一种新型排气系统吊挂结构及汽车的制作方法

1.本技术涉及汽车发动机排气系统技术领域，特别涉及一种新型排气系统吊挂结构及汽车。


背景技术：

2.汽车的排气系统是排放废气和降噪的重要总成，它主要由排气管、催化式净化器、消声器和尾管等组成，其主要功能是把发动机在燃烧过程中产生的废气从多个气缸内收集、清洁(经三元催化器)、消声，然后引到车后排放。
3.由于排气系统连接着发动机，因此会随发动机一起振动，这就导致排气系统不能与整车刚性连接。目前，基本上所有的燃油汽车都采用橡胶吊耳作为排气系统与车身之间的柔性连接体。橡胶吊耳能够起到吸振隔音的作用，可以说是排气系统中不可缺少的组成部分。以往橡胶吊耳的连接方式是在汽车底盘焊接一个吊钩，在排气系统上焊接一个吊钩，将两个吊钩分别插入到橡胶吊耳的安装孔内，实现排气系统与车身之间的柔性连接。
4.相关技术中，橡胶吊耳的上下两端开设有两个安装孔分别连接汽车底盘上的吊钩和排气系统上的吊钩。由于汽车运行中伴随振动，在长期振动下，橡胶吊耳与吊钩之间容易产生相对偏转，削弱了汽车底盘上的吊钩和排气系统上的吊钩的限位能力，并且当偏转幅度较大时，还会与周边零件产生严重位置干涉。
5.由于在hev、evr及phev车型底盘空间因增加了电池及后驱动电机等部件，布置边界都无法满足排气系统正常晃动量，往往排气系统运动包络都会与周边零部件产生干涉，不乏与燃油箱本体有撞破起燃的风险。排气系统撞击其他部件还会传递到驾驶室内，影响乘员的舒适性体验。排气系统大的晃动空间会减少电池尺寸及燃油箱尺寸设计，损耗车辆的续航能力，使产品在同行业里失去有利的竞争价值。


技术实现要素：

6.本技术实施例提供一种新型排气系统吊挂结构及汽车，以解决相关技术中排气系统晃动量大，排气系统与周边零部件产生干涉的问题。
7.本技术实施例第一方面提供了一种新型排气系统吊挂结构，包括：
8.橡胶吊耳，所述橡胶吊耳的中部设有贯穿的中心通孔，所述中心通孔的上下内壁设有相对设置的上限位凸起和下限位凸起；
9.上部吊钩，所述上部吊钩的一端与橡胶吊耳的上端固定连接，以将所述橡胶吊耳吊挂在车身上；
10.下部吊钩，所述下部吊钩的一端与橡胶吊耳的下端固定连接，以将排气系统吊挂在橡胶吊耳上；
11.限位吊钩，所述限位吊钩的一端与上部吊钩固定连接，所述限位吊钩的另一端伸入所述中心通孔内且位于上限位凸起和下限位凸起之间。
12.本技术的新型排气系统吊挂结构在橡胶吊耳的中部设有贯穿的中心通孔，在中心
通孔的上下内壁设有相对设置的上限位凸起和下限位凸起，并在上部吊钩上固定设有限位吊钩，该限位吊钩一端与上部吊钩固定连接，限位吊钩的另一端伸入中心通孔内且位于上限位凸起和下限位凸起之间。
13.当安装本新型排气系统吊挂结构的汽车在运行的过程中排气系统产生晃动时，位于中心通孔内的限位吊钩对橡胶吊耳的上、下、左、右四个方向限位。有效解决了挂钩与橡胶吊耳之间的相对旋转问题，避免了因为挂钩与橡胶吊耳之间的相对旋转造成排气系统和周边零件的干涉问题
14.在一些实施例中：为了使限位吊钩在排气系统正常振动条件下不影响橡胶吊耳减振吸能，所述限位吊钩与上限位凸起和下限位凸起间隙配合，所述限位吊钩与橡胶吊耳的中心通孔内壁间隙配合。
15.在一些实施例中：为了使限位吊钩在排气系统的振动达到设定幅度后，限位吊钩能够对橡胶吊耳进行限位，一致橡胶吊耳的偏转角度，所述限位吊钩与上限位凸起和下限位凸起间隙为5
‑
10mm，所述限位吊钩与橡胶吊耳的中心通孔内壁间隙为5
