d2的外侧的径外侧面4c、以及配置于轮胎径向d2的内侧的径内侧面4d。而且，突出部4在各自的周侧面4b设置有多个凹部7。

凹部7沿着轮胎径向d2延伸，形成为槽状。而且，凹部7离开周侧面4b的端缘。由此，能够抑制凹部7的边缘刚性下降。

另外，凹部7的深度尺寸w5小于凹部7的宽度尺寸w6。由此，例如能够抑制突出部4的刚性下降，因此能够增大突出部4所产生的牵引力。此外，例如能够抑制凹部7的边缘刚性下降，因此，能够增大凹部7的边缘所产生的牵引力。

凹部7具有多个，多个凹部7沿着轮胎径向d2并列设置，并且在轮胎宽度方向d1上并列设置。在本实施方式中，凹部7呈直线状地沿着轮胎径向d2排成三列，并且在轮胎宽度方向d1上排成两列。另外，各凹部7的深度尺寸w5相同，此外，各凹部7的宽度尺寸w6相同。

本实施方式的轮胎1的结构如上。接下来，参照图6和图7说明本实施方式的轮胎1的作用的一个例子。

首先，凹部7沿着轮胎径向d2延伸，而且凹部7沿着轮胎径向d2并列设置有多个。由此，如图6所示，突出部4能够以凹部7为基点而使凹部7内凹(向图6的箭头方向)地来进行变形，因此，位于突出部4、4之间的岩石20能够被一对突出部4、4所把持。因此，突出部4针对岩石20而产生的牵引力变大，能够提高岩场中的行驶性能。

此外，凹部7设置于周侧面4b，因此，突出部4的边缘成分变多。而且，凹部7在轮胎宽度方向d1上并列设置有多个，因此，如图7所示，根据位于突出部4、4之间的岩石20的形状，容易利用凹部7来产生出牵引力。

在图7中，左侧的突出部4利用轮胎宽度方向d1的外侧的凹部7来抓卡住岩石20，右侧的突出部4利用轮胎宽度方向d1的内侧的凹部7来抓卡住岩石20。这样，针对各种形状的岩石20，都能够增大：突出部4所产生的牵引力，因此能够有效提高岩场中的行驶性能。

另外，轮胎1所能起到的作用不限定于图6和图7的作用。例如，由于凹部7被设置于周侧面4b，因此，突出部4的边缘成分增多。由此，突出部4所产生的牵引力变大。此外，由于凹部7离开周侧面4b的端缘，因此，能够抑制凹部7的边缘刚性下降。由此，凹部7的边缘所产生的牵引力变大。这样，不仅是岩场，也能提高泥泞地、沙地中的行驶性能。

综上所述，本实施方式的充气轮胎1包括：沿着轮胎径向d2延伸的胎侧部12，所述胎侧部12包括：向轮胎宽度方向d1突出的多个突出部4，所述突出部4的轮胎周向d3的尺寸w2大于所述突出部4、4之间的轮胎周向d3的间隙6的尺寸w3，所述突出部4在轮胎周向d3侧的侧面4b具有凹部7。

根据该结构，由于突出部4的轮胎周向d3的尺寸w2大于突出部4、4之间的轮胎周向d3的间隙6的尺寸w3，因此，突出部4的刚性变大。由此，突出部4所产生的牵引力变大。而且，在突出部4的轮胎周向d3侧的侧面4b具有凹部7，因此，突出部4的边缘成分增多，所以，突出部4所产生的牵引力变大。因此，能够提高路况较差的道路上的行驶性能。

此外，在本实施方式的充气轮胎1中，采用了：所述凹部7沿着轮胎径向d2延伸这样的结构。

根据该结构，由于凹部7沿着轮胎径向d2延伸，因此突出部4能够以凹部7为基点而发生变形。由此，突出部4能够以把持位于突出部4、4之间的岩石20的方式进行变形，因此，突出部4针对岩石20而产生的牵引力变大。因此，能够有效地提高岩场中的行驶性能。

此外，在本实施方式的充气轮胎1中，采用了：所述凹部7设置有多个并且沿着轮胎径向d2并列设置这样的结构。

根据该结构，由于凹部7沿着轮胎径向d2并列设置有多个，因此突出部4能够以凹部7为基点而发生变形。由此，突出部4能够以把持位于突出部4、4之间的岩石20的方式进行变形，因此，突出部4针对岩石20而产生的牵引力变大。因此，能够有效地提高岩场中的行驶性能。

