用于车辆的空调排水结构以及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种用于车辆的空调排水结构以及车辆。

背景技术：

相关技术中，现有车辆的空调系统工作时产生的冷凝水需要通过胶管排出，为使胶管内的冷凝水在排出过程中，不会滴落或者溅射到副车架等周边部件上产生锈蚀，通常需要加长胶管的长度，使胶管的延伸走向避开周边部件并伸到车辆外部。

这样，为了固定长度较长的胶管，需要设置管夹对胶管进行固定，且管夹需要固定在车身钣金的开孔上，若开孔距离地面较近，在经过涉水路面时，水易从开孔进入车内空间。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种用于车辆的空调排水结构。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于车辆的空调排水结构包括：空调器出水端、排水管路；所述空调器出水端穿过车辆的车身钣金；所述排水管路的上端与所述空调器出水端连通，所述排水管路的下端形成为排水口，所述排水管路与所述车身钣金固定连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述排水管路通过紧固件与所述车身钣金固定连接。

进一步地，所述排水管路上设置有连接部，所述紧固件包括焊接固定在所述车身钣金上且穿过所述连接部的凸焊螺栓以及与所述凸焊螺栓螺纹配合且将所述连接部压紧在所述车身钣金上的螺母。

在一些实施例中，所述连接部包括：第一连接部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部分别设置在所述排水管路的两侧且彼此不正对。

进一步地，所述连接部上设置有供所述凸焊螺栓穿过的安装孔，所述安装孔的一端敞开以形成第一敞开口，所述安装孔的尺寸在靠近所述第一敞开口的方向上逐渐增大。

根据本实用新型的一些实施例，所述排水管路包括：从上到下依次相连的第一管段、第二管段和第三管段，所述第一管段的上端与空调器出水端相连，所述第二管段与所述车身钣金固定连接，所述第三管段的下端形成有所述排水口。

进一步地，所述第一管段的上端设置有朝向所述车身钣金的进水口，所述进水口的下边沿与所述车身钣金之间的距离小于所述进水口的上边沿与所述车身钣金之间的距离。

进一步地，所述第一管段包括：顶壁和设置在所述顶壁的边沿且向下延伸的侧壁，所述侧壁的下侧部的尺寸在从上到下的方向上逐渐减小。

在一些实施例中，所述第三管段与所述车身钣金随形设置，所述第三管段上设置有朝向所述车身钣金的第二敞开口。

相对于现有技术，本实用新型所述的用于车辆的空调排水结构具有以下优势：

(1)、使排水管路与车身钣金固定连接，并避免在车身钣金上开孔，从而在车辆的行驶过程中，可以避免车外空间的水穿过车身钣金进入到车内空间，从而有效地提高整车品质，提高乘车体验。

(2)、通过具有刚性的排水管路替代现有技术中的胶管，具有刚性的排水管路无需通过管夹与车身钣金固定，不仅无需设置管夹，利于空调排水结构的轻量化，而且用具有刚性的排水管路替代胶管，使空调排水结构的整体装配更加简单、方便，可以有效地提高装配效率。

(3)、连接部与车身钣金通过凸焊螺栓和螺母固定连接，凸焊螺栓和螺母的成本低于管夹的成本，且重量低于管夹的重量，在满足轻量化的前提下，还可以降低生产成本。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，包括：如上述实施例中所述的空调排水结构。

所述车辆与上述的空调排水结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的空调排水结构与车身钣金配合的一个角度的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的空调排水结构与车身钣金配合的另一个角度的示意图；

图3为本实用新型实施例所述的空调排水结构的紧固件与车身钣金的配合示意图；

图4为本实用新型实施例所述的空调排水结构的排水管路的主视示意图；

图5为本实用新型实施例所述的空调排水机构的排水管路的侧视示意图；

图6为本实用新型实施例所述的空调排水结构的排水管路的后视示意图。

附图标记说明：

100-空调排水结构，200-车身钣金，

10-空调器出水端，20-排水管路，21-第一管段，211-进水口，22-第二管段，221-第一连接部，222-第二连接部，223-第一敞开口，23-第三管段，231-排水口，232-第二敞开口，30-紧固件，31-凸焊螺栓，32-螺母。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的空调排水结构100包括：空调器出水端10、排水管路20；空调器出水端10穿过车辆的车身钣金200；排水管路20的上端与空调器出水端10连通，排水管路20的下端形成为排水口231，排水管路20与车身钣金200固定连接。

