汽车后防撞梁总成的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种汽车后防撞梁总成。

背景技术：

后防撞梁是安装在非承载式车身车架最后端的横向结构件，在车辆发生碰撞时，后防撞梁可吸收碰撞产生的能量，以保护车内乘员和车辆内部零件结构的完好，同时通过在最后端安装后防撞梁，对整个车架的扭转刚度也有着很大的提升。

目前应用的传统后防撞梁结构，其一般为铁制结构，无吸能缓冲结构，且防撞梁本体直接焊接在车架的左右侧纵梁上，由于缺少吸能缓冲结构在碰撞时难以有效减轻车辆受到的冲击力，而直接焊接的方式在发生碰撞后，也导致不易更换使得维修成本较高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种汽车后防撞梁总成，以可在碰撞时进行较好的缓冲吸能，并便于碰撞后的维修。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种汽车后防撞梁总成，包括后防撞梁，还包括于所述后防撞梁的两端分别固连设置的吸能盒，各所述吸能盒上构造有以与汽车车架中的纵梁可拆卸连接的连接部，且所述后防撞梁具有扣合固连于一起的防撞梁外板与防撞梁内板，各所述吸能盒与所述防撞梁外板连接，所述防撞梁内板居于两端的所述吸能盒之间，而使各所述吸能盒部分嵌入所述后防撞梁中。

进一步的，于所述吸能盒的两相对侧构造有溃缩槽，且两侧的所述溃缩槽沿所述吸能盒的长度方向错位布置，并于所述防撞梁外板的与所述吸能盒连接的部位构造有外板加强翻边。

进一步的，所述连接部为固连于所述吸能盒端部的吸能盒连接板，并对应于所述吸能盒连接板，于所述纵梁的端部固连有纵梁连接板，所述吸能盒连接板和所述纵梁连接板上对应设有多个贯穿两者的连接孔，且所述吸能盒通过穿设于所述连接孔中的螺栓副和所述纵梁固连。

进一步的，各所述连接孔绕所述吸能盒及所述纵梁的周向间隔设置而呈圆形分布，且于所述吸能盒连接板上的其一所述连接孔中固连有凸焊螺栓，所述凸焊螺栓穿设于所述纵梁连接板上的与之对应的所述连接孔内。

进一步的，所述吸能盒连接板具有各所述连接孔的部位均向所述吸能盒一侧凹陷，所述纵梁连接板具有各所述连接孔的部位均向所述吸能盒连接板一侧外凸，所述纵梁连接板的各外凸部位分别内嵌于与之对应的所述吸能盒连接板的凹陷部位，以使相固连的所述吸能盒连接板与所述纵梁连接板之间为部分接触，且各所述纵梁连接板的外凸部位和与之对应的所述吸能盒连接板的凹陷部位间形成有间隙，而可构成所述吸能盒连接板与所述纵梁连接板之间的相对位置调整。

进一步的，于所述纵梁的底部固连有拖车钩，所述拖车钩整体位于所述纵梁连接板的与所述纵梁相连的一侧，且各所述连接孔中之一位于所述吸能盒连接板及所述纵梁连接板的顶部，该位于顶部的所述连接孔偏向于所述纵梁的内侧设置。

进一步的，于所述防撞梁外板的中部设有拖拽装置安装孔，且对应于所述拖拽装置安装孔，于所述后防撞梁内部设有拖拽装置安装加强结构。

进一步的，所述拖拽装置安装加强结构包括与所述防撞梁外板固连的加强板，以及一端与所述加强板固连的加强管体，所述加强管体的另一端固连于所述防撞梁内板上。

进一步的，对应于所述拖拽装置安装孔，于所述加强板上设有贯通孔，并于所述贯通孔处设有以进行拖拽装置连接的凸焊螺母。

进一步的，所述加强板通过构造于自身上下两端的加强板翻边与所述防撞梁外板固连，所述加强管体的一端贯穿所述防撞梁内板而与所述防撞梁内板固连，且所述拖拽装置安装孔两侧的所述防撞梁外板上分别构造有加强筋槽。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型的汽车后防撞梁总成，通过吸能盒的设置可在碰撞时利用吸能盒的溃缩吸能特性，以进行较好的缓冲吸能，并且通过吸能盒与车架纵梁之间的可拆卸连接，也能够便于碰撞后后防撞梁总成的拆卸维修，同时，利用吸能盒向后防撞梁内的嵌入式设置，亦可节省部件空间占用，从而利于整车的空间布置。

