用于车辆的排气系统的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种用于车辆的排气系统。

背景技术：

相关车辆的制动模块中存在的空气时会导致制动软问题，在相关技术中，通常采用以下方式修复制动软问题，即人工加注制动液，并将四轮制动器上的排液口打开后，通过人工踩制动踏板，以排出空气。

但是，相关技术存在如下问题：一是、人工排出制动模块的空气工作至少需要多名人员进行配合，且当制动踏板的踩踏与排液口的开闭配合不到位时，不易将空气排尽，工作量较大；二是、人工排出制动模块的空气工作过程需要反复升降车辆，以进行补充制动液，导致排气过程时间较长，效率低制动模块。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的目的在于提出一种用于车辆的排气系统，通过制动液的自动循环方式进行排气，能够降低工作量，提升工作效率。

为达上述目的，本实用新型提出的一种用于车辆的排气系统包括：储液罐，所述储液罐用于储存制动液；循环模块，所述循环模块分别与所述储液罐以及车辆的制动模块相连，所述循环模块被构造成抽取所述制动模块中的制动液并将抽取的制动液送入所述储液罐以进行气液分离，以及将所述储液罐内的制动液送入所述制动模块；控制组件，所述控制组件与所述循环模块相连，所述控制组件用于控制所述循环模块进行循环。

根据本实用新型提出的用于车辆的排气系统，通过控制模块控制循环模块抽取制动模块中的制动液并将抽取的制动液送入储液罐以进行气液分离，以及将储液罐内的制动液送入制动模块，以完成循环。由此，通过循环模块实现制动液的自动循环流动，从而，降低了工作量，避免了人工排气过程中多个人配合操作的繁琐过程，操作更加方便简捷，并且，无需反复补充加注制动液，提升工作效率高。

另外，根据本实用新型上述的用于车辆的排气系统还可以具有如下附加的技术特征：

在一些示例中，所述循环模块包括：进液管路，所述进液管路的一端与所述储液罐相连，所述进液管路的另一端与所述制动模块的制动壶相连；多个第一管路，所述多个第一管路与所述制动模块的多个制动器对应，每个所述第一管路与对应的制动器的排液口相连。

在一些示例中，所述循环模块包括多个电动泵和多个第二管路，每个所述电动泵的第一端口通过对应的第二管路与所述储液罐相连，每个所述电动泵的第二端口通过对应的第一管路与对应制动器的排液口相连。

在一些示例中，所述控制组件包括多个电源开关，每个所述电动泵通过对应的电源开关与预设电源相连，其中，通过所述电源开关控制对应的电动泵开启以控制所述循环模块进行循环；

在一些示例中，所述循环模块包括电动泵和第二管路，所述电动泵的第一端口通过所述第二管路与所述储液罐相连，所述电动泵的第二端口与所述多个第一管路相连。

在一些示例中，所述控制组件包括电源开关，所述电动泵通过所述电源开关与预设电源相连，其中，通过所述电源开关控制所述电动泵开启以控制所述循环模块进行循环。

在一些示例中，所述第一管路包括直管段和螺旋管段，和/或所述第二管路包括直管段和螺旋管段。

在一些示例中，所述第一管路的直管段的至少部分、所述第二管路的直管段的至少部分、所述进液管的至少部分、所述第一管路的螺旋管段的至少部分和所述第二管路的螺旋管段的至少部分中的至少一个为透明。

在一些示例中，所述储液罐内设置有滤网，所述第二管路的端口或位于所述滤网的上方，所述进液管路的端口位于所述滤网的下方。

在一些示例中，所述进液管路与所述储液罐密封连接，每个所述第一管路与对应的制动器的排液口密封连接，所述储液罐为密封储液罐。

本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据本实用新型实施例的用于车辆的排气系统的方框示意图；

图2为根据本实用新型一个具体实施例的用于车辆的排气系统内的四轮制动液的结构示意图；

图3为根据本实用新型一个具体实施例的用于车辆的排气系统内的制动液的流向示意图；

图4为根据本实用新型一个具体实施例的用于车辆的排气系统内的四轮制动液的结构示意图；

图5为根据本实用新型一个具体实施例的用于车辆的排气系统内的制动液的流向示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考附图描述本实用新型实施例的用于车辆的排气系统。