具体而言，空调器出水端10的至少部分穿过车身钣金200，并伸入到排水管路20内，排水管路20的下端构造为排水口231，空调器出水端10排出的冷凝水可以在排水管路20的导向以及重力的作用下排出。

可以理解的是，排水管路20与车身钣金200固定连接是指，排水管路20连接在车身钣金200上，且排水管路20与车身钣金200固定的区域无需穿过车身钣金200，以避免在车身钣金200上开孔。

根据本实用新型实施例的用于车辆的空调排水结构100，使排水管路20与车身钣金200固定连接，并避免在车身钣金200上开孔，从而在车辆的行驶过程中，可以避免车外空间的水穿过车身钣金200进入到车内空间，从而有效地提高整车品质，提高乘车体验。

此外，本实施例通过具有刚性的排水管路20替代现有技术中的胶管，具有刚性的排水管路20无需通过管夹与车身钣金200固定，不仅无需设置管夹，利于空调排水结构100的轻量化，而且用具有刚性的排水管路20替代胶管，使空调排水结构100的整体装配更加简单、方便，可以有效地提高装配效率。

如图3所示，排水管路20通过紧固件30与车身钣金200固定连接。

其中，紧固件30适于固定在排水管路20或者车身钣金200，进而在紧固件30固定在排水管路20的实施例中，紧固件30的紧固端朝向车身钣金200延伸，车身钣金200上对应设置有与紧固端配合的区域，以将排水管路20固定在车身钣金200上；在紧固件30固定在车身钣金200的实施例中(例如：紧固件30通过焊接的方式，固定在车身钣金200上，从而排水管路20通过紧固件30与车身钣金200固定连接)，紧固件30的紧固端朝向排水管路20延伸，并与排水管路20固定连接。

当然，本实用新型实施例的排水管路20与车身钣金200连接的结构不限于此，在另一些实施例中，紧固件30穿过排水管路20并与车身钣金200连接。

综上所述，通过设置紧固件30，不仅使排水管路20与车身钣金200的固定更加牢固、可靠；而且使排水管路20可拆卸地连接在车身钣金200上，从而方便排水管路20的拆装以及更换。

在一个具体的实施例中，排水管路20上设置有连接部，紧固件30包括焊接固定在车身钣金200上且穿过连接部的凸焊螺栓31以及与凸焊螺栓31螺纹配合且将连接部压紧在车身钣金200上的螺母32。

具体而言，紧固件30上的凸焊螺栓31穿过排水管路20上设置的连接部，进而通过螺母32将连接部与车身钣金200固定连接。

这样，一方面，通过设置连接部，使车身钣金200与排水管路20的连接更加简单、方便；另一方面，在车身钣金200上设置凸焊螺栓31，凸焊螺栓31与车身钣金200焊接固定，无需在车身钣金200上开孔，避免了车外空间的水进入到车内空间，而且凸焊螺栓31与螺母32的螺纹装配相较现有的管夹与胶管的固定、装配更加简单、节省了装配工时、提高了装配效率。

此外，可以理解的是，凸焊螺栓31与螺母32的重量远低于管夹的重量，且成本低于管夹的成本，在降低空调排水结构100的生产成本的同时，还利于轻量化。

需要说明的是，管夹为外购件，在空调排水结构100无需设置管夹后，可以降低采购成本，满足整车vave(中文名称：vave法英文名称：valueanalysisandvalueengineering)。

在图的具体的实施例中，连接部包括：第一连接部221和第二连接部222，第一连接部221和第二连接部222分别设置在排水管路20的两侧且彼此不正对。

具体而言，车身钣金200上具有与第一连接部221对应设置的凸焊螺栓31以及与第二连接部222对应设置的凸焊螺栓31，从而排水管路20与车身钣金200之间为两点固定，且第一连接部221和第二连接部222在排水管路20的延伸方向上交错设置。

这样，使排水管路20与车身钣金200的固定更加稳定，同时通过交错设置的第一连接部221和第二连接部222可以提高排水管路20的扭转性能，避免车辆行驶过程中，排水管路20与车身钣金200产生共振，延长排水管路20的使用寿命。

需要说明的是，本实施例的排水管路20为塑料件，现有的胶管为橡胶件，橡胶件的成本以及重量均远高于塑料件，本实施例的排水管路20采用塑料件，在降低成本的同时，满足轻量化要求。

