用于调节显示终端的执行机构和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种用于调节显示终端的执行机构和具有该执行机构的车辆。

背景技术：

随着现代汽车在娱乐化、智能化上的要求不断提高，以及移动设备的日益普及，使得车载多媒体的功能、形式日趋丰富，其所提供的娱乐化、导航等便捷功能更加丰富多样，人们对其使用频率及使用便捷舒适度要求日益提高。相关技术中，车辆安装有用于调节车载多媒体空间位置的调节机构，但该调节机构的轴向长度较大，安装占用的空间大，存在改进的空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于调节显示终端的执行机构，该执行机构的轴向尺寸小，占用的安装空间小，安装方便。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，包括：安装支架，所述安装支架用于安装显示终端；离合机构，所述离合机构包括常相互锁止的第一接合部和第二接合部，所述第一接合部与所述安装支架相连；驱动机构，所述驱动机构的输出端与所述第二接合部相连以在所述第一接合部和所述第二接合部锁止时驱动所述安装支架转动；弹性件，所述弹性件用于提供使所述第一接合部和第二接合部锁止的预紧力。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，可手动或自动驱动显示终端在横竖屏之间进行切换，结构简单，易于实现角度调节，且第二接合部套设于弹性件外，极大地减小了执行机构的轴向总长度，执行机构的整体结构更加紧凑，所占用的安装空间更小，有利于实现执行机构的小型化设计。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，且所述第二接合部套设在所述弹性件外，且所述第二接合部的至少部分与所述弹性件的至少部分沿径向重合。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述安装支架包括安装轴，所述安装轴的第一端与所述显示终端相连，所述第一接合部和所述第二接合部均套设于所述安装轴，所述弹性件弹性连接在所述第二接合部背离所述第一接合部的一端与所述安装轴的第二端之间。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述第二接合部包括端板和套筒，所述端板与所述套筒靠近所述第一接合部的一端相连，所述端板与所述第一接合部的端面常锁止，所述套筒与所述驱动机构的输出端相连，所述套筒套设在所述弹性件外。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，还包括：套管，所述套管套设于所述安装轴，且所述套筒套设于所述套管外，所述套管靠近所述显示终端的一端抵压所述端板，所述套管具有朝背离所述显示终端的方向敞开的沉槽，所述弹性件位于所述沉槽内。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述套管包括内环板、外环板和底板，所述内环板套设于所述安装轴，所述底板抵压于所述端板，所述外环板位于所述内环板外且所述外环板和所述内环板通过所述底板相连，所述内环板和所述外环板限定出所述沉槽，所述弹性件的两端分别抵压于所述底板和所述安装轴的第二端。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述套管还包括外翻边，所述外翻边与所述外环板的背离所述底板的一端相连，且沿径向向外翻折，所述外翻边适于与所述驱动机构的壳体相抵。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，还包括卡环，所述安装轴的第二端具有卡环槽，所述卡环的一端位于所述卡环槽内，所述卡环的另一端抵压于所述弹性件背离所述显示终端的一端。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述第一接合部的端面与所述第二接合部的端面相对设置，且朝向彼此的两个所述端面中的一个具有多个锁止槽，另一个具有至少一个锁止凸起，每个所述锁止凸起适于与至少两个所述锁止槽咬合以使所述第二接合部与所述第一接合部至少适于在两个所述接合位置接合。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述锁止槽和所述锁止凸起均具有弧形截面；所述锁止凸起的至少一侧抵压所述锁止槽的对应侧以使所述锁止凸起与所述锁止槽咬合。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述安装支架包括旋转盘和连接支架，所述旋转盘与所述第一接合部相连，所述连接支架用于安装所述显示终端，所述旋转盘与所述连接支架相连。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述旋转盘的外周壁设有沿径向的连接位，所述连接支架包括连接板和与所述连接板相连的翻边，所述翻边与所述连接位相连。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述连接位包括平面形的安装面和设于所述安装面的第一安装孔，所述翻边为环形且套设在所述旋转盘的周壁外，所述翻边包括与所述安装面配合的平板段，所述平板段设有与所述第一安装孔正对的第二安装孔。