‑
15mm。
16.在一些实施例中：为了便于加工制作上部吊钩、下部吊钩个限位吊钩，降低加工成本，所述上部吊钩、下部吊钩和限位吊钩均为l形结构，所述上部吊钩和下部吊钩为圆形管材、椭圆形管材或矩形管材弯折成型，所述限位吊钩为椭圆形管材或矩形管材弯折成型。
17.在一些实施例中：为了进一步提升橡胶吊耳的减振性能，所述上限位凸起和下限位凸起为对称设置的等腰梯形结构，所述上限位凸起和下限位凸起的相对面均设有多个间隔设置的三角形凸棱。
18.在一些实施例中：为了进一步提升对橡胶吊耳的左右方向的限位，还包括左限位管和右限位管，所述左限位管和右限位管的一端均与所述上部吊钩固定连接，所述左限位管和右限位管的另一端对称设置在橡胶吊耳的左右两侧且与橡胶吊耳的外壁间隙配合。
19.在一些实施例中：为了便于橡胶吊耳与上部吊钩、下部吊钩装配，所述橡胶吊耳为椭圆形结构，所述橡胶吊耳的上端设有连接上部吊钩的第一通孔，所述第一通孔的横截面为圆形、矩形或椭圆形，所述橡胶吊耳的下端设有连接下部吊钩的第二通孔，所述第二通孔的横截面为圆形、矩形或椭圆形。
20.在一些实施例中：为了便于橡胶吊耳的加工成型和外形美观，所述橡胶吊耳为橡胶一体注塑成型的椭圆形结构，所述中心通孔的横截面为椭圆形结构。
21.在一些实施例中：为了提升橡胶吊耳与上部吊钩、下部吊钩装配的结构强度，所述上部吊钩和下部吊钩的另一端均设有将所述橡胶吊耳固定在上部吊钩和下部吊钩的限位墩头，所述限位墩头为锥形结构。
22.本技术实施例第二方面提供了一种汽车，包括使用上述任一实施例所述的新型排气系统吊挂结构。
23.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
24.本技术实施例提供了一种新型排气系统吊挂结构及汽车，由于本技术的新型排气系统吊挂结构设置了橡胶吊耳，该橡胶吊耳的中部设有贯穿的中心通孔，在中心通孔的上下内壁设有相对设置的上限位凸起和下限位凸起；上部吊钩，该上部吊钩的一端与橡胶吊耳的上端固定连接，以将橡胶吊耳吊挂在车身上；下部吊钩，该下部吊钩的一端与橡胶吊耳的下端固定连接，以将排气系统吊挂在橡胶吊耳上；限位吊钩，该限位吊钩的一端与上部吊
钩固定连接，限位吊钩的另一端伸入中心通孔内且位于上限位凸起和下限位凸起之间。
25.因此，本技术的新型排气系统吊挂结构在橡胶吊耳的中部设有贯穿的中心通孔，在中心通孔的上下内壁设有相对设置的上限位凸起和下限位凸起，并在上部吊钩上固定设有限位吊钩，该限位吊钩一端与上部吊钩固定连接，限位吊钩的另一端伸入中心通孔内且位于上限位凸起和下限位凸起之间。当安装本新型排气系统吊挂结构的汽车在运行的过程中排气系统产生晃动时，位于中心通孔内的限位吊钩对橡胶吊耳的上、下、左、右四个方向限位。有效解决了挂钩与橡胶吊耳之间的相对旋转问题，避免了因为挂钩与橡胶吊耳之间的相对旋转造成排气系统和周边零件的干涉问题。
附图说明
26.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本技术实施例的结构主视图；
28.图2为本技术实施例的结构左视图；
29.图3为本技术实施例的结构立体图；
30.图4为本技术另一实施例的结构立体图；
31.图5为本技术实施例的橡胶吊耳的结构主视图。
32.附图标记：
33.1、橡胶吊耳；2、上部吊钩；3、下部吊钩；4、限位吊钩；5、左限位管；6、右限位管；11、中心通孔；12、上限位凸起；13、下限位凸起；14、第一通孔；15、第二通孔；16、三角形凸棱。