图1为根据本实用新型实施例的用于车辆的排气系统的方框示意图。

如图1所示，用于车辆的排气系统100包括：储液罐1、循环模块2和控制组件3。

其中，储液罐1用于储存制动液；循环模块2分别与储液罐1以及车辆的制动模块4相连，循环模块2被构造成抽取制动模块4中的制动液并将抽取的制动液送入储液罐1以进行气液分离，以及将储液罐1内的制动液送入制动模块4；控制组件3与循环模块2相连，控制组件3用于控制循环模块2进行循环。

也就是说，控制组件3可控制循环模块2进行循环，在整个循环过程中，循环模块2可抽取制动模块4中的制动液到储液罐1，在储液罐1中分离空气与制动液，即空气在上层，制动液在下层，同时，储液罐1内处于下层的制动液循环流入制动模块4，从而排出制动模块4中空气。由此，整个工作过程中，通过制动液的循环流动，在储液罐中使空气与制动液分离，实现排空气，进而，避免了人工排气过程中多人配合操作的繁琐过程，只需1人操作即可，降低工作量，无需反复补充加注制动液，提升效率。

进一步地，如图2所示，制动模块4可包括制动壶41以及多个制动器，制动模块4可通过多个制动硬管与多个制动器相连。具体地，以4个制动器为例，4个制动器可分别设置在车辆的4个车轮处，即4个制动器可包括设置于左前轮的第一制动器A、设置于左后轮的第二制动器B、设置于右前轮的第三制动器C和设置于右后轮的第四制动器D，并且，多个制动硬管可包括第一制动硬管E、第二制动硬管F、第三制动硬管G和第四制动硬管H，制动壶41可通过第一制动硬管E与第一制动器A相连、通过第二制动硬管F与第二制动器B相连、通过第三制动硬管G与第三制动器C相连以及通过第四制动硬管H与第四制动器D相连。

根据本发明的一个实施例，如图2所示，循环模块2包括：进液管路21和多个第一管路22。

其中，进液管路21的一端与储液罐1相连，进液管路21的另一端与制动模块4的制动壶41相连；多个第一管路22与制动模块4的多个制动器对应，每个第一管路22与对应的制动器的排液口相连。

也就是说，通过每个第一管路22与制动模块4中对应的制动器的排液口相连，以抽取制动模块4中的制动液，并通过进液管路21将储液罐1和制动模块4的制动壶41相连，以将储液罐1内的制动液送入制动模块4。

进一步地，进液管路21与储液罐1密封连接，每个第一管路22与对应的制动器的排液口密封连接，其中，储液罐1为密封储液罐。可以理解的是，当从制动模块4的排液口处抽出制动液时，制动模块4内的压力变小，同时制动液进入储液罐1导致密封储液罐内的压力变大，此时，储液罐1内的制动液可通过进液管路21流入制动模块。从而，通过密封连接，可确保制动液能够更可靠地进行循环，同时避免制动液泄露或浪费。

下面通过两种实施例对多个第一管路22与储液罐1之间的连接方式进行说明。

实施例一：

如图2所示，循环模块2还包括：多个电动泵23和多个第二管路24。其中，每个电动泵23的第一端口通过对应的第二管路24与储液罐1相连，每个电动泵23的第二端口通过对应的第一管路22与对应制动器的排液口相连。

需要说明的是，电动泵23可为微型电动泵，例如12V微型电动泵。

也就是说，通过对应的第二管路24将每个电动泵23的第一端口与储液罐1相连，并通过对应的第一管路22将每个电动泵23的第二端口与对应制动器的排液口相连，从而，抽取制动模块4中的制动液并将抽取的制动液送入储液罐1以进行气液分离。

由此，通过电动方式实现制动液循环，无需人工反复踩踏板，操作简单便捷，降低了工作人员的工作强度。

进一步地，如图2所示，控制组件3包括多个电源开关31，每个电动泵23通过对应的电源开关31与预设电源VCC相连，其中，通过电源开关31控制对应的电动泵23开启以控制循环模块2进行循环，其中，预设电压可优选为12V。

也就是说，可通过控制电源开关31控制对应的电动泵23开启，即，当电源开关31闭合时，电动泵23接通预设电源VCC，电动泵23启动，其中，电源开关31可为手动开关，即可根据工作人员的按压动作闭合，或者，电源开关31可为可控开关，可在控制电路的控制下闭合。