根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述连接板与所述旋转盘的端面抵压，且所述旋转盘的端面设有沿轴向延伸的第一定位部，所述连接板设有与所述第一定位部正对的第二定位部。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例所述的用于调节显示终端的执行机构。

所述车辆和上述的执行机构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的执行机构的爆炸图；

图2是根据本实用新型实施例的执行机构的截面图；

图3-图4是根据本实用新型实施例的执行机构的连接支架的结构示意图；

图5-图6是根据本实用新型实施例的执行机构的旋转盘和安装轴的结构示意图；

图7-图8是根据本实用新型实施例的执行机构的套管的结构示意图；

图9是根据本实用新型实施例的车辆的结构示意图。

附图标记：

车辆1000，

执行机构100，

连接支架12，连接板121，第二定位部122，翻边123，平板段124，第二安装孔125，

离合机构2，第一接合部21，锁止凸起211，第二接合部22，锁止槽221，端板222，套筒223，

驱动机构3，动力源31，一级主动蜗杆321，一级从动直齿轮322，二级主动蜗杆323，二级从动直齿轮324，壳体33，前壳34，

旋转盘41，限位柱411，第一定位部412，安装面413，第一安装孔414，安装轴5，弹性件61，卡环62，

套管7，内环板71，外环板72，底板73，沉槽74，外翻边75，

显示终端101。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如无特殊的说明，本申请中的前后方向为车辆1000的纵向，即x向；左右方向为车辆1000的横向，即y向；上下方向为车辆1000的竖向，即z向。

下面参考图1-图2描述本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构100，该执行机构100用于转动显示终端101，比如使显示终端101从竖屏状态转动至横屏状态，或将显示终端101从横屏状态转动至竖屏状态。这样，在面对不同规格的图片及视频等影像资源时均能实现等比例、全屏显示，同时能够兼顾不同的用户的使用习惯，且执行机构100的轴向尺寸小，占用的安装空间小，可实现执行机构100的小型化设计。

如图1-图2所示，根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构100，包括：安装支架、离合机构2、驱动机构3和弹性件61。

其中，安装支架用于安装显示终端101，显示终端101可通过螺纹紧固件安装于安装支架，以显示终端101与安装支架连接为一体，在安装支架转动时可带动显示终端101同步转动。且螺纹紧固的方式便于后期拆卸、更换。当然，显示终端101可与安装支架通过其他连接方式相连，如将显示终端101与安装支架胶粘相连，或将显示终端101与安装支架一体成型，从而减小显示终端101的安装工序，节省安装时间。

如图1-图2所示，离合结构2包括第一接合部21和第二接合部22，第一接合部21和第二接合部22为常相互锁止，第一接合部21与安装支架相连，以使安装支架可与第一接合部21同步转动，驱动机构3的输出端与第二接合部22相连，在第一接合部21和第二接合部22锁止时，驱动机构3用于驱动安装支架转动。

驱动机构3输出的驱动力用于驱动第二接合部22转动，第二接合部22与第一接合部21常锁止，第二接合部22转动的同时可带动第一接合部21绕其枢转轴线转动，第一接合部21转动时带动安装支架和显示终端101同步转动，由此，可通过驱动机构3驱动显示终端101转动，实现显示终端101的旋转角度调节，实现横竖屏切换。

弹性件61用于提供使第一接合部21和第二接合部22锁止的预紧力，如图1-图2所示，第一接合部21和第二接合部22沿轴向正对设置，且第一接合部21和第二接合部22朝向彼此的端面设有相互配合的锁止结构，且在第一接合部21和第二接合部22朝向彼此的端面相互抵压时，锁止结构沿周向锁止，第一接合部21和第二接合部22可同步绕其枢转轴线转动。

