一种新型不等厚板材的制作方法

本实用新型涉及板材技术领域，具体为一种新型不等厚板材。

背景技术：

现有技术当中的板材一般采用平面设置，难以满足特殊场合的需要，如在轮辋加工行业，需要用板材制作轮辋，对相同的承载能力的轮辋，需要轮辋减重，降低能耗，就需要减薄板材厚度，继而就必须要提高板材的强度，可板材强度增加又不利于生产制造及加工使用。如果板材的厚度相同的话，制成的轮辋截面厚度也是相同的，所需要的轮辋的截面厚度也越大，从而导致轮辋所需要的材料也越多，重量也越大，造成轮辋加工成本高，在行驶过程中油耗也大。因此，无内胎轮辋常采用在承载力较大的地方增加增加截面的厚度，在承载力较小的地方减小轮辋截面的厚度，一般制作方法是采用传统等厚板材通过旋压制截面不等厚的轮辋，加工程序复杂，制作成本高，而且旋压模具精度要求也较高，因此轮辋行业，亟需研发一种新型不等厚板材，在原材料方面直接解决轮辋制作问题，满足轮辋截面承载力需要的不同厚度并降低轮辋的重量，降低轮辋制作成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型不等厚板材，满足轮辋行业制作的需要，减少轮辋的加工程序，降低加工成本。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型不等厚板材，其结构包括减薄板,所述减薄板的顶部左侧一体成型有凸块，所述减薄板的两端均连接有倾斜面，所述倾斜面的另一端连接有轮缘，所述轮缘的另一端设置有截面，两个所述倾斜面朝向减薄板的中央位置倾斜设置，所述倾斜面与减薄板之间的夹角为6°。

该板材能够较好的满足轮辋制作的要求，在轮辋的两端受力较大的地方设置加厚的轮缘，在与轮辐接触的地方设置凸块，在其他受力面较小的地方就减薄，这样板材在制作轮辋时可以直接加工成加强型轮辋，一方面建收轮辋的加工工序，另一面降低了高强度轮辋在加工过程对原材料的浪费，降低了轮辋的制作成本。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述轮缘的加厚处成左右对称分布，所述加厚处轮缘的长度为16mm。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述凸块加厚处的厚度为 5.5mm，所述凸块的长度为20mm。

采用在板材两端设置16mm的轮缘，该板材的轮缘用于加工轮缘，凸块处对应于加工的轮辋与轮辐的接触部分采用比板材主体加厚0.5mm,加厚处能够满足受力的要求，其他部分采用比加厚处少0.5mm的板材，可以有效的减少了板材的整体厚度，降低轮辋的加工成本。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型一种新型不等厚板材的横截面的结构示意图。

图中:减薄板-1、凸块-2、倾斜面-3、轮缘-4、截面-5。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1所述种新型不等厚板材，其结构包括板材主体，在板材主体上设有减薄板1,所述减薄板1的顶部左侧一体成型有凸块2，所述减薄板的两端均连接有倾斜面3，所述倾斜面3的另一端连接有轮缘4，所述轮缘4的另一端设置有截面5，两个所述倾斜面朝向减薄板(1)的中央位置倾斜设置，所述倾斜面与减薄板之间的夹角为6°。

本实用新型提供的不等厚板材，采用在板材的两端轮缘处设置加厚状态，由于轮缘在研制成为轮胎的过程中，在板材与中间设置凸块，这三个地方都是用板材支撑轮辋的时候对应的受力较大的地方，置于其他的地方，由于是无内胎轮胎，接触的地方都是高压空气，受力面均匀，因此不需要特殊普通的板材即可满足制作加强型轮辋的要求。

作为本实用新型的优选的实施方案是，所述轮缘的加厚处成左右对称分布，所述加厚处轮缘的长度为16mm。

所述凸块加厚处的厚度为5.5mm，所述凸块的长度为20mm。

该新型不等厚板材的中间部分相对于加厚的部分来讲是减薄了，能有效地通过这种结构的形式减轻轮辋的重量，更好的实现节能减排。同时板材主体的两端有加厚处，此部位为加工后的轮辋的轮缘部位，为车轮轮胎的轴向支撑起到加强作用，提高车轮使用寿命；板材主体的中间偏左位置加厚处，此部位为加工后的轮辋与轮辐焊接安装位置，此位置加厚保证了车轮的径向支撑，提高车轮的载重能力。