一种车载轮椅升降装置的制作方法与流程

本发明实施例涉及残疾人车技术领域，具体涉及一种车载轮椅升降装置的制作方法。

背景技术：

下肢残疾人很多都要靠轮椅代步，但是轮椅只适合短距离活动并不适合跑远路。当下肢残疾人要到较远的地方办事时只能将通过人力抱到车上，并将轮椅放在车上。当残疾人要外出办事或工作，在这些最需要使用轮椅的时候它却只能在家里放着，令他们在此时此刻无轮椅可用，严重制约了他们的活动范围也使他们的生活质量大打折扣。对这部车还有一个更重要更苛刻的要求就是轮椅的上落残疾人专用车能由使用者坐在轮椅上轻松自主地完成。轮椅的重量不小特别是电动轮椅，如果要靠使用者自身的力量将它搬上搬落几乎是不可能的。一个简单、操作容易、劳动强度低的车载轮椅升降台是本技术方案的主要目的。

技术实现要素：

为此，本发明实施例提供一种车载轮椅升降装置的制作方法，用以生产制造车载轮椅升降装置。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

一种车载轮椅升降装置的制作方法，包括如下步骤：

a1：建模，使用ug分别绘制部件三维模型，部件包括装载台、底板、摇臂、固定座、横杆和缓冲板；

a2：出工程图，使用ug制图功能将部件生成工程图，工程图中标注有部件的尺寸、公差、材料、加工符号等信息；

a3：采购，采购一号钢板、二号钢板、三号钢板和圆钢，一号钢板厚度为毫米，二号钢板厚度为毫米，三号钢板厚度为毫米，圆钢直径为毫米；

a4：下料，分别制造装载板、立板、底板、缓冲板、摇臂、横杆和固定块的坯料；

装载板、立板、底板和缓冲板的坯料制造方法为，使用剪板机将一号钢板剪切成矩形的装载板坯料、矩形的立板坯料、矩形的底板坯料以及矩形的缓冲板坯料；

横杆的坯料制造方法为，使用锯床将圆钢锯断形成横杆坯料，横杆坯料的长度与工程图中标注的横杆的长度尺寸相同；

摇臂的坯料制造方法为，使用火焰切割机将二号钢板切割成摇臂坯料，摇臂坯料的形状与工程图中摇臂的形状相同且尺寸与工程图中标注的摇臂的尺寸相同；

固定块的坯料制造方法为，使用火焰切割机将三号钢板切割成固定块坯料，固定块坯料的形状与工程图中的固定块形状相同且尺寸与工程图中标注的固定块的尺寸相同；

a5：冲压成型，

将装载板坯料的其中一边冲压形成斜坡齿；

将立板坯料冲压成框体结构形成立板；

将底板坯料冲压成框体结构形成底板；

a6：打磨，将火焰切割残留在固定块坯料上的料渣打磨去除形成固定块，将火焰切割残留在摇臂坯料上的料渣打磨去除形成摇臂；

a7：装配，

将两块立板焊接固定在装载板的两端；

将缓冲板焊接固定在底板的其中一面中心位置；

将两块固定块焊接固定在底板的其中一边的两端；

升降驱动装置的外壳与固定块之间采用紧固件固定连接；

升降驱动装置的输出轴与摇臂相互焊接固定；

将横杆两端分别与两个立板焊接固定；

水平驱动装置的外壳与摇臂之间采用紧固件固定连接；

水平驱动装置的输出轴与横杆焊接固定且中心轴线相互重合；

a8：去毛刺，使用砂纸将焊接表面残留的料渣擦除；

a9：喷漆，在装配好的部件表面喷涂油漆；

a10：布线，将遥控器、控制电路、升降驱动装置以及水平驱动装置使用导线按照实施例中的连接关系连接。

本发明实施例进一步设置为：还包括步骤a11：性能测试，关闭升降驱动装置，启动水平驱动装置，观察装载板的翻转角度范围是否在预设范围之内，若超出预设的范围，则修改控制器的参数后再重新测试，直到装载板的翻转角度范围在预设范围之内；

关闭水平驱动装置，启动升降装置，观察装载板的翻转角度范围是否在预设范围之内，若超出预设范围，则修改控制器的参数后再重新测试，直到装载板的翻转角度范围在预设范围之内；

同时启动升降驱动装置和水平驱动装置，观察装载板运动过程中是否能够保持与底板平行，若装载板运动过程中与底板不平行，则则修改控制器的参数后再重新测试，直到装载板在运动过程中保持与底板平行。

本发明实施例进一步设置为：还包括步骤a12：使用寿命测试，升降驱动装置和水平驱动装置同时启动保持连续运行，驱动摇臂往复摆动，直到装载板运动过程中与底板之间的夹角超过度，记录装载板运动过程中与底板之间的夹角超过度时摇臂往复摆动的次数，将装载板运动过程中与底板之间的夹角超过度时摇臂往复摆动的次数作为车载轮椅升降装置的使用寿命极限。