其中，弹性件61位于第二接合部22背离第一接合部21的一端，第一接合部21背离第二接合部22的一端与安装支架相连，弹性件61弹性抵压于第二接合部22背离第一接合部21的一端。这样，弹性件61可向第二接合部22朝向第一接合部21压紧的弹性预紧力，即向第二接合部22提供沿轴向的系统正压力，以使第一接合部21与第二接合部22的端面紧密接触，进而使第一接合部21和第二接合部22的锁止结构实现有效锁止，保证在驱动机构3输出驱动力时，第二接合部22能够准确地带动第一接合部21转动，实现第二接合部22到第一接合部21的动力传递。

这样，可通过驱动机构3的驱动第一接合部21带动显示终端101的转动，也可手动驱动第一接合部21克服弹性件61的预紧力相对于第二接合部22转动，实现手动调节显示终端101转动。

如图2所示，第二接合部22为管状，第二接合部22套设在弹性件61外，第二接合部22和弹性件61的轴线重合，且第二接合部22的至少部分与弹性件61的至少部分沿径向重合，如图2所示，弹性件61靠近第一接合部21的一端位于第二接合部22的两端之间，第二接合部22的背离第一接合部21的一端位于弹性件61的两端之间，即第二接合部22与弹性件61安装配合后的总长度小于第二接合部22的长度和弹性件61的长度之和，由此，极大地减小了执行机构100沿轴向的总长度，同时有效地利用执行机构100的径向空间，使得执行机构100的整体结构更加紧凑，所占用的安装空间更小，有利于实现执行机构100的小型化设计。

通过设置弹性件61可消除第一接合部21和第二接合部22之间的间隙，保证第一接合部21和第二接合部22可准确、有效地进行动力传递，构成离合系统，可进一步地隔绝外界异常工况及路试振动冲击对驱动机构3及第一接合部21、第二接合部22的损伤，从而提高系统的抗振、防抖性能，对显示终端101起到很好的保护作用，提高执行机构100的可靠性，同时使执行机构100兼具手动调节的功能。且显示终端101在转动过程中旋转中心始终保持不变，因此可以通过采用统一接口的安装支架，来实现多尺寸终端间的匹配、兼容。从而提高了产品的通用性、节约成本、方便品控。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构100，可手动或自动驱动显示终端101在横竖屏之间进行切换，结构简单，易于实现角度调节，且第二接合部22套设于弹性件61外，极大地减小了执行机构100的轴向总长度，执行机构100的整体结构更加紧凑，所占用的安装空间更小，有利于实现执行机构100的小型化设计。

在一些实施例中，如图1、图2所示，安装支架包括安装轴5，安装轴5的第一端与显示终端101相连，第一接合部21套设于安装轴5，第二接合部22套设于安装轴5，即第一接合部21和第二接合部22依次套设于安装轴5，即第一接合部21和第二接合部22均位于安装轴5的第一端和第二端之间，且第一接合部21、第二接合部22的轴线与安装轴5的轴线重合。其中，安装轴5进行中空设计便于走线，使得屏后线束走线合理、美观，出线口有较大圆角，也是为了防止割线。

如图1、图2所示，弹性件61弹性连接在第二接合部22背离第一接合部21的一端与安装轴5的第二端之间，这样，弹性件61的弹性力驱动第二接合部22、第一接合部21朝向安装轴5的第一端压紧，进而使第一接合部21的端面和第二接合部22的端面相互抵压，实现稳定锁止。且通过安装轴5将第一接合部21、第二接合部22和弹性件61依次串联，可保证弹性件61能够向第二接合部22提供沿轴向正压力，实现执行机构100的锁紧功能。

在一些实施例中，如图2所示，第二接合部22包括端板222和套筒223，端板222与套筒223靠近第一接合部21的一端相连，且端板222沿径向延伸，端板222与第一接合部21的端面常锁止，这样，端板222与第一接合部21之间可传递转矩。

如图2所示，套筒223与驱动机构3的输出端相连，套筒223套设在弹性件61外，弹性件61背离安装轴5的第二端的一端抵压于端板222，以使端板222与第一接合部21稳定锁止，这样，在驱动机构3的输出驱动力时，驱动机构3的输出端将动力传递给套筒223，端板222与套筒223同步转动并带动第一接合部21转动，进而驱动显示终端101转动。

