铰接式自卸车动力传动悬置系统平台的制作方法

本发明涉及一种铰接式自卸车动力传动悬置系统平台，属于铰接式自卸车技术领域。

背景技术：

铰接式自卸车动力传动系统通过悬置系统安装于机架。

当市场对铰接式自卸车价格、功能需求不同，还存在指定需求，导致同一载重级别的铰接式自卸车，其动力传动系统的发动机、变速箱、散热器存在各自不同的规格型号，也存在各自不同的厂家，由此，动力传动系统的安装位置、尺寸和要求各自不同。

针对这种不同，以往采用不同的支架和不同的机架与之相匹配。

本发明采用相同机架，采用不同的联接架和支架与之相匹配，以不变的机架对应多样化的动力传动系统配置，形成铰接式自卸车动力传动悬置系统平台。

技术实现要素：

针对上述以同一个机架匹配不同的动力传动系统，本发明提出一种铰接式自卸车动力传动悬置系统平台，采用不同的联接架和支架与同一机架相匹配，以不变的机架对应多样化的动力传动系统配置。

本发明按以下技术方案实现：

铰接式自卸车动力传动悬置系统平台，包括：

动力传动系统，包括散热器、发动机和变速箱；

悬置系统，包括多个支架、多个联接架、多个紧固组件和多个减震器组件；

机架，包括多个支撑；

其中，所述动力传动系统通过悬置系统安装于机架上；

当动力传动系统的发动机、变速箱和散热器为确定的单一选型时，通过悬置系统的支架、紧固组件和减震器组件安装于机架的支撑上；

当动力传动系统的发动机、变速箱和散热器为不同型号时，采用悬置系统中的不同的联接架和支架与机架相匹配，实现不变的机架对应多样化的动力传动系统配置。

进一步，所述多个支架分为后支架和前支架；所述多个支撑分为发动机后支撑、发动机前支撑、散热器支撑；所述发动机和变速箱的联接体通过后支架安装于发动机后支撑上；所述发动机和变速箱的联接体通过前支架安装于发动机前支撑上；所述散热器安装于散热器支撑上。

进一步，所述后支架包括右后支架、左后支架，且两者互为镜像件；所述右后支架和左后支架均由安装板、肋板、垫块和支承板构成；所述安装板焊接在支承板背面，且两者以垂直方式布置，安装板用于与减震器组件相连；在所述安装板与支承板连接处焊接有肋板；所述垫块焊接在支承板前面，支承板与垫块用于与发动机相连。

进一步，所述前支架包括右前支架、左前支架，且两者互为镜像件；所述左前支架由左折弯安装板和肋板构成；所述右前支架由右折弯安装板和肋板构成，且右折弯安装板上还设有避障孔；其中，所述左、右折弯安装板的一端与减震器组件相连，另一端与发动机相连。

进一步，所述多个联接架包括两个散热器联接架；所述散热器通过两个散热器联接架安装于散热器左支撑和散热器右支撑上。

进一步，所述散热器联接架由u形折弯板、圆垫板和安装板构成；所述u形折弯板与安装板焊接形成矩形框架，所述圆垫板焊接在u形折弯板上；所述安装板与散热器支撑相连，减震器组件安装在圆垫板中。

进一步，所述多个联接架包括后联接架；所述发动机和变速箱的联接体通过后支架和后联接架安装于发动机后支撑上。

进一步，所述后联接架包括右后联接架、左后联接架，且两者互为镜像件；所述右后联接架、左后联接架均由安装板、支承板、垫板和肋板构成；所述安装板和支承板焊接形成矩形框架，所述肋板焊接在矩形框架中，所述垫板焊接在支承板上；所述安装板与发动机后支撑相连，减震器组件安装在垫板中。

进一步，所述多个联接架包括前联接架；所述发动机和变速箱的联接体通过前支架和前联接架安装于发动机右前支撑上。

进一步，所述前联接架包括右前联接架、左前联接架，且两者互为镜像件；所述右前联接架与左前联接架均由折弯板、肋板和垫板构成；所述垫板焊接在折弯板前部，所述肋板焊接在折弯板上；所述折弯板与发动机前支撑相连，减震器组件安装在垫板中。

进一步，所述变速箱与发动机联接成一体；散热器独立于发动机和变速箱的联接体；所述发动机设有风扇和主轴，散热器设有风扇罩，变速箱设有中心轴；所述散热器的风扇罩与发动机的风扇中心同轴；所述变速箱的中心轴与发动机的主轴同轴，且该两个同轴均位于竖直对称中心面上。

本发明有益效果：

本发明以不变的机架，采用不同的联接架和支架与之相匹配，对应多样化的动力传动系统配置，形成铰接式自卸车动力传动悬置系统平台，大大降低人力、物力和财力投入。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