此外，本实用新型中吸能盒上溃缩槽的错位布置，可具有更好的缓冲吸能效果，连接部采用设有连接孔的连接板及配合螺栓副的连接形式，结构简单，便于连接及拆卸操作，而通过凸焊螺栓的设置，可在装配时进行后防撞梁总成的预挂，便于装配。同时，通过使两个连接板之间由凹陷部位和外凸部位形成部分接触，且两种部位之间形成有间隙，可防止因零部件误差造成的装配干涉，便于装配。

另外，本实用新型使得拖车钩整体位于纵梁连接板的一侧，可避免和吸能盒的溃缩产生干涉，影响其吸能效果，顶部的连接孔偏向于纵梁内侧，则能够有效减轻拖拽时纵梁内板失效的风险。而通过拖拽装置安装加强结构的设置，可提高拖拽装置连接后的可靠性，加强结构采用加强板与加强管体的配合结构，结构简单，便于在后防撞梁内的布置，且使用效果好，同时凸焊螺母的设置可利于拖拽装置的安装，加强板上翻边及防撞梁外板上加强筋槽的设置，能够提高加强结构和后防撞梁的结构强度。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的后防撞梁总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的后防撞梁总成另一视角下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的后防撞梁总成的爆炸图；

图4为本实用新型实施例所述的吸能盒连接板与纵梁连接板的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的吸能盒的结构示意图；

图6为图3中a部分的局部放大图；

图7为本实用新型实施例所述的拖拽装置安装加强结构的示意图；

图8为本实用新型实施例所述的吸能盒连接板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的纵梁连接板的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的吸能盒连接板与纵梁连接板的连接示意图；

图11为图10中b部分的局部放大图；

图12为本实用新型实施例所述的防撞梁总成的俯视图；

图13为本实用新型实施例所述的拖车钩的布置示意图；

附图标记说明：

1-后防撞梁，2-吸能盒，3-纵梁，4-拖车钩，5-车身悬置支架，6-拖车钩安装支架，7-拖拽装置安装孔，8-外板定位孔，9-加强筋槽，10-内板定位孔，11-凸焊螺栓，12-拖拽装置安装加强结构，13-通孔，14-吸能盒连接板，15-纵梁连接板，16-连接螺栓，17-第一减重孔，18-第二减重孔；

101-防撞梁外板，1011-外板加强翻边，102-防撞梁内板，201-溃缩槽，1201-加强板，12011-加强板翻边，1202-加强管体，1203-凸焊螺母。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种汽车后防撞梁总成，其安装于车身车架的最后端，用于提供汽车后端的碰撞防护。

如图1至图3中所示的，本实施例的汽车后防撞梁总成包括后防撞梁1，还包括于后防撞梁1的两端分别固连设置的吸能盒2，各吸能盒2上分别构造有以与汽车车架中的纵梁3可拆卸连接的连接部，并且后防撞梁1具有扣合固连于一起的防撞梁外板101与防撞梁内板102，各吸能盒2与防撞梁外板101连接，而防撞梁内板102居于两端的吸能盒2之间，以使得各吸能盒2为部分嵌入后防撞梁1中。

本实施例中，两侧各吸能盒2在后防撞梁1中的部分嵌入，其在下文将涉及的图10中有着更好的体现。而需要注意的是，在吸能盒2嵌入后防撞梁1中时，吸能盒2的具有溃缩槽201的部分，也即吸能盒2上的缓冲结构位置不应设置用于和后防撞梁1焊接相连的焊道，以避免影响吸能盒2缓冲结构的溃缩吸能效果。

作为一种优选的示例性结构，本实施例上述的连接部具体为固连在吸能盒2端部的吸能盒连接板14，同时，对应于该吸能盒连接板14，于纵梁3的端部也固连有纵梁连接板15，且吸能盒连接板14和纵梁连接板15上对应设置有多个贯穿两者的连接孔，而吸能盒2即通过包含穿设于各所述连接孔中的连接螺栓16的螺栓副和纵梁3进行固连。

针对于以上吸能盒连接板14和纵梁连接板15，其在图4中进行了专门示意，以便于更好的理解两个连接板的布置情形。而参见于图5中所示的，本实施例于吸能盒2的两相对侧分别构造有溃缩槽201，且两侧的溃缩槽201也为沿吸能盒2的长度方向错位布置，而使得两侧的溃缩槽201之间具有位置差l，利用两侧溃缩槽201之间的错位，可使得吸能盒2具有更好的溃缩吸能效果。但需要说明的是，除了使两侧溃缩槽201如上所述的错位布置，本实施例的吸能盒2也可采用其它常见的溃缩结构，只要其可使得吸能盒2有着适宜的结构强度，并具有较好的溃缩吸能性能便可。