由此，将套筒223套设于弹性件61外，极大地减小套筒223和弹性件61装配的总长度，减小执行机构100的轴向长度，便于执行机构100的其他部件的安装和布局，且经实用新型人多次试验得，通过这种连接方式，可使得安装支架的轴向尺寸减小11.5mm，有效地实现执行机构100的小型化。

在一些实施例中，如图1、图2所示，执行机构100还包括：套管7。

如图2所示，套管7套设于安装轴5，且套筒223套设于套管7外，即套筒223与套管7至少部分沿径向重合，即套筒223、套管7、安装轴5沿径向由外向内依次套设，由此，可使得执行机构100的内部结构更加紧凑。其中，套管7靠近显示终端101的一端抵压端板222，套管7具有沉槽74，沉槽74朝背离显示终端101的方向敞开，弹性件61位于沉槽74内，弹性件61的两端分别抵压安装轴5的第二端和沉槽74的底壁。

这样，弹性件61的弹性力通过沉槽74的底部传递至第二接合部22的端板222，进而时第二接合部22与第一接合部21有效锁止，提高二者锁止的稳定性和可靠性，保证驱动机输出的驱动力能够准确地带动显示终端101转动。

如图7和图8所示，套管7包括内环板71、外环板72和底板73，内环板71套设于安装轴5，底板73抵压于端板222，底板73和端板222沿轴向相互抵压，外环板72位于内环板71外，且外环板72和内环板71通过底板73相连，即内环板71和外环板72沿径向间隔开，且外环板72的轴线与内环板71的轴线重合，如图7、图8所示，底板73的内侧边沿与内环板71靠近第一接合部21的一端相连，底板73的外侧边沿与外环板72靠近第一接合部21的一端相连，这样，内环板71、底板73和外环板72沿径向由内向外依次连接为一体。

其中，内环板71和外环板72限定出沉槽74，弹性件61的两端分别抵压于底板73和安装轴5的第二端，弹性件61通过底板73压紧端板222，进而使第二接合部22与第一接合部21沿轴向压紧，由此，可保证第一接合部21和第二接合部22之间可稳定地进行动力传递，且弹性件61设于沉槽74内，内环板71和外环板72可对弹性件61起到径向限位的作用，以防止弹性件61沿径向变形发生弯曲，保证弹性件61能够提供有效的正向压力。

如图1、图7、图8所示，套管7还包括外翻边75，外翻边75与外环板72的背离底板73的一端相连，且外翻边75沿径向向外翻折，外翻边75适于与驱动机构3的壳体33相抵，如图2所示，外翻边75朝向显示终端101的一侧设有限位槽，壳体33具有限位凸台，限位凸台沿轴向伸入限位槽中，限位凸台适于抵压限位槽的内壁，限位凸台和限位槽的内壁之间可起到沿径向相互限位的作用。由此，套管7与壳体33之间沿径向的相对位移量较小，进而可保证套管7的结构稳定，使得弹性件61沿径向安装稳定，提高执行机构100的稳定性和可靠性。

如图2所示，执行机构100还包括卡环62，安装轴5的第二端具有卡环槽，卡环62的一端位于卡环槽内，卡环62的另一端抵压于弹性件61背离显示终端101的一端。如图2所示，卡环62的一端向另一端由内向外延伸，即卡环62一端的直径大于另一端的直径，如图2，卡环62为敞口状，即卡环62的一端收缩，另一端敞开，且卡环62的一端的直径小于安装轴5的直径。

这样，卡环62可在弹性件61和安装轴5之间起到很好的力传递作用，便于弹性件61向第二接合部22施加轴向预紧力。由此，可有效地防止由于驱动机构3中的齿隙存在而导致显示终端101微颤回旋，避免其引起的视觉停留现象，同时防止振动冲击中微颤打齿造成的驱动机构3破坏的风险，从而保证执行机构100的防抖、抗振性能。

