一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车举升机构的装配技术领域，具体涉及一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构。


背景技术：

2.自卸汽车上装的举升机构的作用主要是将货箱举升，使货箱能够倾斜到一定角度，使其顺利卸货。举升机构包括拉臂、举升三角臂和举升油缸等部分组成，汽车车架是各类用车的载体，可实现汽车的各种用途。
3.发明人在实现本实用新型的过程中发现：
4.目前的工程自卸汽车（又称翻斗车）在差异化改装阶段（比如：液压举升机构、货厢、取力装置等部件）需通过相应匹配设计将连接组件先在底盘车架上进行安装、调试以实现货厢举升倾斜的过程。而整套举升机构比较复杂，零部件较多、举升效率较低；且上装改装工作量大、效率低。


技术实现要素：

5.发明构思：对传统零散设置举升机构安装部的方式进行优化组合，将举升机构的各安装部设计在一体式结构的横梁上，再将一体式横梁铆装于车架上，从而实现举升安装部于车架上组合成整体式结构，达到上装举升机构的使用要求。
6.为了解决现有举升机构安装时涉及零件较多，改装工作量大、效率低的问题，本实用新型提出了一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构。
7.为此本实用新型的技术方案为，一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，包括前横梁和后横梁，其特征在于：所述前横梁和后横梁对称设置，前横梁和后横梁之间从中心向两侧延伸对称焊接固定有四个间隔设置的用于安装举升机构的安装支座，安装支座将前横梁与后横梁连为一体，每个安装支座上对应设有用于固定拉臂安装座的安装孔；
8.前横梁和后横梁的两端分别通过连接支架相连接，连接支架上设有纵梁安装部。
9.作为优选，所述前横梁和后横梁为钣金槽形件，均开口向外对称设置，翼面上对称设有工艺安装孔，腹面上设有减重孔腔及工艺安装孔；采用钣金槽形件在减重的同时强度更高、加工更加方便快捷，同时方便安装连接。
10.作为优选，所述连接支架为钣金槽形件，连接支架开口向内对称设置，腹面上设有用于连接纵梁的安装孔、构成纵梁安装部，前横梁和后横梁两端分别插装固定于连接支架的槽形结构中；采用钣金槽形件在减重的同时强度更高、加工更加方便快捷，同时这种连接结构更加牢固。
11.作为优选，所述四个安装支座上为钣金槽形件，中间的两个开口相对设置、外侧的两个开口向外设置，且在开口处均增设有支撑平板，支撑平板上设有工艺孔，在便于安装的同时增加支撑强度，安装支座的上安装面低于前横梁和后横梁的上腹面，其中靠近外侧的
两个安装支座位于连接支架的槽形结构中，连接支架的槽形结构的翼面上设有相应的避让豁口，以保证举升机构的安装空间。
12.作为优选，所述连接支架的长度大于前横梁和后横梁的外宽，连接支架的上、下翼面的长度自腹面向外延伸逐渐递减，腹面的两端设有半圆形的减重凹槽；在保证承载性的基础上，节约空间，避免干涉，适应轻量化的设计要求。
13.有益效果：本实用新型是将一种中顶自卸车举升机构通过一体式横梁结构安装在车架上，从而实现快速上装工作。与现有技术相比，本实用新型具有：
14.1.举升机构安装部设置在一体式横梁上，再将一体式横梁结构铆装在车架上，简化了上装部件多零件制作要求，实现举升机构各项上装功能要求。
15.2.一体式横梁结构的制作采用钣金槽形组合焊接式结构，即四个安装支座两端分别焊接在前横梁和后横梁上连为一体，再与左右支架铆接为一体式横梁结构，装配时只需要与车架总成铆接即可，组合拼装快捷、准确，提高了生产效率。
16.3.车架将举升机构安装部进行匹配设计，达到上装功能使用可靠性要求，实现举升机构安装部与车架一体化，安装便利，降低生产企业的制造成本。
附图说明
17.图1是本实用新型的立体结构示意图。
18.图2是本实用新型的主视图。
19.图3是图2的a
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a向图。
20.图4是图2的左视图。
21.图中所示：1、前横梁；2、后横梁；3、安装支座；4、连接支架；41、连接纵梁的安装孔；42、避让豁口；43、减重凹槽；5、支撑平板。
具体实施方式
22.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，但该实施例不应理解为对本实用新型的限制。
23.需要说明的是：本实用新型仅针对自卸举升前支点安装部，后支点设置在车架尾部，在此不作赘述。
24.本实用新型如图1至图4所示：
25.一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，包括对称设置的前横梁1和后横梁2，前横梁和后横梁之间从中心向两侧延伸对称焊接固定有四个间隔设置的用于安装举升机构的安装支座3，安装支座将前横梁与后横梁连为一体，每个安装支座上对应设有用于固定拉臂安装座的安装孔；
26.前横梁和后横梁的两端分别通过连接支架4相连接，连接支架上设有纵梁安装部41。
27.所述前横梁1和后横梁2为钣金槽形件（u型槽），均开口向外对称设置，翼面上对称设有工艺安装孔，腹面上设有减重孔腔及工艺安装孔；采用钣金槽形件在减重的同时强度更高、加工更加方便快捷，同时方便安装连接。
28.所述连接支架4为钣金槽形件（u型槽），连接支架开口向内对称设置，腹面上设有
用于连接纵梁的安装孔、构成纵梁安装部，前横梁1和后横梁2两端分别插装固定于连接支架4的槽形结构中；采用钣金槽形件在减重的同时强度更高、加工更加方便快捷，同时这种连接结构更加牢固。
29.所述四个安装支座3上为钣金槽形件（u型槽），中间的两个开口相对设置、外侧的两个开口向外设置，且在开口处均增设有支撑平板5，支撑平板上设有工艺孔，在便于安装的同时增加支撑强度，安装支座的上安装面低于前横梁和后横梁的上腹面，其中靠近外侧的两个安装支座位于连接支架的槽形结构中，连接支架4的槽形结构的翼面上设有相应的避让豁口42，以保证举升机构的安装空间。
30.所述连接支架4的长度大于前横梁和后横梁的外宽，连接支架的上、下翼面的长度自腹面向外延伸逐渐递减，腹面的两端设有半圆形的减重凹槽43；在保证承载性的基础上，节约空间，避免干涉，适应轻量化的设计要求。本说明书中未作详细说明之处，为本领域公知的技术。
31.通过上述的结构的描述，所属技术领域的技术人员应当理解，本实用新型不局限于上述的具体实施方式，在本实用新型基础上采用本领域公知技术的改进和替代均落在本实用新型的保护范围，应由各权利要求限定之。