具体实施方式
34.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
35.本技术实施例提供了一种新型排气系统吊挂结构及汽车，其能解决相关技术中排气系统晃动量大，排气系统与周边零部件产生干涉的问题。
36.参见图1至图3和图5所示，本技术实施例第一方面提供了一种新型排气系统吊挂结构，包括：
37.橡胶吊耳1，该橡胶吊耳1优选为橡胶一体注塑成型的椭圆形结构，橡胶吊耳的中部设有贯穿的中心通孔11，该中心通孔11的横截面为椭圆形结构。在中心通孔11的上下内壁设有相对设置的上限位凸起12和下限位凸起13，在上限位凸起12和下限位凸起13之间设有间隙互不连接。
38.上部吊钩2，该上部吊钩2优选为“l”形结构，上部吊钩2的下端与橡胶吊耳1的上端可拆卸固定连接，上部吊钩2的上端与车身焊接连接，以将橡胶吊耳1吊挂在车身上。
39.下部吊钩3，该下部吊钩3优选为“l”形结构，下部吊钩的上端与橡胶吊耳的下端可
拆卸固定连接，下部吊钩3的下端与排气系统固定接连接，以将排气系统吊挂在橡胶吊耳1上。
40.限位吊钩4，该限位吊钩4优选为“l”形结构，限位吊钩4的上端与上部吊钩2固定连接，限位吊钩4的下端伸入橡胶吊耳1的中心通孔11内且位于上限位凸起12和下限位凸起13之间的空隙内。
41.本技术实施例的新型排气系统吊挂结构在橡胶吊耳1的中部设有贯穿的中心通孔11，在中心通孔11的上下内壁设有相对设置的上限位凸起12和下限位凸起13，并在上部吊钩2上固定设有限位吊钩4，该限位吊钩4一端与上部吊钩2固定连接，限位吊钩4的另一端伸入中心通孔11内且位于上限位凸起12和下限位凸起13之间。
42.当安装本新型排气系统吊挂结构的汽车在运行的过程中排气系统晃动变大时，位于中心通孔11内的限位吊钩4对橡胶吊耳1的上、下、左、右四个方向接触达到限位目的，以抑制排气系统带动橡胶吊耳1左右摆动和上下跳动，限位吊钩4对橡胶吊耳1摆动幅度和跳动幅度进行限位后，大幅度降低了排气系统的晃动幅度。
43.因此，本技术的限位吊钩4对橡胶吊耳1的上、下、左、右四个方向进行限位后，有效解决了上部吊钩2、下部吊钩3与橡胶吊耳1之间的相对旋转问题，避免了因为上部吊钩2、下部吊钩3与橡胶吊耳1之间的相对旋转造成排气系统和周边零件的干涉问题。
44.本技术的新型排气系统吊挂结构安装在hev、evr及phev车型上，可增大hev、evr及phev车型底盘布置空间，满足选择大油箱、大电池的布置，提高车辆的续航里程，提高整车nvh性能，提高乘员舒适性体验。
45.在一些可选实施例中：参见图1至图3所示，本技术实施例提供了一种新型排气系统吊挂结构，该新型排气系统吊挂结构的限位吊钩4与上限位凸起12和下限位凸起13间隙配合，限位吊钩4与橡胶吊耳1的中心通孔11的内壁间隙配合。限位吊钩4与上限位凸起12和下限位凸起13的间隙优选为5
‑
10mm，限位吊钩4与橡胶吊耳1的中心通孔11的内壁间隙优选为5
‑
15mm。
46.本技术实施例将限位吊钩4与上限位凸起12和下限位凸起13间隙配合，且将限位吊钩4与上限位凸起12和下限位凸起13的间隙优选为5
‑
10mm，保证橡胶吊耳1在平稳状态下与限位吊钩4不接触，以保证橡胶吊耳1起到良好吸振隔音的作用，避免橡胶吊耳1与限位吊钩4产生碰撞摩擦。
