一种重型汽车板簧支架结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车板簧技术领域，具体为一种重型汽车板簧支架结构。


背景技术：

2.汽车板簧是汽车悬架系统中最传统的弹性元件，由于其可靠性好、结构简单、制造工艺流程短、成本低而且结构能大大简化等优点，从而得到广泛的应用，汽车板簧一般是由若干片不等长的合金弹簧钢组合而成一组近似于等强度弹簧梁，在悬架系统中除了起缓冲作用而外，当它在汽车纵向安置，并且一端与车架作固定铰链连接时，即可担负起传递所有各向的力和力矩，以及决定车轮运动的轨迹，起导向的作用，因此就没有必要设置其它的导向机构，另外汽车板簧是多片叠加而成，当载荷作用下变形时，各片有相对的滑动而产生摩擦，产生一定的阻力，促使车身的振动衰减，因此采用此种结构可以不装减振器，但是板簧单位重量储存的能量最低，因些材料的利用率最差，一般多片簧ε＝60％，少片簧ε＝75％～85％，耗费大量的合金钢，它的重量占汽车自重的8～9％。
3.现有市场上的重型汽车板簧支架结构种类繁多，虽然都可以达到基本效果，但是传统重型汽车板簧支架结构受力性差，易出现支架断裂，难以降重，成本高，本实用新型支架利用盒式结构及加强筋，充分发挥材料性能，提供一种结构简单，重量轻，可靠性高的新型支架。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种重型汽车板簧支架结构，具备增加支架强度和可靠性更高等优点，解决了重型汽车板簧支架结构受力强度低和可靠性低的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种重型汽车板簧支架结构，包括板簧支架本体，所述板簧支架本体的内部固定安装有加强结构；所述加强结构包括一号加强筋、螺栓安装凸台、吊耳肩部、架体、盒式加强壳体、车架下贴合凸块、二号加强筋、吊耳安装结构、凸台和三号加强筋，所述加强结构的外表面固定安装有一号加强筋，所述一号加强筋的外表面固定安装有螺栓安装凸台，所述一号加强筋的底部固定安装有吊耳肩部，所述吊耳肩部的顶部固定安装有架体，所述架体的外表面固定安装有盒式加强壳体，所述述吊耳肩部的顶部固定安装有车架下贴合凸块，所述车架下贴合凸块的外表面固定安装有二号加强筋，所述一号加强筋与二号加强筋的底部均固定安装有吊耳安装结构，所述车架下贴合凸块的底部固定安装有数量为两个的凸台，所述螺栓安装凸台与车架下贴合凸块的底部均固定安装有三号加强筋。
6.进一步，所述一号加强筋与二号加强筋以及三号加强筋相互链接。
7.进一步，所述一号加强筋由螺栓安装凸台顺连到吊耳安装结构，且在吊耳安装结构处使用螺母进行固定。
8.进一步，所述车架下贴合凸块与车架下翼面通过螺栓紧固，与板簧支架本体大倒
角过渡。
9.进一步，所述架体和盒式加强壳体均为三角形，两个所述吊耳安装结构的内部开设有通口。
10.进一步，所述一号加强筋和二号加强筋的外表面均开设有数量为两个的凹槽，所述吊耳安装结构通过销轴及螺栓与吊耳连接。
11.与现有技术相比，本技术的技术方案具备以下有益效果：
12.该重型汽车板簧支架结构，通过设置加强筋由螺栓凸台顺连到吊耳安装结构，在吊耳肩部处进行加强，有利于将板簧受力通过吊耳传递至螺栓安装点，使整个结构均匀受力，增加板簧支架侧向刚度，螺栓凸台增加螺栓夹持长度，降低螺栓松动风险，与车架连接更可靠，吊耳肩部大圆弧过渡，受力更可靠，同时节省材料轻量化，降低成本，盒式加强壳体与架体形成盒式结构，增加支架可靠性，车架下贴合凸块与车架下翼面连接，通过螺栓紧固，与支架本体大倒角过渡，增加可靠性，同时与大倒角分离，工艺性更好，避免机加造成应力集中，通过二号加强筋连接吊耳安装结构与、车架下贴合凸块，将板簧受力通过吊耳传递至车架下翼面，使侧面受力更均匀，增加吊耳肩部可靠性，吊耳安装结构通过销轴及螺栓与吊耳连接，凸台为保证螺栓安装面平面度，凸台机加平面，避免了应力集中，然后通过三号加强筋增加支架的侧向刚度及吊耳肩部的强度，以上几种结构可以达到支架强度和可靠性更高的效果，解决了重型汽车板簧支架结构受力强度低和可靠性低的问题。
附图说明
13.图1为本实用新型提出的一种重型汽车板簧支架结构的示意图；
14.图2为本实用新型提出的一种重型汽车板簧支架的加强结构示意图；
15.图3为本实用新型提出的一种重型汽车板簧支架结构的示意图；