技术特征：
1.一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，包括前横梁和后横梁，其特征在于：所述前横梁和后横梁对称设置，前横梁和后横梁之间从中心向两侧延伸对称焊接固定有四个间隔设置的用于安装举升机构的安装支座，安装支座将前横梁与后横梁连为一体，每个安装支座上对应设有用于固定拉臂安装座的安装孔；前横梁和后横梁的两端分别通过连接支架相连接，连接支架上设有纵梁安装部。2.根据权利要求1所述一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，其特征在于：所述前横梁和后横梁为钣金槽形件，均开口向外对称设置，翼面上对称设有工艺安装孔，腹面上设有减重孔腔及工艺安装孔。3.根据权利要求1或2所述一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，其特征在于：所述连接支架为钣金槽形件，连接支架开口向内对称设置，腹面上设有用于连接纵梁的安装孔、构成纵梁安装部，前横梁和后横梁两端分别插装固定于连接支架的槽形结构中。4.根据权利要求1或2所述一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，其特征在于：所述四个安装支座上为钣金槽形件，中间的两个开口相对设置、外侧的两个开口向外设置，且在开口处均增设有支撑平板、支撑平板上设有工艺孔，安装支座的上安装面低于前横梁和后横梁的上腹面，其中靠近外侧的两个安装支座位于连接支架的槽形结构中，连接支架的槽形结构的翼面上设有相应的避让豁口。5.根据权利要求3所述一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，其特征在于：所述四个安装支座上为钣金槽形件，中间的两个开口相对设置、外侧的两个开口向外设置，且在开口处均增设有支撑平板、支撑平板上设有工艺孔，安装支座的上安装面低于前横梁和后横梁的上腹面，其中靠近外侧的两个安装支座位于连接支架的槽形结构中，连接支架的槽形结构的翼面上设有相应的避让豁口。6.根据权利要求1或2或5所述一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，其特征在于：所述连接支架的长度大于前横梁和后横梁的外宽，连接支架的上、下翼面的长度自腹面向外延伸逐渐递减，腹面的两端设有半圆形的减重凹槽。7.根据权利要求4所述一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，其特征在于：所述连接支架的长度大于前横梁和后横梁的外宽，连接支架的上、下翼面的长度自腹面向外延伸逐渐递减，腹面的两端设有半圆形的减重凹槽。

技术总结
本实用新型提供了一种用于中顶自卸汽车举升机构装配的一体式横梁结构，包括前横梁和后横梁，前横梁和后横梁对称设置，前横梁和后横梁之间从中心向两侧延伸对称焊接固定有四个间隔设置的用于安装举升机构的安装支座，安装支座将前横梁与后横梁连为一体，每个安装支座上对应设有用于固定拉臂安装座的安装孔；前横梁和后横梁的两端分别通过连接支架相连接，连接支架上设有纵梁安装部。本实用新型通过将举升机构的各安装部设置在横梁上，再将一体式横梁铆装于车架上，从而实现举升安装部于车架上组合成整体式结构，提高了效率、降低了生产成本。成本。成本。


技术研发人员：王红元 高小峰 江海波
受保护的技术使用者：湖北先驰交通装备有限公司
技术研发日：2021.04.12
技术公布日：2021/11/9