本发明实施例进一步设置为：在进行所述a7之前，先对横杆以及摇臂进行调制处理。

本发明实施例进一步设置为：调制处理方法为，

将横杆和摇臂加热到845摄氏度，然后浸入温度为8摄氏度的冷水中，直到横杆和摇臂冷却至温度低于15摄氏度，将冷却后的横杆和摇臂放入回火炉中，将横杆和摇臂加热至597摄氏度后保温20分钟，然后将横杆和摇臂取出置于空气中自然冷却。

本发明实施例的优点是：便于批量大规模生产制造，生产流程简单，采用本发明实施例中的方法能够提高生产效率，经过性能测试和寿命测试后，能够提高产品的品质，驱动装置的输出轴直接与摇臂以及横杆连接，不仅节省了部件的数量，降低了成本，还降低了动力传递过程中能量的损耗，提高了能量利用率，便于装配，降低了装配误差，运行更加稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是本发明实施例中体现升降驱动装置的结构示意图；

图3是本发明实施例中体现水平驱动装置的结构示意；

图4是本发明实施例中体现斜坡齿和弹性件结构的示意图。

图中：

1、底板；2、固定座；3、升降驱动装置；4、摇臂；5、装载台；6、水平驱动装置；7、控制电路；8、摇控器；11、缓冲板；31、第一输出轴；32、第一输入轴；33、第一大齿轮；34、第一小齿轮；35、第一减速电机；51、装载板；52、立板；53、横杆；54、斜坡齿；55、弹性件；61、第二输出轴；62、第二输入轴；63、第二大齿轮；64、第二小齿轮；65、第二减速电机；66、壳体。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种车载轮椅升降装置，如图1所示，包括底板1、固定座2、升降驱动装置3、摇臂4、装载台5、水平驱动装置6、控制电路7和摇控器8；

底板1，呈矩形，其水平固定在装载车后部；底板1上端面设置有缓冲板11。固定座2，其数量为二，其平行相向设置，分别固定在底板1上并位于底板1两侧，且其靠近装载车尾部，其关于底板1对称分布；升降驱动装置3，其数量为二，其分别设置在固定座2上，两个升降驱动装置3的输出轴同轴；摇臂4，其数量为二，摇臂4为向车尾方向弯折的弯折杆，并关于底板1对称分布，两个摇臂4分别与两个升降驱动装置3的输出轴固定连接；升降驱动装置3驱动摇臂4往复摆动，且摆动方向为装载车车头到车尾方向；装载台5，其位于两摇臂4之间，其包括装载板51、立板52、横杆53、斜坡齿54和弹性件55；横杆53两端分别与两摇臂4与升降驱动装置3的输出轴连接的相对另一端连接，横杆53绕自身中轴线转动；装载板51位于横杆53下方并呈水平放置，如图4所示，装载板51靠近车尾的侧边设置有若干整齐铰接的斜坡齿54，斜坡齿54与装载板51上端面向车尾方向交有向下的45度角，斜坡齿54下端面中部与装载板51通过一弹性件55连接；立板52垂直设置在装载板51两侧，且立板52分别位于靠近两个摇臂4的位置；以及水平驱动装置6，其数量为二，其分别设置在摇臂4上，其输出轴与横杆53同轴固定连接；控制电路7设置在摇臂4上，控制电路7分别与第一减速电机35、第二减速电机65连接；控制电路7和摇控器8连接方式为无线方式连接。

如图2所示，固定座2内部为空腔结构，升降驱动装置3设置在固定座2空腔结构内；升降驱动装置3包括第一输出轴31、第一输入轴32、第一大齿轮33、第一小齿轮34和第一减速电机35；第一输出轴31固定在固定座2上呈销柱连接且第一输出轴31一端延伸到固定座2外与摇臂4固定连接；第一输入轴32固定在固定座2上呈销柱连接，且第一输入轴32中轴线和第一输出轴31中轴线平行，第一输入轴32一端延伸出固定座2外，并与第一减速电机35的输出轴同轴固定连接，第一减速电机35固定在固定座2上；第一大齿轮33、第一小齿轮34外齿面相匹配且分别固定在第一输出轴31、第一输入轴32上。

如图3所示，水平驱动装置6包括第二输出轴61、第二输入轴62、第二大齿轮63、第二小齿轮64和第二减速电机65和壳体66；第二输出轴61固定在壳体66上呈销柱连接且第二输出轴61一端延伸到壳体66外与摇臂4固定连接；第二输入轴62固定在壳体上呈销柱连接，且第二输入轴62中轴线和第二输出轴61中轴线平行，第二输入轴62一端延伸出壳体66外，并与第二减速电机65的输出轴同轴固定连接，第二减速电机65固定在壳体66上；第二大齿轮63、第二小齿轮64外齿面相匹配且分别固定在第二输出轴61、第二输入轴62上。