当然，除了通过卡环62实现各元器件间的轴向限位，也可通过采用一端轴肩限位，一端采用铆接、轴用卡圈或者螺母拧紧实现。

在一些实施例中，如图1所示，第一接合部21的端面与第二接合部22的端面相对设置，且第一接合部21、第二接合部22朝向彼此的两个端面中的一个具有多个锁止槽221，第一接合部21、第二接合部22朝向彼此的两个端面中的另一个具有至少一个锁止凸起211，其中，可以改变锁止槽221和锁止凸起211的数量及布置间隔角度，来设计手动左右调节的档位及角度。

比如第一接合部21的端面设有锁止槽221，第二接合部22的端面设有锁止凸起211；或者，第二接合部22的端面设有锁止槽221，第一接合部21的端面设有锁止凸起211。

每个锁止凸起211适于与至少两个锁止槽221咬合以使第二接合部22与第一接合部21至少适于在周向上的两个接合位置接合，通过弹性件61提供的正压力，可实现轴向旋转的摩擦力和对应结构的推力。

如图1所示，第一接合部21的端面设有锁止槽221，第二接合部22的端面设有锁止凸起211，第一接合部21、第二接合部22可以均为圆环形，第一接合部21的一个端面、第二接合部22的一个端面相对设置。其中，第一接合部21、第二接合部22中的一个的端面设有油槽，油槽用于存储润滑油，以降低摩擦力，比如第一接合部21和第二接合部22中设有锁止槽221的一个的端面设有油槽，油槽可以为多个，具体地，相邻的两个锁止槽221之间设有多个油槽。极大改善了锁止槽221、锁止凸起211相对转动时的摩擦状态，提升了零部件的寿命，也一定程度上改善了用户手动转动时的手感。

在一些实施例中，锁止槽221为四个，四个锁止槽221沿周向均匀间隔开设置，即相邻两个锁止槽221之间的夹角为90°，锁止凸起211为四个，四个锁止凸起211沿周向均匀间隔开设置，即相邻两个锁止凸起211之间的夹角为90°，四个锁止槽221和四个锁止凸起211一一对应地配合。

其中，锁止槽221稍大于锁止凸起211，以预留适当的预压角，可以避免因制造公差产生的卡不到位现象，降低对第一接合部21和第二接合部22的位置精度要求，可以避免生产误差产生的间隙引起的部件晃动、不稳。

在一些实施例中，锁止槽221和锁止凸起211均具有弧形截面，且锁止凸起211的根部宽度大于锁止凸起211的顶端的宽度，锁止槽221敞开端的宽度大于锁止槽221底部的宽度，锁止凸起211的宽度从根部到顶部逐渐变小，既能实现明确定位又能兼顾较好的手感。

在锁止凸起211的弧形侧面与锁止槽221的弧形侧壁抵压时，第一接合部21、第二接合部22之间可以传递扭矩；在第一接合部21、第二接合部22之间的扭矩大于上述开启力时，锁止凸起211的弧形侧面与锁止槽221的弧形侧壁发生相对滑动，锁止凸起211抵压到第一接合部21或第二接合部22的端面时，第一接合部21与第二接合部22脱离，锁止凸起211沿第一接合部21或第二接合部22的端面滑动到另一个锁止槽221，即实现显示终端101的旋转。

由于设置弧形锁止槽221和弧形锁止凸起211，使得第一接合部21、第二接合部22在受到大扭矩时可以通过弧形面的相对滑动而脱离，不易发生卡死的情况。锁止槽221、锁止凸起211脱离后，弧形的锁止凸起211沿第二接合部22的端面滑动，第一接合部21、第二接合部22之间的摩擦力小，便于迅速滑动到下一个接合位置，不易卡死。

如图5所示，沿着离合单元的轴向观察，锁止槽221和锁止凸起211均为与第一接合部21或第二接合部22同心的扇环形，锁止槽221和锁止凸起211均具有与第一接合部21或第二接合部22同心的扇环形截面。也就是说，锁止槽221的宽度沿径向从内向外逐渐变大，锁止凸起211的宽度沿径向从内向外逐渐变大。可以理解的是，在第一接合部21、第二接合部22传递扭矩时，外端受到的力矩大，通过设置上述结构可增大外端的受力面积，降低外端受到压强，增强外端的强度，防止断裂。