此外，在本实施方式的充气轮胎1中，采用了：所述凹部7设置有多个且在轮胎宽度方向d1上并列设置这样的结构。

根据该结构，由于凹部7在轮胎宽度方向d1上并列设置有多个，因此，根据位于突出部4、4之间的岩石20的各种形状，容易利用凹部7来产生出牵引力。由此，针对各种形状的岩石20，都能够提高：突出部4所产生的牵引力，因此，能够有效地提高岩场中的行驶性能。

此外，在本实施方式的充气轮胎1中，采用了：所述凹部7离开所述轮胎周向d3侧的侧面4b的端缘这样的结构。

根据该结构，由于凹部7离开轮胎周向d3侧的侧面4b的端缘，因此，能够抑制凹部7的边缘刚性下降。由此，凹部7的边缘所产生的牵引力增大，因此，能够有效地提高路况较差的道路上的行驶性能。

另外，充气轮胎1不限定于上述实施方式的结构，此外也不限定于上述作用效果。此外，不言自明，充气轮胎1能够在不脱离本发明主旨的范围内加以各种变更。不言自明，例如可以选择任意一个或多个下述各种变更例的结构、方法等，将其应用于上述实施方式的结构、方法等中。

(1)在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：在周侧面4b的轮胎径向d2的整个范围内，且在轮胎宽度方向d1上，并列设置有凹部7这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以如图8所示那样，采用：在周侧面4b的轮胎径向d2的一部分范围内，且在轮胎宽度方向d1上，并列设置有凹部7这样的结构。而且，图8的凹部7以与轮胎径向d2上相邻的凹部7在轮胎径向d2上不重叠的方式配置。

(2)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：凹部7沿着轮胎径向d2延伸这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以采用：凹部7沿着轮胎宽度方向d1延伸这样的结构，此外，还可以如图9所示那样采用点状(例如，最大宽度尺寸和最小宽度尺寸之比为200％以下的形状)的结构。

根据该结构，周侧面4b的边缘成分变多，并且，能够增大凹部7的边缘刚性。图9的凹部7形成为圆形，并沿着轮胎径向d2并列设置有多个。另外，点状的凹部7不限定于该结构，例如也可以采用：多边形(例如三角形、正三角形、四边形、正方形、五边形、正五边形等)、椭圆形这样的结构。

(3)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：突出部4在周侧面4b设置有凹部7这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以如图10所示那样，采用：突出部4在周侧面4b不仅设置有凹部7，还设置有与凹部7并列的凸部8这样的结构。此外，例如还可以如图11所示那样，采用：突出部4在周侧面4b不仅设置有凹部7，还设置有配置于凹部7的内部且从凹部7突出的凸部8这样的结构。

(4)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：突出部4在两侧的周侧面4b、4b分别具有凹部7这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以采用：突出部4仅在一侧的周侧面4b具有凹部7这样的结构。另外，为了在相邻的突出部4、4之间把持位于突出部4、4之间的岩石20，优选采用：相邻的突出部4、4的相邻的周侧面4b、4b分别都设置有凹部7这样的结构。

(5)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：凹部7在轮胎径向d2上并列设置有多个，且在轮胎宽度方向d1上并列设置有多个这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以采用：凹部7在轮胎径向d2上配置成1列这样的结构，此外还可以采用：凹部7在轮胎宽度方向d1上配置成1列这样的结构。

(6)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：凹部7离开周侧面4b的端缘这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以采用：凹部7与周侧面4b的端缘连接这样的结构。

(7)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：突出部4的轮胎径向d2的尺寸w4大于突出部4的轮胎周向d3的尺寸w2这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以采用：突出部4的轮胎径向d2的尺寸w4小于突出部4的轮胎周向d3的尺寸w2这样的结构，此外还可以采用：突出部4的轮胎径向d2的尺寸w4和突出部4的轮胎周向d3的尺寸w2相同这样的结构。

(8)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：凹部7的深度尺寸w5小于凹部7的宽度尺寸w6这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以采用：凹部7的深度尺寸w5大于凹部7的宽度尺寸w6这样的结构。根据该结构，例如，突出部4容易以凹部7为基点而发生变形，或者凹部7抓卡住岩石的面积变大。另外，例如，也可以采用：凹部7的深度尺寸w5和凹部7的宽度尺寸w6相同这样的结构。