如图4和图6所示，连接部上设置有供凸焊螺栓31穿过的安装孔，安装孔的一端敞开以形成第一敞开口223，安装孔的尺寸在靠近第一敞开口223的方向上逐渐增大。

可以理解的是，空调器出水端10与车身钣金200之间的装配，空调器出水端10与空调器之间的装配均存在公差，且先装配空调器出水端10与空调器，再装配空调器出水端10与车身钣金200，最后装配排水管路20与车身钣金200，会导致上述公差累积到车身钣金200与排水管路20连接的区域上。

进而，通过在安装孔上设置一端敞开且在靠近第一敞开口223方向上逐渐增大的安装孔，在车身钣金200与排水管路20装配过程中，吸收装配公差，方便装配的同时，可以避免公差累积过大，导致无法装配。

此外，安装孔的尺寸在靠近第一敞开口223的方向上逐渐增大，可以在装配过程中，提供导向，以进一步地方便排水管路20与车身钣金200之间的装配。

如图1所示，排水管路20包括：从上到下依次相连的第一管段21、第二管段22和第三管段23，第一管段21的上端与空调器出水端10相连，第二管段22与车身钣金200固定连接，第三管段23的下端形成有排水口231。

具体而言，使第一管段21与空调器出水端10相连，以使第一管段21形成为进水部分、在第二管段22上设置连接部，以使第二管段22形成为排水管路20与车身钣金200的连接部分、第三管段23限定出排水孔，以使第三管段23形成为出水部分。

这样，使排水管路20的结构更加合理，在装配过程中，不会与周边部件干涉，且确保了排水管路20的长度，从而使冷凝水可以在排水管路20的导向下流出，并通过连接部，避免排水管路20晃动，从而防止冷凝水滴落到周围部件上(例如：副车架)，以防止周围部件遇水锈蚀。

如图5所示，第一管段21的上端设置有朝向车身钣金200的进水口211，进水口211的下边沿与车身钣金200之间的距离小于进水口211的上边沿与车身钣金200之间的距离。

由此，空调器出水端10伸入到第一管段21内，且空调器出水端10与进水口211的下边沿的距离大于空调器出水端10与进水口211的上边沿的距离，从而在冷凝水经由空调器出水端10流向第一管段21的过程中，可以避免冷凝水溢出第一管段21。

可以理解的是，进水口211形成为投影形状为“l”形的敞开口。

如图4和图6所示，第一管段21包括：顶壁和设置在顶壁的边沿且向下延伸的侧壁，侧壁的下侧部的尺寸在从上到下的方向上逐渐减小。换言之，顶壁、侧壁限定出进水口211。这样，在车辆行驶过崎岖路段时，通过顶壁、侧壁拦截冷凝水，以避免空调箱出水端排出的冷凝水溅射出排水管路20，以确保冷凝水沿着车身钣金200排出，不会滴落到周围部件上，避免周围部件被锈蚀。

此外，侧壁的下侧部的尺寸在从上到下的方向上逐渐减小是指：在一些实施例中，下侧部在从上到下方向上与车身钣金200的距离逐渐增大，以使下侧部在向下延伸的过程中，逐渐倾斜。这样，通过侧壁的下侧部对冷凝水进行导向，可以达到收拢冷凝水流、提高冷凝水流速以提高冷凝水排出效率。

可以理解的是，排水管路20的第一管段21形成进水口211的一端的宽度较大，排水管路20自第一管段21的下侧部朝向第三管段23的延伸过程中，宽度逐渐降低。这样，在装配过程中，下端逐渐收窄的排水管路20在装配过程中，可以吸收至少部分车身钣金200与空调箱装配出现的公差，以保证装配，而且更加节省材料。

如图1所示，第三管段23与车身钣金200随形设置，第三管段23上设置有朝向车身钣金200的第二敞开口232。

一方面，第三管段23随形设置，从而使第三管段23与车身钣金200更加贴合，以使第三管段23与周围部件间隔开，不仅在排水管路20装配过程中，可以避免第三管段23与周围部件干涉，而且可以确保冷凝水不会流向周围部件；另一方面，在第三管段23朝向车身钣金200的一侧设置第二敞开口232，并使第二敞开口232贯穿整个第三管段23，可以有效地降低排水管路20的重量，使其满足轻量化要求。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括：上述实施例中的空调排水结构100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过采用上述空调排水结构100，一方面，无需设置胶管以及管夹，在方便空调排水结构100的装配，以提高整车装配效率、降低生产成本的同时，还可以避免在车身钣金200上开孔；另一方面，合理设置排水管路20结构，在有效地降低空调排水结构100的重量，以满足轻量化的前提下，可以避免冷凝水溅射或滴落到周围部件上，避免周围部件锈蚀，提高车辆的使用寿命以及使用体验。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。