如图1所示，锁止凸起211的至少一部分的宽度大于锁止槽221敞开端的宽度，锁止凸起211的至少一侧抵压于锁止槽221的对应侧以使锁止凸起211与锁止槽221咬合。从而可以保证每个锁止凸起211均与对应的锁止槽221咬合，且在显示终端101实际转动角度与设计角度存在一定误差时，每个锁止凸起211均与对应的锁止槽221保持咬合，防止发生部分锁止凸起211与对应的锁止槽221虚咬合的情况。

优选地，锁止槽221的宽度从敞开端到底部逐渐变小，锁止凸起211的宽度从根部到顶端逐渐变小，锁止槽221敞开端的宽度小于锁止凸起211根部的宽度。换言之，锁止槽221敞开端的扇环形的圆心角小于锁止凸起211根部的扇环形的圆心角，在第一接合部21、第二接合部22接合时，锁止凸起211与锁止槽221的咬合位置与锁止凸起211与锁止槽221的周向对齐位置相关。

可以理解的是，理想情况下(不考虑锁止凸起211与锁止槽221的加工误差)，每个锁止凸起211的两侧等高处分别与锁止槽221的敞开端的两侧边沿抵压；由于加工误差，比如相邻的两个锁止凸起211的夹角不等于90°，每个锁止凸起211的宽度不等，部分锁止凸起211与对应的锁止槽221可能是单侧抵压，锁止凸起211的至少一侧抵压于锁止槽221的对应侧以使锁止凸起211与锁止槽221咬合。

也就是说，通过设置上述结构形式的锁止凸起211与锁止槽221，可以保证每个锁止凸起211均与对应的锁止槽221咬合，且在显示终端101实际转动角度与设计角度存在一定误差时，每个锁止凸起211均与对应的锁止槽221保持咬合，防止发生部分锁止凸起211与对应的锁止槽221虚咬合的情况，另一方面锁止凸起211的一部分与锁止槽221咬合，便于手动操作时锁止凸起211滑出锁止槽221。

锁止槽221的深度小于锁止凸起211的高度，这样第二接合部22的强度大。

如图1所示，驱动机构3还包括前壳34，前壳34与壳体33的前端相连，如图1所示，前壳34可与壳体33通过多个螺纹紧固件相连，第二接合部22贯穿前壳34伸入壳体33内并与驱动机构3的输出端动力耦合，套管7伸入第二接合部22内且抵压第二接合部22，安装轴5贯穿前壳34、壳体33、第一接合部21、第二接合部22及套管7，弹性件61套设于安装轴5，且弹性件61抵压在安装轴5的端部与套管7之间，以通过弹性件61自身的弹性力挤压套管7、第二接合部22，进而使第二接合部22与第一接合部21稳定接合，实现动力传递。

在一些实施例中，如图1所示，安装支架包括旋转盘41和连接支架12，连接支架12用于安装显示终端101，其中，连接支架12和显示终端101可均设有安装孔，安装孔为多个，多个安装孔在连接支架12、显示终端101的靠近四个拐角的区域分布，且连接支架12的多个安装孔和显示终端101的多个安装孔一一对应，并可通过多个螺纹紧固件相连，以提高连接支架12与显示终端101的连接稳定性，保证客户在使用显示终端101时，显示终端101始终具有稳定的安装状态。

如图2所示，旋转盘41与第一接合部21相连，旋转盘41和安装轴5的相连，旋转盘41与连接支架12相连，旋转盘41可连接支架12可通过螺纹紧固件相连，以使旋转盘41和连接支架12连接为一个整体，在驱动机构3输出驱动力时，旋转盘41带动连接支架12、显示终端101同步转动。

旋转盘41的外周壁设有连接位，连接位沿径向延伸，连接支架12包括连接板121和翻边123，翻边123和连接板121相连，其中，翻边123与连接位相连，以使旋转盘41和连接支架12沿径向相对固定，进而将旋转盘41和连接支架12连接为一体。