(9)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：各凹部7的宽度尺寸w6相同这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以如图12所示那样，采用：各凹部7的宽度尺寸w6a、w6b不同这样的结构。

在图12的凹部7中，轮胎径向d2的外侧的凹部7的宽度尺寸w6a大于内侧的凹部7的宽度尺寸w6b。具体而言，图12的凹部7的宽度尺寸w6a、w6b随着向轮胎径向d2的外侧去而逐渐变大。

不过，当突出部4的存在而导致轮胎1的重量平衡变得不均匀时，行驶时车辆会发生振动。而且，随着朝向远离轮胎旋转轴的轮胎径向d2外侧去，轮胎1的重量平衡的不均匀所引起的车辆振动就会变大。

对此，在图12的凹部7中，随着朝向轮胎径向d2的外侧去，即随着远离轮胎旋转轴，凹陷体积变大。由此，在轮胎径向d2的外侧，能够抑制轮胎1的重量平衡的不均匀，因此，能够抑制例如由突出部4的存在所引起的车辆行驶时的振动。

(10)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：各凹部7的深度尺寸w5相同这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以如图13和图14所示那样，采用：各凹部7的深度尺寸w5a～w5d不同这样的结构。

(10－1)在图13的凹部7中，轮胎径向d2的外侧的凹部7的深度尺寸w5a大于内侧的凹部7的深度尺寸w5b。具体而言，图13的凹部7的深度尺寸w5a、w5b随着朝向轮胎径向d2的外侧去而逐渐变大。

不过，当突出部4的存在而导致轮胎1的重量平衡变得不均匀时，行驶时车辆会发生振动。而且，随着朝向远离轮胎旋转轴的轮胎径向d2外侧去，轮胎1的重量平衡的不均匀所引起的车辆振动就会变大。

对此，在图13的凹部7中，随着朝向轮胎径向d2的外侧去，即随着远离轮胎旋转轴，凹陷体积变大。由此，在轮胎径向d2的外侧，能够抑制轮胎1的重量平衡的不均匀，因此，能够抑制例如由突出部4的存在所引起的车辆行驶时的振动。

(10－2)在图14的凹部7中，轮胎宽度方向d1的内侧的凹部7的深度尺寸w5c小于外侧的凹部7的深度尺寸w5d。具体而言，图14的凹部7的深度尺寸w5c、w5d随着朝向轮胎宽度方向d1的内侧去而逐渐变小。

根据该结构，由于轮胎宽度方向d1的内侧的凹部7的深度尺寸w5c小，因此，进入凹部7的内部的泥土容易向凹部7的外部排出。而且，虽然轮胎宽度方向d1的内侧的凹部7的深度尺寸w5c变小，但突出部4的刚性随着朝向轮胎宽度方向d1的内侧去而变大，因此，即使深度尺寸w5c变小，也能充分发挥轮胎宽度方向d1的内侧的凹部7的边缘效果。

(11)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：突出部4仅在周侧面4b具有凹部7这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以采用：突出部4除了周侧面4b之外还在顶面4a、径外侧面4c和径内侧面4d中的至少一个面也具有凹部这样的结构。

(12)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：所有突出部4都配具有凹部7这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，只要多个突出部4中的至少一个突出部具有凹部7即可。另外，优选采用：多个突出部4中的至少1/4的突出部具有凹部7的结构，更优选为：至少1/3的突出部具有凹部7的结构，进一步优选为：至少1/2的突出部具有凹部7的结构。

(13)此外，在上述实施方式的充气轮胎1中，采用了：突出部4皆为相同形状，凹部7皆为相同形状这样的结构。但是，充气轮胎1不限定于该结构。例如，也可以采用：突出部4包括多种不同形状，多种不同形状的突出部4分别沿着轮胎周向d3依次地配置这样的结构。此外，例如，也可以采用：凹部7包括多种不同形状，在各突出部4沿着轮胎周向d3依次地配置有多种不同形状的凹部7这样的结构。

(14)此外，在充气轮胎1中，关于突出部4，采用了：在一对胎侧部12都设置有突出部4的结构；而关于凹部7，既可以采用：仅在一侧的胎侧部12的突出部4具有凹部7的结构，也可以采用：在两侧的胎侧部12的突出部4都具有凹部7的结构。例如，关于凹部7，可以采用：至少在一对胎侧部12中的、车辆安装时配置于外侧的那个胎侧部12的突出部4，来具有凹部7这样的结构。