47.本技术实施例将限位吊钩4与橡胶吊耳1的中心通孔11的内壁间隙配合，且将限位吊钩4与橡胶吊耳1的中心通孔11的内壁间隙优选为5
‑
15mm，保证橡胶吊耳1在平稳状态下与限位吊钩4不接触，以保证橡胶吊耳1起到良好吸振隔音的作用，避免橡胶吊耳1与限位吊钩4产生碰撞摩擦。
48.在一些可选实施例中：参见图1至图3所示，本技术实施例提供了一种新型排气系统吊挂结构，该新型排气系统吊挂结构的上部吊钩2、下部吊钩3和限位吊钩4均为l形结构，上部吊钩2和下部吊钩3为圆形管材、椭圆形管材或矩形管材弯折成型，限位吊钩4为椭圆形管材或矩形管材弯折成型。
49.本技术实施例的上部吊钩2、下部吊钩3和限位吊钩4均为l形结构，结构简便，便于制作，降低了生产成本。上部吊钩2和下部吊钩3采用圆形管材、椭圆形管材或矩形管材弯折成型结构，进一步的上部吊钩2和下部吊钩3采用椭圆形管材或矩形管材弯折成型结构，限
位吊钩4优选为椭圆形管材或矩形管材弯折成型结构。
50.上部吊钩2、下部吊钩3和限位吊钩4采用椭圆形管材或矩形管材弯折成型结构后，可有效解决了上部吊钩2、下部吊钩3与橡胶吊耳1之间的相对旋转问题，避免了因为上部吊钩2、下部吊钩3与橡胶吊耳1之间的相对旋转造成排气系统和周边零件的干涉问题。
51.限位吊钩4采用椭圆形管材或矩形管材弯折成型结构后，限位吊钩4位于橡胶吊耳1的中心通孔11的一端的上端面和下端面可与橡胶吊耳1的上限位凸起12和下限位凸起13接触限位。限位吊钩4位于橡胶吊耳1的中心通孔11的一端的左端面和右端面可与橡胶吊耳1的中心通孔11的侧壁接触限位。
52.在一些可选实施例中：参见图5所示，本技术实施例提供了一种新型排气系统吊挂结构，该新型排气系统吊挂结构的上限位凸起12和下限位凸起13为对称设置的等腰梯形结构，在上限位凸起12和下限位凸起13的相对面均设有多个间隔设置的三角形凸棱16。
53.本技术实施例将上限位凸起12和下限位凸起13设置为对称设置的等腰梯形结构，等腰梯形结构的上限位凸起12和下限位凸起13与限位吊钩4接触时，随着上限位凸起12和下限位凸起13的逐渐收缩，上限位凸起12和下限位凸起13对限位吊钩4的反力越大，以抵消排气系统的上下跳动幅度。
54.本技术实施例在上限位凸起12和下限位凸起13的相对面均设有多个间隔设置的三角形凸棱16，该三角形凸棱16与限位吊钩4柔性接触。当排气系统带动橡胶吊耳1上下跳动时，位于上限位凸起12和下限位凸起13上的三角形凸棱16与限位吊钩4柔性接触以吸收橡胶吊耳1的振动。避免将排气系统的振动通过橡胶吊耳1传递到车身，提升整车的nvh性能。
55.在一些可选实施例中：参见图4所示，本技术实施例提供了一种新型排气系统吊挂结构，该新型排气系统吊挂结构的还包括左限位管5和右限位管6，该左限位管5和右限位管6的一端均与上部吊钩2固定连接。左限位管5和右限位管6的另一端对称设置在橡胶吊耳1的左右两侧且与橡胶吊耳1的外壁间隙配合。
56.本技术实施例在上部吊钩2的左右两侧分别设置了对橡胶吊耳1左右方向进行限位的左限位管5和右限位管6。该左限位管5和右限位管6能够进一步对橡胶吊耳1左右摆动时进行限位，降低橡胶吊耳1的摆动角度，以防止橡胶吊耳1左右摆动幅度过大时排气系统与周围其他部件产生位置干涉和碰撞。
57.在一些可选实施例中：参见图4所示，本技术实施例提供了一种新型排气系统吊挂结构，该新型排气系统吊挂结构的橡胶吊耳1优选为椭圆形结构，以减小橡胶吊耳1的体积和重量。在橡胶吊耳1的上端设有连接上部吊钩2的第一通孔14，第一通孔14的横截面优选为圆形、矩形或椭圆形。在橡胶吊耳1的下端设有连接下部吊钩3的第二通孔15，第二通孔15的横截面为优选圆形、矩形或椭圆形。