在附图中：

图1为本发明所述的铰接式自卸车动力传动悬置系统平台总装示意图；

图2为本发明所述的动力传动系统总体装配示意图；

图3为本发明所述的悬置系统总体装配示意图（包含支架和联接架）；

图4为本发明所述的发动机后支架示意图；

图5为本发明所述的支承板设计细节示意图；

图6为本发明所述的后联接架示意图；

图7为本发明所述的发动机前支架示意图；

图8为本发明所述的前联接架示意图；

图9为本发明所述的散热器联接架示意图；

图10为本发明所述的机架示意图；

图11为本发明所述的悬置系统总体装配示意图（仅有支架）。

附图标识：1，动力传动系统；2，悬置系统；3，机架；1-1，散热器；1-2，发动机；1-3，变速箱；2-1，右后支架；2-2，右后联接架；2-3，左后支架；2-4，左后联接架；2-5，右前联接架；2-6，右前支架；2-7，左前联接架；2-8，左前支架；2-9，散热器联接架；2-10，紧固组件；2-11，减震器组件；2-1-1，安装板ⅰ；2-1-2，肋板ⅰ；2-1-3，肋板ⅱ；2-1-4，垫块；2-1-5，支承板ⅰ；2-1-5-1，吊装孔；2-1-5-2，避障孔；2-2-1，安装板ⅱ；2-2-2，支承板ⅱ；2-2-3，垫板ⅰ；2-2-4，肋板ⅲ；2-5-1，折弯板；2-5-2，肋板ⅴ；2-5-3，垫板ⅱ；2-5-4，肋板ⅵ；2-6-1，右折弯安装板；2-6-2，肋板ⅳ；2-8-1，左折弯安装板；2-9-1，u形折弯板；2-9-2，圆垫板；2-9-3，安装板ⅲ；3-1，发动机右后支撑；3-2，发动机左后支撑；3-3，发动机右前支撑；3-4，发动机左前支撑；3-5，散热器左支撑；3-6，散热器右支撑。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，铰接式自卸车动力传动悬置系统平台，包括三个部件系统，分别为动力传动系统1、悬置系统2和机架3；其中动力传动系统1通过悬置系统2安装于机架3上，且该三个部件系统具有共同的竖直对称中心面。

如图2所示，动力传动系统1包括散热器1-1、发动机1-2和变速箱1-3。其中变速箱1-3与发动机1-2联接成一体；散热器1-1独立于发动机1-2和变速箱1-3的联接体。

发动机1-2设有风扇和主轴、散热器1-1设有风扇罩、变速箱1-3设有中心轴；散热器1-1的风扇罩与发动机1-2的风扇中心同轴；变速箱1-3的中心轴与发动机1-2的主轴同轴，且该两个同轴均位于竖直对称中心面上。

如图3所示，悬置系统2包括多个支架、多个联接架、多个紧固组件2-10和多个减震器组件2-11。

需要说明的是，同一载重级别的铰接式自卸车的动力传动系统1的散热器1-1、发动机1-2和变速箱1-3规格型号和厂家分别存在变动。

当动力传动系统1的散热器1-1、发动机1-2和变速箱1-3为确定的单一选型时，按散热器1-1、发动机1-2和变速箱1-3的安装位置、尺寸和要求，通过悬置系统2的支架、紧固组件2-10和减震器组件2-11安装于机架3上。

当市场对铰接式自卸车价格、功能需求不同，还存在指定需求，导致同一载重级别的铰接式自卸车，其动力传动系统的散热器1-1、发动机1-2和变速箱1-3存在各自不同的规格型号，也存在各自不同的厂家，由此，动力传动系统的安装位置、尺寸和要求各自不同。本发明采用相同机架，采用不同的联接架和支架与之相匹配，以不变的机架对应多样化的动力传动系统配置，形成铰接式自卸车动力传动悬置系统平台。

继续参照图3所示，悬置系统2包括右后支架2-1、右后联接架2-2、左后支架2-3、左后联接架2-4、右前联接架2-5、右前支架2-6、左前联接架2-7、左前支架2-8、散热器联接架2-9、紧固组件2-10、减震器组件2-11。

其中右后支架2-1、右后联接架2-2、左后支架2-3、左后联接架2-4组成悬置系统2的后支撑；右前联接架2-5、右前支架2-6、左前联接架2-7、左前支架2-8组成悬置系统2的前支撑。