16.图4为本实用新型提出的一种重型汽车板簧支架结构的示意图。
17.图中：1板簧支架本体、2加强结构、201一号加强筋、202螺栓安装凸台、吊耳肩部203、架体204、盒式加强壳体205、车架下贴合凸块206、二号加强筋207、吊耳安装结构208、凸台209、三号加强筋210。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1-4，本实施例中的一种重型汽车板簧支架结构，包括板簧支架本体1，板簧支架本体1的内部固定安装有加强结构2；加强结构2包括一号加强筋201、螺栓安装凸台202、吊耳肩部203、架体204、盒式加强壳体205、车架下贴合凸块206、二号加强筋207、吊耳安装结构208、凸台209和三号加强筋210，加强结构2的外表面固定安装有一号加强筋201，一号加强筋201 的外表面固定安装有螺栓安装凸台202，一号加强筋201的底部固定安装有吊耳肩部203，吊耳肩部203的顶部固定安装有架体204，架体204的外表面固定安装有盒式加强壳体205，述吊耳肩部203的顶部固定安装有车架下贴合凸块206，车架下贴合凸块206
的外表面固定安装有二号加强筋207，一号加强筋201与二号加强筋207的底部均固定安装有吊耳安装结构208，车架下贴合凸块206的底部固定安装有数量为两个的凸台209，螺栓安装凸台202与车架下贴合凸块206的底部均固定安装有三号加强筋210，通过设置加强筋201由螺栓凸台202顺连到吊耳安装结构208，在吊耳肩部203处进行加强，有利于将板簧受力通过吊耳传递至螺栓安装点，使整个结构均匀受力，增加板簧支架侧向刚度，螺栓凸台202增加螺栓夹持长度，降低螺栓松动风险，与车架连接更可靠，吊耳肩部203大圆弧过渡，受力更可靠，同时节省材料轻量化，降低成本，盒式加强壳体205与架体204形成盒式结构，增加支架可靠性，车架下贴合凸块206与车架下翼面连接，通过螺栓紧固，与支架本体大倒角过渡，增加可靠性，同时与大倒角分离，工艺性更好，避免机加造成应力集中，通过二号加强筋207连接吊耳安装结构208与、车架下贴合凸块206，将板簧受力通过吊耳传递至车架下翼面，使侧面受力更均匀，增加吊耳肩部可靠性，吊耳安装结构208通过销轴及螺栓与吊耳连接，凸台209为保证螺栓安装面平面度，凸台209机加平面，避免了应力集中，然后通过三号加强筋 210增加支架的侧向刚度及吊耳肩部的强度，以上几种结构可以达到支架强度和可靠性更高的效果，解决了重型汽车板簧支架结构受力强度低和可靠性低的问题。
20.在实施时，按以下步骤进行操作：
21.1)先将板簧支架本体与车底相连接安装；
22.2)然后通过螺栓紧固，与支架本体大倒角过渡；
23.3)再通过二号加强筋连接吊耳安装结构与车架下贴合；
24.4)最后将吊耳安装结构通过销轴及螺栓与吊耳连接。
25.综上所述，该重型汽车板簧支架结构，通过设置加强筋201由螺栓凸台 202顺连到吊耳安装结构208，在吊耳肩部203处进行加强，有利于将板簧受力通过吊耳传递至螺栓安装点，使整个结构均匀受力，增加板簧支架侧向刚度，螺栓凸台202增加螺栓夹持长度，降低螺栓松动风险，与车架连接更可靠，吊耳肩部203大圆弧过渡，受力更可靠，同时节省材料轻量化，降低成本，盒式加强壳体205与架体204形成盒式结构，增加支架可靠性，车架下贴合凸块206与车架下翼面连接，通过螺栓紧固，与支架本体大倒角过渡，增加可靠性，同时与大倒角分离，工艺性更好，避免机加造成应力集中，通过二号加强筋207连接吊耳安装结构208与车架下贴合凸块206，将板簧受力通过吊耳传递至车架下翼面，使侧面受力更均匀，增加吊耳肩部可靠性，吊耳安装结构208通过销轴及螺栓与吊耳连接，凸台209为保证螺栓安装面平面度，凸台209机加平面，避免了应力集中，然后通过三号加强筋210增加支架的侧向刚度及吊耳肩部的强度，以上几种结构可以达到支架强度和可靠性更高的效果，解决了重型汽车板簧支架结构受力强度低和可靠性低的问题。
26.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
27.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，
可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。