58.本技术实施例在橡胶吊耳1的上端设有连接上部吊钩2的第一通孔14，上部吊钩2的一端可穿入第一通孔14内与橡胶吊耳1连接，第一通孔14的横截面进一步优选为矩形或椭圆形。当第一通孔14的横截面为矩形或椭圆形时，上部吊钩2的横截面为与第一通孔14配合的矩形或椭圆形，以抑制橡胶吊耳1绕上部吊钩2偏转。
59.本技术实施例在橡胶吊耳1的下端设有连接下部吊钩3的第二通孔15，下部吊钩3的一端可穿入第二通孔15内与橡胶吊耳1连接，第二通孔15的横截面进一步优选为矩形或
椭圆形。当第二通孔15的横截面为矩形或椭圆形时，下部吊钩3的横截面为与第二通孔15配合的矩形或椭圆形，以抑制下部吊钩3在橡胶吊耳1的第二通孔15内偏转。
60.在一些可选实施例中：参见图2所示，本技术实施例提供了一种新型排气系统吊挂结构，该新型排气系统吊挂结构的上部吊钩2和下部吊钩3的另一端均设有将橡胶吊耳1固定在上部吊钩2和下部吊钩3的限位墩头，限位墩头为锥形结构。
61.本技术实施例在上部吊钩2和下部吊钩3的另一端均设有限位墩头，该限位墩头的直径均大于橡胶吊耳1的第一通孔14和第二通孔15的直径，以使上部吊钩2和下部吊钩3分别穿入第一通孔14和第二通孔15内时，防止橡胶吊耳1在第一通孔14和第二通孔15上脱出。
62.本技术实施例第二方面提供了一种汽车，该汽车使用了上述任一实施例所述的新型排气系统吊挂结构。
63.工作原理
64.本技术实施例提供了一种新型排气系统吊挂结构及汽车，由于本技术的新型排气系统吊挂结构设置了橡胶吊耳1，该橡胶吊耳1的中部设有贯穿的中心通孔11，在中心通孔11的上下内壁设有相对设置的上限位凸起12和下限位凸起13；上部吊钩2，该上部吊钩2的一端与橡胶吊耳1的上端固定连接，以将橡胶吊耳1吊挂在车身上；下部吊钩3，该下部吊钩3的一端与橡胶吊耳1的下端固定连接，以将排气系统吊挂在橡胶吊耳1上；限位吊钩4，该限位吊钩4的一端与上部吊钩2固定连接，限位吊钩4的另一端伸入中心通孔11内且位于上限位凸起12和下限位凸起13之间。
65.因此，本技术的新型排气系统吊挂结构在橡胶吊耳1的中部设有贯穿的中心通孔11，在中心通孔11的上下内壁设有相对设置的上限位凸起12和下限位凸起13，并在上部吊钩2上固定设有限位吊钩4，该限位吊钩4一端与上部吊钩2固定连接，限位吊钩4的另一端伸入中心通孔11内且位于上限位凸起12和下限位凸起13之间。
66.当安装本新型排气系统吊挂结构的汽车在运行的过程中排气系统产生晃动时，位于中心通孔11内的限位吊钩4对橡胶吊耳1的上、下、左、右四个方向进行限位。有效解决了挂钩与橡胶吊耳1之间的相对旋转问题，避免了因为挂钩与橡胶吊耳1之间的相对旋转造成排气系统和周边零件的干涉问题。
67.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
68.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排
除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
69.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。