散热器联接架2-9是悬置系统2的散热器支撑，共两件，左右各一个。

需要说明的是，上述的左右支架和联接架对称布置于竖直对称中心面上的两侧。

如图10所示，机架3包括发动机右后支撑3-1，发动机左后支撑3-2，发动机右前支撑3-3，发动机左前支撑3-4，散热器左支撑3-5和散热器右支撑3-6。

需要说明的是，上述的左右支撑对称布置于竖直对称中心面的两侧。

继续参照图1、图2、图3所示，右后支架2-1、右后联接架2-2、左后支架2-3、左后联接架2-4、右前支架2-6、右前联接架2-5、左前支架2-8、左前联接架2-7和散热器联接架2-9以及紧固组件2-10和减震器组件2-11均随动力传动系统1的散热器1-1、发动机1-2和变速箱1-3任一部件的不同而有所不同，而且右后联接架2-2和左后联接架2-4，右前联接架2-5和左前联接架2-7，以及一对散热器联接架2-9根据需要而有所取舍。

以下给出当动力传动系统的发动机、变速箱和散热器为确定的单一选型时的悬置系统结构如下：

如图11所示，不需要右后联接架2-2，左后联接架2-4，右前联接架2-5，左前联接架2-7和散热器联接架2-9，应用紧固组件2-10和减震器组件2-11分别将：

1、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右后支架2-1安装于机架3的发动机右后支撑3-1上；

2、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左后支架2-3安装于机架3的发动机左后支撑3-2上；

3、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右前支架2-6安装于机架3的发动机右前支撑3-3上；

4、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左前支架2-8安装于机架3的发动机左前支撑3-4上；

5、动力传动系统1的散热器1-1安装于机架3的散热器左支撑3-5和散热器右支撑3-6上。

需要说明的是，继续参照图10所示，发动机右后支撑3-1，发动机左后支撑3-2，发动机右前支撑3-3，发动机左前支撑3-4，散热器左支撑3-5和散热器右支撑3-6上均设有减震器组件安装孔，用于安装减震器组件2-11，右后支架2-1、左后支架2-3、右前支架2-6、左前支架2-8均通过紧固组件2-10安装在相应的减震器组件2-11上。

以下给出当动力传动系统的发动机、变速箱和散热器为不同型号时的悬置系统结构如下：

实施例一：

应用紧固组件2-10和减震器组件2-11分别将：

1、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右后支架2-1和右后联接架2-2安装于机架3的发动机右后支撑3-1上；

2、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左后支架2-3和左后联接架2-4安装于机架3的发动机左后支撑3-2上；

3、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右前支架2-6和右前联接架2-5安装于机架3的发动机右前支撑3-3上；

4、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左前支架2-8和左前联接架2-7安装于机架3的发动机左前支撑3-4上；

5、动力传动系统1的散热器1-1通过两件散热器联接架2-9分别安装于机架3的散热器左支撑3-5和散热器右支撑3-6上。

实施例二：

应用紧固组件2-10和减震器组件2-11分别将：

1、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右后支架2-1安装于机架3的发动机右后支撑3-1上；

2、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左后支架2-3安装于机架3的发动机左后支撑3-2上；

3、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右前支架2-6安装于机架3的发动机右前支撑3-3上；

4、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左前支架2-8安装于机架3的发动机左前支撑3-4上；

5、动力传动系统1的散热器1-1通过两件散热器联接架2-9分别安装于机架3的散热器左支撑3-5和散热器右支撑3-6上。

实施例三：

应用紧固组件2-10和减震器组件2-11分别将：

1、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右后支架2-1和右后联接架2-2安装于机架3的发动机右后支撑3-1上；

2、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左后支架2-3和左后联接架2-4安装于机架3的发动机左后支撑3-2上；

3、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右前支架2-6安装于机架3的发动机右前支撑3-3上；

4、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左前支架2-8安装于机架3的发动机左前支撑3-4上；

5、动力传动系统1的散热器1-1安装于机架3的散热器左支撑3-5和散热器右支撑3-6上。

实施例四：

1、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右后支架2-1安装于机架3的发动机右后支撑3-1上；

2、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左后支架2-3安装于机架3的发动机左后支撑3-2上；

3、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过右前支架2-6和右前联接架2-5安装于机架3的发动机右前支撑3-3上；

4、动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体通过左前支架2-8和左前联接架2-7安装于机架3的发动机左前支撑3-4上；

5、动力传动系统1的散热器1-1安装于机架3的散热器左支撑3-5和散热器右支撑3-6上。

以下给出上述实施例关于右后支架和左后支架的一优选实施例：

如图4所示，右后支架2-1包括安装板ⅰ2-1-1、肋板ⅰ2-1-2、肋板ⅱ2-1-3、垫块2-1-4和支承板ⅰ2-1-5，安装板ⅰ2-1-1焊接在支承板ⅰ2-1-5背面，且两者以垂直方式布置，安装板ⅰ2-1-1通过紧固组件2-10与减震器组件2-11相连；在安装板ⅰ2-1-1与支承板ⅰ2-1-5连接处焊接有肋板ⅰ2-1-2、肋板ⅱ2-1-3；垫块2-1-4焊接在支承板ⅰ2-1-5前面，支承板ⅰ2-1-5与垫块2-1-4用于与发动机相连。而左后支架2-3也由这些零件组成，但其零件的位置，相对于竖直对称中心面，与右后支架2-1互为镜像件，由此，最大程度地利用了现有零件，减少了零件数量，减化加工工序，降低加工成本。