本实施例为了提高后防撞梁1与吸能盒2连接部位的结构强度，以可使得后防撞梁1承受的碰撞能量更好的向吸能盒2传递，如图6中所示的，在防撞梁外板101的与吸能盒2连接的部位也构造有外板加强翻边1011。而此时，结合于该图6以及由图1至图3可以看出，本实施例的后防撞梁1中，防撞梁外板101的截面具体呈横置的“u”形，防撞梁内板102与防撞梁外板101相对，且亦为截面尺寸较小的“u”形。在具体实施例中，防撞梁外板101和防撞梁内板102均采用冲压钣金件即可，并在扣合对接后焊接于一起。

如上防撞梁外板101与防撞梁内板102的结构设计，可使得后防撞梁1整体具有较好的结构强度，同时其也能够便于实现吸能盒2的嵌入布置，以及利于如下所述的拖拽装置安装加强结构12的设置。不过，除了上述的结构形式，由防撞梁外板101和防撞梁内板102构成的后防撞梁1亦可采用其它常规的结构替代形式，在满足吸能盒2嵌入设置，以及拖拽装置安装加强结构12布置的基础上，本实施例并不对后防撞梁1的结构设计加以限制。

本实施例中，为提升后防撞梁总成的功能性，作为一种实施方式，在防撞梁外板101的中部设置有拖拽装置安装孔7，并且对应于该拖拽装置安装孔7，在后防撞梁1内部亦设置有拖拽装置安装加强结构12，以提高拖拽装置安装孔7位置的结构强度。

此时，如图7所示为所述拖拽装置安装加强结构12的一种示例性结构，该拖拽装置安装加强结构12具体包括与防撞梁外板101固连的加强板1201，以及一端与加强板1201固连的加强管体1202，且加强管体1202的另一端固连于防撞梁内板102上。

详细来说，加强板1201也采用一冲压钣金件即可，而加强管体1202则可采用图7所示出的圆管，当然除了圆形管，加强管体1202采用其它截面形状也是可行的。本实施例加强板1201通过焊接方式直接固连在防撞梁外板101的内侧便可，而为了提高两者间焊接相连的稳固性，在加强板1201的上下两端分别形成有加强板翻边12011，加强板1201即通过其自身上的加强板翻边12011与防撞梁外板101固连，以此利用两端的加强板翻边12011能够加长焊接焊道的长度，从而提高焊接可靠性。

加强管体1202与加强板1201相连的一端直接焊接在加强板1201的中部便可，而对于加强管体1202和防撞梁内板102之间的连接，具体的为对应于加强管体1202，在防撞梁内板102上开设有通孔13，加强管体1202的另一端经通孔13贯穿防撞梁内板102，进而与防撞梁内板102焊接固连在一起。

本实施例中，对应于拖拽装置安装孔7，在拖拽装置安装加强结构12内的加强板1201上设有贯通孔，并在贯通孔处设置有以进行拖拽装置连接的凸焊螺母1203，如此利用与凸焊螺母1203配合的螺栓即可实现尾部拖拽装置的安装。当然，需要指出的是，除了采用内部的凸焊螺母1203进行安装，本实施例例如也可使得拖拽装置安装孔7为前后贯穿防撞梁1设置，然后通过穿设于拖拽装置安装孔7内的螺栓副进行拖拽装置的安装。

本实施例为进一步提高后防撞梁1的结构强度，在拖拽装置安装孔7两侧的防撞梁外板101上也分别构造有加强筋槽9，该加强筋槽9沿防撞梁外板101的长度方向延展，并延伸至防撞梁外板101的端部即可。

此外，为便于后防撞梁总成的装配，在后防撞梁1上也设置有供装配定位使用的定位孔，其中，该定位孔具体包括有分设于防撞梁外板101上的外板定位孔8，以及防撞梁内板102上的内板定位孔10，外板定位孔8与内板定位孔10均为靠近后防撞梁1的两端分别布置的两个。同时，其中一端的外板定位孔8和内板定位孔10例如可设计为圆孔，以作为主定位孔，而另一端的外板定位孔8和内板定位孔10则可设计成椭圆孔，以具有适当的位置调节作用而作为辅定位孔。