如图5、图6所示，连接位包括安装面413和第一安装孔414，安装面413为平面形，第一安装孔414设于安装面413，第一安装孔414沿径向延伸。如图3、图4所示，翻边123为环形，且翻边123套设在旋转盘41的周壁外，以使旋转盘41和连接支架12沿径向相对固定，翻边123包括平板段124，平板段124与安装面413配合，平板段124设有第二安装孔125，第二安装孔125与第一安装孔414正对，这样，在旋转盘41与连接支架12安装时，将平板段124与安装面413配合，且将第一安装孔414和第二安装孔125沿径向正对，并通过螺纹紧固件贯穿第一安装孔414、第二安装孔125，以将旋转盘41和连接支架12固定连接。

其中，旋转盘41包括两个安装面413，两个安装面413沿周向间隔开且沿径向正对，连接支架12包括两个平板段124，两个平板段124沿周向间隔开且沿径向正对，两个安装面413分别与两个平板段124对应安装，并通过两个螺纹紧固件固定相连，由此，可使得旋转盘41和连接支架12沿周向相对固定，且旋转盘41两侧的连接应力较为均衡，可保证旋转盘41和连接支架12稳定连接，提高执行机构100的稳定性、可靠性。

如图2所示，连接板121与旋转盘41的端面抵压，以使连接板121与旋转盘41沿轴向相对固定，且如图5所示，旋转盘41的端面设有第一定位部412，第一定位部412沿轴向延伸，如图3所示，连接板121设有第二定位部122，第二定位部122与第一定位部412正对。其中，第一定位部412和第二定位部122均为定位孔，这样，显示终端101安装时，可将第一定位部412与第二定位部122沿轴向正对，再通过显示终端101的定位柱贯穿第一定位部412和第二定位部122，实现旋转盘41和连接支架12的快速定位，有利于提高显示终端101及执行机构100的安装效率。由此，将旋转盘41和连接支架12通过这种方式连接，使得旋转盘41的直径减小到57mm，极大地减小了执行机构100的整体尺寸，便于执行机构100的布局和安装。

如图5、图6所示，旋转盘41朝向安装轴5的一侧设有限位柱411，可在驱动机构3的壳体33上设两个限位凸台，限位凸台之间的夹角为90°，在限位柱411抵压限位凸台时，电机堵转，电流增大，控制系统检测到堵转信号且显示终端101内置的陀螺仪传递出到位信号，控制系统识别出到位，并对驱动机构3进行断电处理，动力系统传递中断，系统到位锁止。

需要说明的是，执行机构10090°到位或者显示终端101遇外部阻力而造成防夹指示启动，均是依靠电流上升，超过限流小板设计阈值，系统对电机进行断电处理。在电机断电后，控制系统会依据显示终端101内置陀螺仪传递的信号，来判断显示终端101是否处于异常位，若陀螺仪所传信号表明显示终端101处于横屏位或者竖屏位置则表示电机断电为到位断电，反之则判定显示终端101处于异常位，判定电机断电为异常遇阻断电，则出现警示画面，提醒客户进行异物排查，当阻力消失后，再依据客户选择重新启动归位。异常位判定包括在自动运行状态下的手动操作，实际的异常位反馈处理可根据客户要求定义来设计软件功能，此方案的限位锁止结构在物理层面上可充分适应不同的软件功能定义(关于异常位置的控制)。

在一些实施例中，如图1所示，驱动机构3包括：动力源31和减速器，动力源31的输出端与减速器的输入端相连，减速器的输出端与第二接合部22相连。

其中，动力源31可以为电机、油泵、气泵等，减速器可以为齿轮减速机、带传动减速，减速器也可以为蜗杆齿轮传动机构等。减速器可以为一级减速机构，也可以为多级减速机构。

在一些实施例中，减速器为二级传动机构，减速器包括：一级主动蜗杆321、一级从动直齿轮322、二级主动蜗杆323、二级从动直齿轮324。

其中，动力源31的输出轴与一级主动蜗杆321连接，一级主动蜗杆321可以集成于动力源31的输出轴外，动力源31的输出轴与一级主动蜗杆321可以固定连接，或者动力源31的输出轴与一级主动蜗杆321通过联接器可拆卸地相连。