实施例2

一种车载轮椅升降装置的制作方法，包括如下步骤：

a1：建模，使用ug分别绘制部件三维模型，部件包括装载台5、底板1、摇臂4、固定座2、横杆53和缓冲板11；

a2：出工程图，使用ug制图功能将部件生成工程图，工程图中标注有部件的尺寸、公差、材料、加工符号等信息；

a3：采购，采购一号钢板、二号钢板、三号钢板和圆钢，一号钢板厚度为3毫米，二号钢板厚度为5毫米，三号钢板厚度为12毫米，圆钢直径为8毫米；

a4：下料，分别制造装载板51、立板52、底板1、缓冲板11、摇臂4、横杆53和固定块2的坯料；

装载板51、立板52、底板1和缓冲板11的坯料制造方法为，使用剪板机将一号钢板剪切成矩形的装载板坯料、矩形的立板坯料、矩形的底板坯料以及矩形的缓冲板坯料；

横杆53的坯料制造方法为，使用锯床将圆钢锯断形成横杆坯料，横杆坯料的长度与工程图中标注的横杆53的长度尺寸相同；

摇臂4的坯料制造方法为，使用火焰切割机将二号钢板切割成摇臂坯料，摇臂坯料的形状与工程图中摇臂4的形状相同且尺寸与工程图中标注的摇臂4的尺寸相同；

固定块2的坯料制造方法为，使用火焰切割机将三号钢板切割成固定块坯料，固定块坯料的形状与工程图中的固定块2形状相同且尺寸与工程图中标注的固定块2的尺寸相同；

a5：冲压成型，

将装载板坯料的其中一边冲压形成斜坡齿54；

将立板坯料冲压成框体结构形成立板52；

将底板坯料冲压成框体结构形成底板1；

a6：打磨，将火焰切割残留在固定块坯料上的料渣打磨去除形成固定块2，将火焰切割残留在摇臂坯料上的料渣打磨去除形成摇臂4；

a7：装配，

将两块立板52焊接固定在装载板51的两端；

将缓冲板11焊接固定在底板1的其中一面中心位置；

将两块固定块2焊接固定在底板1的其中一边的两端；

升降驱动装置3的外壳与固定块2之间采用紧固件固定连接；

升降驱动装置3的输出轴与摇臂4相互焊接固定；

将横杆53两端分别与两个立板52焊接固定；

水平驱动装置6的外壳与摇臂4之间采用紧固件固定连接；

水平驱动装置6的输出轴与横杆53焊接固定且中心轴线相互重合；

a8：去毛刺，使用砂纸将焊接表面残留的料渣擦除；

a9：喷漆，在装配好的部件表面喷涂油漆；

a10：布线，将遥控器8、控制电路7、升降驱动装置3以及水平驱动装置3使用导线按照实施例1中的连接关系连接；

a11：性能测试，关闭升降驱动装置3，启动水平驱动装置6，观察装载板51的翻转角度范围是否在预设范围之内，若超出预设的范围，则修改控制器8的参数后再重新测试，直到装载板51的翻转角度范围在预设范围之内；

关闭水平驱动装置6，启动升降装置3，观察装载板51的翻转角度范围是否在预设范围之内，若超出预设范围，则修改控制器8的参数后再重新测试，直到装载板51的翻转角度范围在预设范围之内；

同时启动升降驱动装置3和水平驱动装置6，观察装载板51运动过程中是否能够保持与底板1平行，若装载板51运动过程中与底板1不平行，则则修改控制器8的参数后再重新测试，直到装载板51在运动过程中保持与底板1平行；

a12：使用寿命测试，升降驱动装置3和水平驱动装置6同时启动保持连续运行，驱动摇臂4往复摆动，直到装载板51运动过程中与底板1之间的夹角超过3度，记录装载板51运动过程中与底板1之间的夹角超过3度时摇臂4往复摆动的次数，将装载板51运动过程中与底板1之间的夹角超过3度时摇臂4往复摆动的次数作为车载轮椅升降装置的使用寿命极限。

在进行所述a7之前，先对横杆53以及摇臂4进行调制处理。调制处理方法为，

将横杆53和摇臂4加热到845摄氏度，然后浸入温度为8摄氏度的冷水中，直到横杆53和摇臂4冷却至温度低于15摄氏度，将冷却后的横杆53和摇臂4放入回火炉中，将横杆53和摇臂4加热至597摄氏度后保温20分钟，然后将横杆53和摇臂4取出置于空气中自然冷却。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。