如图8及图9所示的，本实施例中作为优选的布置形式，以利于碰撞能量向纵梁3方向的均匀传递，贯穿吸能盒连接板14与纵梁连接板15设置的各连接孔为绕吸能盒2及纵梁3的周向间隔设置而呈圆形分布。而且，为在后防撞梁总成装配时能够进行预挂，以减轻装配人员的劳动强度，吸能盒连接板14上的其一连接孔中布置的连接螺栓16可设计为固连在吸能盒连接板14上的凸焊螺栓11，该凸焊螺栓11即穿设于纵梁连接板15上的与之对应的连接孔内，并可与螺母配合实现吸能盒2和纵梁3之间的固连。

本实施例中，吸能盒连接板14具有各连接孔的部位也均设置为向吸能盒2一侧凹陷，纵梁连接板15具有各连接孔的部位则均为向吸能盒连接板14一侧外凸，由此纵梁连接板15的各外凸部位分别内嵌于与之对应的吸能盒连接板14的凹陷部位，而能够在连接时使得相固连的吸能盒连接板14与纵梁连接板15之间为部分接触。

此时，具体的，吸能盒连接板14各连接孔部位向吸能盒2一侧凹陷，也即参考图5所示的，使得吸能盒连接板14各连接孔所处位置的端面和整体端面间形成了距离为k的落差，而纵梁连接板15各外凸部位相对于其整体端面所形成的距离落差应大于k，由此在两个连接板对接后形成两者间的部分接触，也即凹陷部位与外凸部位之间相接触。

而除了使得两个连接板之间部分接触，与此同时，如图10和图11中所示的，本实施例也进一步使得各纵梁连接板15的外凸部位和与之对应的吸能盒连接板14的凹陷部位间形成有间隙，并基于此而可使得吸能盒连接板14与纵梁连接板15之间能够进行彼此相对位置的调整。所述凹陷部位与外凸部位之间的间隙如图11中的间隙m及间隙n所示，且这两个间隙均是沿汽车x方向上的间隙，而需要注意的是，在其它连接孔处当然也形成有沿汽车其它方向布置的间隙。

本实施例通过吸能盒连接板14与纵梁连接板15的部分接触，且在两个连接板所形成的凹陷部位与外凸部位之间形成间隙，可对汽车x向、y向以及旋转三个方向维度上的零部件偏差留有余量，以防止因零部件偏差而导致装配干涉，进而有效提高零部件装配的可行性。

而为了降低吸能盒连接板14和纵梁连接板15的重量，以利于总成整体的轻量化，本实施例在吸能盒连接板14和纵梁连接板15上分别设有第一减重孔17和第二减重孔18，两个减重孔在吸能盒连接板14与纵梁连接板15对接后相贯通，且两个减重孔例如可设置为矩形孔，以与吸能盒2及纵梁3的截面形状一致，当然除了矩形，两个减重孔亦可采用其它形状。

本实施例中，针对于吸能盒连接板14与纵梁连接板15上的连接孔，作为一种优选设计，各连接孔中之一为位于吸能盒连接板14及纵梁连接板15的顶部，且该位于顶部的连接孔在也如图12所示的为偏向于纵梁3的内侧设置，如此便能够有效减轻拖拽时纵梁3的内板发生失效的风险。而为避免在打紧与凸焊螺栓11相连的螺母时发生干涉，需要说明的是，本实施例位于纵梁3上的车身悬置支架5也设置在了纵梁3的外侧。

另外，本实施例在纵梁3的底部也固连有拖车钩4，该拖车钩4通过拖车钩安装支架6固连在纵梁3上，且为在发生碰撞时减小拖车钩4对吸能盒2溃缩造成的影响，拖车钩4在布置时，其整体亦为位于纵梁连接板15的与纵梁3相连的一侧，也即图13中虚线q的左侧，由此便能够避免与吸能盒2之间产生干涉。

本实施例的汽车后防撞梁总成，通过吸能盒2的设置在碰撞时可进行较好的缓冲吸能，通过吸能盒2与纵梁3之间的可拆卸连接，能够便于碰撞后后防撞梁总成的拆卸维修，利用吸能盒2向后防撞梁1内的嵌入式设置，可节省部件空间占用，有利于整车的空间布置，同时吸能盒2与纵梁3之间连接部的结构设计，可防止因零部件误差造成的装配干涉，便于装配，拖拽装置安装加强结构12的设置可在设置拖拽装置安装孔7时，提高拖拽装置安装的稳固性，而有着很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。