一级主动蜗杆321与一级从动直齿轮322啮合，一级主动蜗杆321的轴线与一级从动直齿轮322的轴线的夹角为锐角。将一级主动蜗杆321的轴线和一级从动直齿轮322的轴线投影到与这两根轴线平行的投影面上，得到一级主动蜗杆321的轴线与一级从动直齿轮322的轴线的夹角α，满足：82°≤α≤88°，进一步地，84°≤α≤86°，比如α＝85°，α的大小根据一级主动蜗杆321的螺旋升角来定。也就是说，一级主动蜗杆321与一级从动直齿轮322并非垂直布置，这样可以保证一级主动蜗杆321与一级从动直齿轮322的啮合状态佳，传动效率更高。直齿轮的加工方便，将相关技术中的蜗轮蜗杆传动改进为蜗轮直齿轮传动，从而避免遇到蜗轮加工性能差的问题。

二级主动蜗杆323与一级从动直齿轮322同轴设置，二级主动蜗杆323与一级从动直齿轮322沿轴向间隔开设置，二级主动蜗杆323与一级从动直齿轮322可以一体加工，或者一级从动直齿轮322可以通过花键与二级主动蜗杆323相连。

二级从动直齿轮324与二级主动蜗杆323啮合，二级从动直齿轮324可以为空心齿轮，一方面可以减轻整个驱动单元的重量，另一方面便于装配，二级从动直齿轮324套设于安装轴55，且二级从动直齿轮324形成为第二接合部22，二级从动直齿轮324用于输出驱动单元的驱动力。二级主动蜗杆323的轴线与二级从动直齿轮324的轴线的夹角为锐角。将二级主动蜗杆323的轴线和二级从动直齿轮324的轴线投影到与这两根轴线平行的投影面上，得到二级主动蜗杆323的轴线与二级从动直齿轮324的轴线的夹角β，满足：82°≤β≤88°，进一步地，84°≤β≤86°，比如β＝85°，β的大小根据二级主动蜗杆323的螺旋升角来定。也就是说，二级主动蜗杆323与二级从动直齿轮324并非垂直布置，这样可以保证二级主动蜗杆323与二级从动直齿轮324的啮合状态佳，传动效率更高。直齿轮的加工方便，将相关技术中的蜗轮蜗杆传动改进为蜗轮直齿轮传动，从而避免遇到蜗轮加工性能差的问题。

采用蜗杆直齿轮减速机构，该机构紧凑、体积小、重量轻，且传动平稳、噪声低，整个减速机构布局灵活，便于走线，更适用整车机构空间紧凑、整车限重的要求，同时也可以给用户更好的驾乘体验，且齿轮与蜗杆通过螺旋角的设计，使得齿轮与相应啮合的蜗杆之间可以具备自锁功能，从而实现系统锁止。

通过驱动机构3驱动显示终端101转动的转速为6r/min～10r/min，驱动机构3的传动比约1500～2000左右，这样，显示终端101的转动速度较小，有利于提高用户的驾乘体验，可以根据具体结构布局选择行星轮系减速器或者两级蜗杆斜齿轮的双蜗杆减速系统，整体转轴设计为中空结构，方便锁止系统的设计。

本实用新型还提出了一种车辆1000。

根据本实用新型实施例的车辆1000，如图9所示，设置有上述实施例的执行机构100，通过该执行机构100可将显示终端101的朝向在主驾驶位和副驾驶位之间切换，结构简单，切换过程易于实现，且可手动或自动，使用方便，有利于提升整车的使用性能，在车内人员使用显示终端101时，可根据主驾驶位或副驾驶位的需求选择显示终端101所处的角度，以实时地满足使用需要，进而提供更个性化和舒适的服务。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。