用于车辆的防撞梁及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种用于车辆的防撞梁及具有其的车辆。

背景技术：

目前的车辆在追求轻量化的同时对安全性的要求也越来越高，其中，在道路安全事故中，车辆追尾事故是最为常见的，而车辆的防撞梁在追尾事故中对保障乘员安全起到关键作用。

因此，如何在保证车辆的防撞梁的安全性较高的同时又可以保证车辆轻量化，是产品设计人员必须面对的课题。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于车辆的防撞梁，该防撞梁可以保证轻量化的同时保证其安全性较高。

本实用新型还提出了一种具有上述用于车辆的防撞梁的车辆。

根据本实用新型实施例的用于车辆的防撞梁包括：横梁、多个加强筋以及吸能盒，多个所述加强筋沿所述横梁的长度方向依次阵列排开，且与所述横梁固定连接，所述吸能盒具有吸能腔，所述吸能盒位于所述横梁的两端，且所述吸能盒的一端与所述横梁可拆卸连接，所述吸能盒的另一端具有车身连接板。

根据本实用新型实施例的用于车辆的防撞梁，防撞梁的横梁上设有阵列式加强筋，且横梁的两端设有可以进行吸能的吸能盒，其中，吸能盒与横梁之间可拆卸连接，因此，横梁可以由较为轻质且结构强度较好的材料制作而成，吸能盒可以由吸能效果较好且经济性较好的材料制作而成，从而可以实现防撞梁的安全性较好的同时，还可以保证防撞梁的重量较轻，进而有利于实现车辆的轻量化。并且，横梁与吸能盒可以进行单独更换或维修，从而防撞梁的经济性较好。

根据本实用新型的一些实施例，所述横梁的截面呈弓形且所述横梁中设有容纳槽，所述容纳槽的开口背向所述吸能盒，所述加强筋适于设置在所述容纳槽的槽壁上。

进一步地，所述加强筋为板状加强筋，且相邻两个所述加强筋首尾连接，且相邻两个所述加强筋之间具有夹角。

进一步地，所述夹角为30°-150°。

根据本实用新型的一些实施例，所述吸能盒还包括：吸能盒本体、梁连接板，所述吸能盒本体为两端具有开口的中空腔体，所述中空腔体形成为所述吸能腔，所述梁连接板位于所述吸能盒本体的一端开口处，所述车身连接板位于所述吸能盒本体的另一端开口处，且所述梁连接板与所述车身连接板均与所述吸能盒本体固定连接，所述梁连接板适于与所述横梁可拆卸连接。

进一步地，所述梁连接板上设有多个连接孔，所述横梁上设有适于与所述连接孔一一对应的固定孔，紧固件适于穿设所述连接孔与所述固定孔。

具体地，所述梁连接板和/或所述车身连接板设有与所述吸能腔连通的通孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述横梁为模压工艺一体成型件。

根据本实用新型的一些实施例，所述横梁形成为玻璃纤维毡热塑性材料横梁。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括车身以及上述的用于车辆的防撞梁，所述防撞梁为后防撞梁，所述车身连接板适于与所述车身可拆卸连接。

所述车辆与上述的用于车辆的防撞梁相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是用于车辆的防撞梁的立体示意图；

图2是用于车辆的防撞梁的正视示意图；

图3是图2中a-a处的截面示意图；

图4是图2中b-b处的截面示意图；

图5是图2中c-c处的截面示意图

图6是图2中d-d处的截面示意图。

附图标记：

防撞梁10、横梁1、固定孔11、加强筋2、吸能盒3、吸能盒本体31、梁连接板32、连接孔33、车身连接板34、容纳槽4、通孔5。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1-图6详细描述根据本实用新型实施例的用于车辆的防撞梁10。

参照图1-图2、图6所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的防撞梁10包括：横梁1、多个加强筋2以及吸能盒3，多个加强筋2沿横梁1的长度方向依次阵列排开，且与横梁1固定连接，吸能盒3位于横梁1的两端，吸能盒3的另一端具有车身连接板34，从而保证防撞梁10可以与车身固定连接。

通过在横梁1上设置阵列式加强筋2，可对横梁1的结构强度进行提升，从而确保横梁1的结构强度足够，当防撞梁10发生碰撞时，横梁1可以防止过度变形或断裂，保证横梁1可以将力较好地传递至吸能盒3。

进一步地，如图1、图6所示，吸能盒3具有吸能腔，因此，吸能盒3可以对冲击力进行吸能、缓冲，当横梁1受到撞击时，可以将大部分的力传递至吸能盒3，吸能盒3内的吸能腔对冲击力进行吸收、缓冲，从而可以大幅度降低车身所受到的冲击力，进而确保车辆的安全性较好，且吸能盒3的一端与横梁1可拆卸连接，因此，当防撞梁10发生撞击后，对防撞梁10进行更换或维修时，可以针对横梁1或吸能盒3进行单独更换或维修，从而提升防撞梁10的使用经济性。

