一种激光焊接的铸铁桥壳结构的制作方法

本实用新型属于汽车车桥领域，具体涉及一种激光焊接的铸铁桥壳结构。

背景技术：

国内汽车驱动车桥中，铸铁桥壳采用轴管插接结构，即轴管的大部分插入铸铁桥壳本体，并用螺钉轴向固定。此种结构的桥壳总成，轴管的重量较大，且增加成本；销钉固定的可靠性低，常出现轴管与铸铁桥壳本体脱离的问题，导致桥壳总成的承载功能失效。

技术实现要素：

本实用新型为解决现有驱动车桥中，由于铸铁桥壳采用轴管插接结构，导致轴管重量大，成本增加；由于采用销钉结构轴向固定轴管，导致轴管与铸铁桥壳本体连接可靠性低，进而桥壳总成的承载功能失效等问题，提供一种激光焊接的铸铁桥壳结构。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：

一种激光焊接的铸铁桥壳结构，包括铸铁桥壳本体4和轴管总成5；所述轴管总成5包括轴管6和挡圈7；

所述轴管6穿过挡圈7后，将轴管6一端装入铸铁桥壳本体4的圆孔；将轴管6另一端装入轮毂轴承3的中心孔；

所述挡圈7的一个端面与铁桥壳本体4的端面贴合；所述挡圈7的另一端面9与轮毂轴承3的端面贴合；所述挡圈7的外径与油封座圈2的中心孔配合。

技术方案中所述挡圈7的一个端面与铸铁桥壳本体4的端面贴合，采用激光焊接的环焊缝连接两接合面。

技术方案中所述铸铁桥壳本体4，采用两段的圆孔结构，两段圆孔分别为圆孔A10和圆孔B11，与轴管6的轴径8配合。

技术方案中所述挡圈7采用中心孔结构与轴管6的轴径8配合；所述挡圈7设有环槽结构，在环槽上设有一个轴向的通孔，用于激光焊接时的气体流通；带有环槽的端面与铁桥壳本体4的端面贴合。

技术方案中所述铸铁桥壳本体4的轴径A1装入油封座圈2的中心孔，铸铁桥壳本体4的轴径A1台肩与油封座圈2的端面贴合。

与现有技术相比本实用新型的有益效果是：

一种激光焊接的铸铁桥壳结构。通过采用激光焊接的工艺连接铸铁桥壳本体和轴管，降低了轴管的重量和成本；以激光焊接代替原来的螺钉结构用于轴管的轴向限位，提升了铸铁桥壳本体和轴管连接的可靠性。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1a为本实用新型所述的一种激光焊接的铸铁桥壳结构的应用位置—车桥总成主视图；

图1b为图1a的Ⅱ向局部放大视图；

图2a为本实用新型所述的一种激光焊接的铸铁桥壳结构主视图；

图2b为图2a的Ⅰ向局部放大视图；

图3为本实用新型所述的一种激光焊接的铸铁桥壳结构的轴管总成视图；

图4为本实用新型所述的一种激光焊接的铸铁桥壳结构的轴管视图；

图5a为本实用新型所述的一种激光焊接的铸铁桥壳结构的挡圈剖视图；

图5b为本实用新型所述的一种激光焊接的铸铁桥壳结构的挡圈侧视图；

图6为本实用新型所述的一种激光焊接的铸铁桥壳结构的铸铁桥壳本体视图；

图7为本实用新型所述的一种激光焊接的铸铁桥壳结构的铸铁桥壳本体采用两段的圆孔结构示意图；

图中：1.轴径A，2.油封座圈，3.轮毂轴承，4、铸铁桥壳本体，5、轴管总成，6.轴管，7.挡圈，8.轴径，9.端面，10.圆孔A，11.圆孔B。

具体实施方式

结合附图对本实用新型做进一步阐述。

一种激光焊接的铸铁桥壳结构，包括铸铁桥壳本体4、轴管总成5；所述轴管总成5，包括轴管6、挡圈7，油封座圈2的中心孔压入铸铁桥壳本体4的轴径A1，油封座圈2的端面与铸铁桥壳本体4的轴径A1台肩贴合；轮毂轴承3的中心孔装入轴管6，轮毂轴承3的端面与挡圈7的端面9贴合。

进一步的技术方案为：

所述激光焊接的铸铁桥壳结构，轴管总成5的轴管6压入铸铁桥壳本体4的圆孔，铸铁桥壳本体4的圆孔分两部分与轴管总成5的轴管6配合，用于减轻铸铁桥壳本体4的重量；轴管总成5的挡圈7的端面与铸铁桥壳本体4的端面贴合，并采用激光焊接的环焊缝连接两接合面。

所述轴管总成5，包括轴管6、挡圈7，挡圈7的中心孔与轴管6的轴径8配合；在挡圈7带有环槽一侧，采用环形焊缝与轴管6连接。

所述轴管6，采用轴径8与挡圈7连接，并与轮毂轴承3的中心孔配合。

所述挡圈7，采用中心孔结构与轴管6的轴径8配合；带有环槽的端面与铁桥壳本体4的端面贴合；采用环槽结构，在环槽上有一个轴向的通孔，用于激光焊接时的气体流通；另一端面9与轮毂轴承3的端面贴合；挡圈7的外径与油封座圈2的中心孔配合。

所述铸铁桥壳本体4，采用两段的圆孔结构，与轴管6的轴径8配合；端面与挡圈7的端面贴合并焊接；两端的轴径与油封座圈2的中心孔配合。

参阅图1b，油封座圈2的中心孔压入激光焊接的铸铁桥壳结构的轴径，油封座圈2的端面与激光焊接的铸铁桥壳结构的轴径台肩贴合；轮毂轴承3的中心孔装入激光焊接的铸铁桥壳结构的轴径，轮毂轴承3的端面与激光焊接的铸铁桥壳结构的端面贴合。

参阅图2a、图2b，轴管总成5的轴径压入铸铁桥壳本体4的圆孔，铸铁桥壳本体4的圆孔分两部分与轴管总成5的轴径配合，用于减轻铸铁桥壳本体4的重量；轴管总成5的端面与铸铁桥壳本体4的端面贴合，并采用激光焊接的环焊缝连接两接合面。

参阅图3，轴管总成视图，挡圈7的中心孔与轴管6的轴径配合；在挡圈7带有环槽一侧，采用环形焊缝与轴管6连接。

参阅图4，轴管视图，采用轴径8与挡圈7连接，并与轮毂轴承3的中心孔配合。

参阅图5a、图5b，挡圈视图，采用中心孔结构与轴管6的轴径配合；带有环槽的端面与铁桥壳本体4的端面贴合；采用环槽结构，在环槽上有一个轴向的通孔，用于激光焊接时的气体流通；另一端面与轮毂轴承3的端面贴合；外径与油封座圈2的中心孔配合。

参阅图6、图7，铸铁桥壳本体，采用两段的圆孔结构，用于减轻铸铁桥壳本体4的重量；

参阅图7，两段圆孔分别为圆孔A10和圆孔B11，与轴管6的轴径8配合；

铸铁桥壳本体的端面与挡圈7的端面贴合并焊接；铸铁桥壳本体两端轴径都为轴径A1，两端的轴径A1与油封座圈2的中心孔配合。