在电源开关31闭合后，每个电动泵23的第二端口通过对应的第一管路22从对应制动器的排液口抽取制动液，并将抽取的制动液通过对应的第二管路24送入储液罐1，在储液罐1中进行气液分离，其中，空气分布在上次，制动液分别在下层，储液罐1内的液体，由于制动模块4内的制动液被电动泵23抽出，制动模块4内的压力低于储液罐1内的压力，储液罐1内的制动液即可通过进液管路21流入制动模块4的制动壶41，由此完成一次电动循环排气。

可以理解的是，在整个电动循环排气过程中，通过电动泵23、第一管路22、第二管路24以及进液管路21，实现了制动液的循环流动，并在储液罐1中使空气与制动液分离，从而避免频繁补充加注制动液。

举例而言，以四轮驱动车辆为例，结合图2-图3对本实用新型实施例的用于车辆的排气系统进行详细描述。其中，多个第一管路22可包括4个第一管路22，即第一管路22a、第一管路22b、第一管路22c以及第一管路22d。

首先，工作人员可将每个第一管路22与制动模块4中对应的制动器的排液口进行密封连接，即第一管路22a与第一制动器A的排液口相连，第一管路22b与第二制动器B的排液口相连，第一管路22c与第三制动器C的排液口相连，第一管路22d与第四制动器D的排液口相连，以及将进液管路21与储液罐1以及制动模块4中的制动壶41进行密封连接，并提前在储液罐中1加入制动液L。

然后，工作人员可分别将第一制动器A、第二制动器B、第三制动器C和第四制动器D所对应的排液口打开，并控制4个电源开关31均闭合，分别使通过第一管路22a与第一制动器A相连的电动泵23a、通过第一管路22b与第二制动器B相连的电动泵23b、通过第一管路22c与第三制动器C相连的电动泵23c和通过第一管路22d与第四制动器D相连的电动泵23d接入预设电源VCC，接入预设电源VCC后，电动泵23a、电动泵23b、电动泵23c以及电动泵23d开始工作，此时，制动液L开始循环流动，具体流动方向如图3所示。

待制动液L内的气体完全排空后，控制电源开关31断开，以使电动泵23a、电动泵23b、电动泵23c和电动泵23d停止工作，并当循环模块2完全停止工作时，工作人员可断开多个第一管路22以及进液管路21，并将车辆第一制动器A、第二制动器B、第三制动器C和第四制动器D所对应的排液口关闭。

实施例二：

进一步地，如图4所示，循环模块2还可包括电动泵25和第二管路26，其中，电动泵25的第一端口通过第二管路26与储液罐1相连，电动泵25的第二端口与多个第一管路22相连。

进一步地，如图4所示，控制组件3还可包括电源开关32，电动泵25通过电源开关32与预设电源VCC相连，其中，通过电源开关32控制电动泵25开启以控制循环模块2进行循环。

也就是说，工作人员可通过控制电源开关32控制电动泵25开启，即，当电源开关32闭合时，电动泵25接通预设电源VCC并启动，其中，电源开关32可为手动开关，即可根据工作人员的按压动作闭合，或者，电源开关32可为可控开关，可在控制电路的控制下闭合。

在电源开关32闭合后，电动泵25的第二端口通过对应的第一管路22从对应制动器的排液口抽取制动液，并将抽取的制动液通过一个第二管路26送入储液罐1，在储液罐1中进行气液分离，其中，空气分布在上次，制动液分别在下层，储液罐1内的液体，由于制动模块4内的制动液被一个电动泵25抽出，制动模块4内的压力低于储液罐1内的压力，储液罐1内的制动液即可通过进液管路21流入制动模块4的制动壶41，由此完成一次电动循环排气。

举例而言，以四轮驱动车辆为例，结合图4-图5对本实用新型实施例的另一种用于车辆的排气系统进行详细描述。其中，多个第一管路22可包括4个第一管路22，即第一管路22a、第一管路22b、第一管路22c以及第一管路22d。

首先，工作人员可将每个第一管路22与制动模块4中对应的制动器的排液口进行密封连接，即第一管路22a与第一制动器A的排液口相连，第一管路22b与第二制动器B的排液口相连，第一管路22c与第三制动器C的排液口相连，第一管路22d与第四制动器D的排液口相连，以及将进液管路21与储液罐1以及制动模块4中的制动壶41进行密封连接，并提前在储液罐中1加入制动液L。