需要说明的是，右后支架2-1和左后支架2-3并不局限于上述结构，可以根据实际需求作相应改变。

以下给出上述实施例关于支承板的一优选实施例：

如图5所示，支承板2-1-5设有两个孔：吊装孔2-1-5-1和避障孔2-1-5-2。吊装孔2-1-5-1用于右后支架2-1的搬运、安装，避障孔2-1-5-2避免右后支架2-1与动力传动系统1的发动机1-2和变速箱1-3的联接体的干涉。同时，吊装孔2-1-5-1和避障孔2-1-5-2成为支承板2-1-5的减重孔，从而使得右后支架2-1和左后支架2-3适当减重。

需要说明的是，支承板ⅰ2-1-5并不局限于上述结构，可以根据实际需求作相应改变。

以下给出上述实施例关于右后联接架和左后联接架的一优选实施例：

如图6所示，右后联接架2-2包括安装板ⅱ2-2-1、支承板ⅱ2-2-2、垫板ⅰ2-2-3和肋板ⅲ2-2-4。

安装板ⅱ2-2-1和支承板ⅱ2-2-2焊接形成矩形框架，肋板ⅲ2-2-4焊接在矩形框架中，垫板ⅰ2-2-3焊接在支承板ⅱ2-2-2上；安装板ⅱ2-2-1通过紧固组件2-10与发动机右后支撑3-1相连，减震器组件2-11安装在垫板ⅰ2-2-3中。而左后联接架2-4也由这些零件组成，但其零件的位置，相对于竖直对称中心面，与右后联接架2-2互为镜像件。

需要说明的是，右后联接架2-2和左后联接架2-4并不局限于上述结构，可以根据实际需求作相应改变。

以下给出上述实施例关于右前支架和左前支架的一优选实施例：

如图7所示，右前支架2-6包括右折弯安装板2-6-1和肋板ⅳ2-6-2；左前支架2-8包括左折弯安装板2-8-1和肋板ⅳ2-6-2。除了右折弯安装板2-6-1多了一个避障孔，其零件的位置，相对于竖直对称中心面，右前支架2-6与左前支架2-8互为镜像件。左、右折弯安装板的一端通过紧固组件2-10与减震器组件2-11相连，另一端与发动机相连。

需要说明的是，右前支架2-6和左前支架2-8并不局限于上述结构，可以根据实际需求作相应改变。

以下给出上述实施例关于右前联接架和左前联接架的一优选实施例：

如图8所示，右前联接架2-5包括折弯板2-5-1、肋板ⅴ2-5-2、垫板ⅱ2-5-3和肋板ⅵ2-5-4；折弯板2-5-1通过紧固组件2-10与发动机右前支撑3-3相连，减震器组件2-11安装在垫板ⅱ2-5-3中。左前联接架2-7也由这些零件组成，但其零件的位置，相对于竖直对称中心面，与右前联接架2-5互为镜像件。

需要说明的是，右前联接架2-5和左前联接架2-7并不局限于上述结构，可以根据实际需求作相应改变。

以下给出上述实施例关于散热器联接架的一优选实施例：

如图9所示，散热器联接架2-9包括u形折弯板2-9-1，圆垫板2-9-2和安装板ⅲ2-9-3。u形折弯板2-9-1与安装板ⅲ2-9-3焊接形成矩形框架，圆垫板2-9-2焊接在u形折弯板2-9-1上；安装板ⅲ2-9-3通过紧固件组件2-10与散热器左支撑3-5、散热器右支撑3-6相连，减震器组件2-11安装在圆垫板2-9-2中。

需要说明的是，散热器联接架2-9并不局限于上述结构，可以根据实际需求作相应改变。

综上，右后支架、右后联接架、左后支架、左后联接架、右前支架、右前联接架、左前支架、左前联接架和散热器联接架以及紧固组件和减震器组件均随动力传动系统的散热器、发动机和变速箱任一部件的不同而有所不同，而且右后联接架和左后联接架，右前联接架和左前联接架，以及一对散热器联接架根据需要而有所取舍。本发明以不变的机架，采用不同的联接架和支架与之相匹配，对应多样化的动力传动系统配置，形成铰接式自卸车动力传动悬置系统平台，大大降低人力、物力和财力投入。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包含的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合同样意味着处于本发明的保护范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的实施例中，本领域技术人员能够根据获知的技术方案和本申请所要解决的技术问题，以组合的方式来使用。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。