一种双轮式万向轮支座组件的制作方法

本实用新型涉及一种双轮式万向轮支座组件。

背景技术：

双轮式万向轮由于其灵活性被广泛地应用于各种载物装置上，现有的双轮式万向轮的支座组件一般通过注塑一体成型，强度不够高，容易发生变形导致损坏。

因此，需要进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种万向轮支座组件，其通过把支座本体设置为铝合金结构，增强了本实用新型的结构强度，使其不容易发生变形损坏。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种万向轮支座组件，包括用于连接载体和轮毂的支座本体，支座本体为铝合金结构。

所述支座本体的左右两端的侧面相互平行设置。

所述支座本体设有横向贯穿其的轮轴通孔，轮轴通孔内设有用于连接轮毂的花键横轴。

所述支座本体上设有对应轮轴通孔的销孔，销孔内设有用于固定花键横轴的固定销柱。

所述花键横轴的两端设有横轴塑料轴套。

所述支座本体设有纵向贯穿其的纵轴通孔，纵轴通孔内设有用于与连接载体的十字纵轴，十字纵轴与纵轴通孔的内侧壁之间设有纵轴塑料轴套。

所述纵轴通孔内设有安装台阶，安装台阶上设有与纵轴通孔的孔径不一致的轴孔，十字纵轴插入安装台阶的一端，安装台阶的另一端设有紧固件，紧固件穿过轴孔与十字纵轴安装连接并嵌入纵轴通孔内。

本实用新型的有益效果是：

通过把支座本体设置为铝合金结构，增强了本实用新型的结构强度，使其不容易发生变形损坏，同时，支座本体平行设置的左右两端侧面可以降低支座本体的模具制作成本，降低生产成本，提高产品市场竞争力。

附图说明

图1为本实用新型的分解图。

图2为本实用新型的剖视图一。

图3为本实用新型的剖视图二。

图4为本实用新型实施例支座本体的剖视图。

图5为本实用新型A处的放大视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图5，本万向轮支座组件，包括用于连接载体和轮毂的支座本体1，支座本体1为铝合金结构，通过把支座本体1设置为铝合金结构，增强了本实用新型的结构强度，使其不容易发生变形损坏。

进一步地，支座本体1的左右两端的侧面11相互平行设置，因此，制作支座本体1的模具形状比较简单，可以降低生产成本，提高产品市场竞争力。

进一步地，支座本体1设有横向贯穿其的轮轴通孔12，轮轴通孔12内设有用于连接轮毂的花键横轴2，安装时，只需把花键横轴2插入轮轴通孔12内，轴轮通槽的内侧壁与花键横轴2上的花键相互紧密连接，使花键横轴2与支座本体1固定连接，无需螺钉等固定装置进行安装，提高安装效率。

进一步地，支座本体1上设有对应轮轴通孔12的销孔15，销孔15内设有用于固定花键横轴2的固定销柱21，安装时，先把花键横轴2与轮轴通孔12固定安装，再把固定销柱21插入销孔15内，加强花键横轴2与轮轴通孔12的固定效果，使其不容易移位松脱。

进一步地，花键横轴2的两端设有横轴塑料轴套22，当花键横轴2与轮毂发生相对转动位移时，横轴塑料轴套22可以减少与轮毂的摩擦和震动，还起到消音效果。

进一步地，支座本体1设有纵向贯穿其的纵轴通孔13，纵轴通孔13内设有用于与连接载体的十字纵轴3，十字纵轴3与纵轴通孔13的内侧壁之间设有纵轴塑料轴套31，纵轴塑料轴套31可以有效降低转向时产生的噪音。

进一步地，纵轴通孔13内设有安装台阶131，安装台阶131上设有与纵轴通孔13的孔径不一致的轴孔（图中未标示），十字纵轴3插入安装台阶131的一端，安装台阶131的另一端设有紧固件4，紧固件4穿过轴孔与十字纵轴3安装连接并嵌入纵轴通孔13内，降低紧固件4发生损坏的机会，同时使产品更加美观。

上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。