然后，工作人员可分别将第一制动器A、第二制动器B、第三制动器C和第四制动器D所对应的排液口打开，并控制电源开关32闭合，使通过第一管路22a、第一管路22b、第一管路22c和第一管路22d与第一制动器A、第二制动器B、第三制动器C和第四制动器D相连的电动泵25接入预设电源VCC，接入预设电源VCC后，电动泵25开始工作，此时，制动液L开始循环流动，具体流动方向如图5所示。

待制动液L内的气体完全排空后，控制电源开关32断开，以使电动泵25停止工作，并当循环模块2完全停止工作时，工作人员可断开多个第一管路22以及进液管路21，并将车辆第一制动器A、第二制动器B、第三制动器C和第四制动器D所对应的排液口关闭。

进一步地，根据本实用新型的一些实施例，第一管路22可包括直管段221和螺旋管段222，和/或第二管路24可包括直管段和螺旋管段。

具体地，参照图2的实施例，每个第一管路22可设置有螺旋管段222，第一管路22中的螺旋管段222的一端通过直管段221与电动泵23的第二端口相连，螺旋管段222的另一端通过直管段221与对应制动器的排液口相连。另外，每个第二管路24也可设置有螺旋管段。

参照图4的实施例，每个第一管路22可设置有螺旋管段222，第一管路22中的螺旋管段222的一端通过直管段221与一个电动泵25的第二端口相连，螺旋管段222的另一端通过直管段221与对应制动器的排液口相连。另外，第二管路26也可设置有螺旋管段。

根据本实用新型的一些实施例，第一管路22的直管段221的至少部分、第二管路24的直管段的至少部分、进液管路21的至少部分、第一管路22的螺旋管段222的至少部分和第二管路24的螺旋管段的至少部分中的至少一个为透明。

也就是说，第一管路22的直管段221的部分或全部可为透明，第二管路24的直管段221的部分或全部可为透明，进液管路21的部分或全部可为透明。当第一管路22设置有螺旋管段222时，第一管路22的螺旋管段222的部分或全部可为透明，并且，当第二管路24设置有螺旋管段222时，第二管路24的螺旋管段222的部分或全部可为透明。可以理解的是，前述结构中可选择一个或多个为透明，例如，参照图2，第一管路22的螺旋管段222可为透明结构。

根据本发明的一个实施例，第一管路22、第二管路24和进液管路21还可均设计为透明结构，例如使用透明胶管。

具体而言，待制动液L循环流动一定时间后，工作人员可在透明螺旋管段222观察管路内是否还有气泡，如果有气泡，则螺旋管段222内气体未排空，电动泵23a、电动泵23b、电动泵23c和电动泵23d继续工作，如果无气泡，则螺旋管段222内气体已完全排空，则说明制动液L内的气体完全排空后，控制电源开关31断开。

由此，工作人员可直观的观察第一管路22、第二管路24和进液管路21的任一透明管段中是否还存在气泡，即管路中是否还存在空气。

进一步地，储液罐1内设置有滤网c，第二管路24的端口位于滤网c的上方，进液管路21的端口位于滤网c的下方。更具体地，第二管路24的端口可位于储液罐1的顶部，进液管路21的端口可伸入储液罐1的底部。

也就是说，每个电动泵23可通过制动器的排液口抽取制动液，并通过对应的第二管路24将制动液排出至储液罐1，由于第二管路24的端口位于滤网c的上方，因此，第二管路24排出的制动液通过位于储液罐1的顶部的滤网c排入储液罐1，进而通过位于储液罐1的顶部的滤网c，可对排出至储液罐1的制动液进行杂质过滤。

综上，根据本实用新型提出的用于车辆的排气系统，通过控制模块控制循环模块抽取制动模块中的制动液并将抽取的制动液送入储液罐以进行气液分离，以及将储液罐内的制动液送入制动模块，以完成循环。由此，通过循环模块实现在储液罐中使空气与制动液分离，以避免反复补充加注制动液的繁琐操作，同时，实现制动液的自动循环流动过程，从而提升效率，并降低成本。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现定制逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本实用新型的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本实用新型的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，"计算机可读介质"可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDROM)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

应当理解，本实用新型的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。如，如果用硬件来实现和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本实用新型各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。