并且，在具体实施例中，由于横梁1占防撞梁10的大部分比重，因此，横梁1与吸能盒3可以选择由不同的材质制作而成，具体地，横梁1可以选择较为轻质且结构强度较好的材料制作而成，例如：横梁1可以由玻璃纤维毡热塑性材料(gmt)制作而成，其中，gmt与钢和铝合金相比都具有显著的轻量化效果，其密度为1.2g/cm³左右，是钢的1/6，铝合金的1/2，比强度约为210，是钢的3倍。同时gmt还具有耐冲击的特点，具有较好的经济维修性，因此，在横梁1上设置阵列式加强筋2的基础上，横梁1采用轻质且结构强度较好的材料制作而成，不仅可保证横梁1的结构强度较好，还可以保证横梁1的重量较轻，从而有利于实现车辆的轻量化。而吸能盒3可以选择吸能效果较好且经济性较好的材料制作而成，例如：吸能盒3可以由钢或铝合金制作而成。

根据本实用新型实施例的用于车辆的防撞梁10，防撞梁10的横梁1上设有阵列式加强筋2，且横梁1的两端设有可以进行吸能的吸能盒3，其中，吸能盒3与横梁1之间可拆卸连接，因此，横梁1可以由较为轻质且结构强度较好的材料制作而成，吸能盒3可以由吸能效果较好且经济性较好的材料制作而成，从而可以实现防撞梁10的安全性较好的同时，还可以保证防撞梁10的重量较轻，进而有利于实现车辆的轻量化。并且，横梁1与吸能盒3可以进行单独更换或维修，从而防撞梁10的经济性较好。

进一步地，如图3-图6所示，横梁1的截面呈弓形且横梁1中设有容纳槽4，容纳槽4的开口背向吸能盒3，加强筋2适于设置在容纳槽4的槽壁上。

也就是说，横梁1为单部件结构，且在横梁1背向吸能盒3的一侧设有适于容纳加强筋2的容纳槽4，加强筋2位于容纳槽4中且与容纳槽4的槽壁固定连接，因此，容纳槽4可以形成孔筋结构，从而实现加强筋2连接的功能条件下又能实现减重。

在具体实施例中，当加强筋2处于容纳槽4后，加强筋2的高度不应凸出容纳槽4，从而防止防撞梁10发生碰撞后，加强筋2收到集中力。

进一步地，如图1-图2、图6所示，加强筋2为板状加强筋2，且相邻两个加强筋2首尾连接，且相邻两个加强筋2之间具有夹角，也就是说，多个加强筋2之间形成“w”状结构。

进一步地，夹角为30°-150°，因此，可以保证加强筋2之间的密度适中，防止加强筋2之间密度过大而导致横梁1的重量过重以及加强筋2之间密度过小而导致横梁1的结构强度不够。

在具体实施例中，相邻两个加强筋2之间的夹角可以为45°、90°或125°。

进一步地，如图1、图6所示，吸能盒3还可以包括：吸能盒本体31、梁连接板32，吸能盒本体31为两端具有开口的中空腔体，中空腔体形成为吸能腔，梁连接板32位于吸能盒本体31的一端开口处，车身连接板34位于吸能盒本体31的另一端开口处，且梁连接板32与车身连接板34均与吸能盒本体31固定连接，梁连接板32适于与横梁1可拆卸连接，从而保证横梁1可以与吸能盒3可拆卸连接，因此，当防撞梁10发生撞击后，在对防撞梁10进行更换或维修时，可以针对横梁1或吸能盒3进行单独更换或维修，保证防撞梁10的使用经济性较好。

进一步地，如图1-图2所示，梁连接板32上设有多个连接孔33，横梁1上设有适于与连接孔33一一对应的固定孔11，紧固件适于穿设连接孔33与固定孔11，也就是说，横梁1与吸能盒3之间通过紧固件实现可拆卸连接，不仅可以保证横梁1与吸能盒3在连接时的可靠性高，而且紧固件上紧或松开时操作方便，从而保证操作简单。

在具体实施例中，紧固件可以为螺栓紧固件，因此，通过螺栓穿设连接孔33与固定孔11后与螺母进行螺纹配合，便可实现横梁1与吸能盒3的固定连接。

具体地，如图6所示，梁连接板32和/或车身连接板34设有与吸能腔连通的通孔5，通过设置通孔5，可以实现连接的功能条件下又能实现减重。

在具体实施例中，梁连接板32和车身连接板34可以均设有与吸能腔连通的通孔5，因此，可以最大限度的降低吸能盒3的重量，从而可以进一步地降低防撞梁10的重量，进而有利于实现车辆的轻量化。

进一步地，横梁1为模压工艺一体成型件，从而可以确保横梁1的生产效率高，且可以降低横梁1成本。

进一步地，横梁1形成为玻璃纤维毡热塑性材料横梁，即横梁1由玻璃纤维毡热塑性材料(gmt)制作而成，从而在保证结构强度的同时，保证重量较低。

另外，当车辆在低速碰撞过程中，gmt材料的横梁1自身可以通过变形能够吸取一部分碰撞能量，碰撞完成后能够释放碰撞能量，自动恢复形状，从而确保防撞梁10的使用经济性较好。当车辆在高速碰撞过程中，横梁1可以将自身无法吸收的碰撞能量传递至吸能盒3，吸能盒3继续吸能变形，从而保证车辆的安全性高。另外gmt材料具有更强防腐性、更高抗冲击性，非碰撞性维修的几率更小。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括车身以及上述的用于车辆的防撞梁10，防撞梁10为后防撞梁10，车身连接板34适于与车身可拆卸连接，从而便于将防撞梁10安装在车身上。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。