一种汽车座椅骨架

本发明涉及汽车座椅，具体领域为一种汽车座椅骨架。

背景技术：

1、随着科技的不断进步、技术的不断更新，现在人们出行可选择的交通工具种类越来越多，人们在使用这些交通工具出行时，不仅追求快捷、方便，更对出行的安全性要求越来越高。公交车、小轿车是人们出行使用最为频繁的交通工具之一。汽车座椅骨架是公交车、小轿车的重要部件，也是与乘坐安全性有直接关系的部件之一。而现有的公共汽车座椅骨架中的座椅架与背靠架大多为一体成型刚性连接，这样的汽车座椅骨架在车辆发生事故骤停时乘客容易与前排的座椅靠背相碰撞，对乘客造成伤害。为此，我们提出一种汽车座椅骨架。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种汽车座椅骨架，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车座椅骨架，该座椅骨架包括椅座架和椅背架；

3、所述椅座架包括对称设置的椅座侧板，所述座椅侧板相靠近的侧壁后部均设有前定位块和后定位块，所述前定位块位于后定位块的前侧，所述座椅侧板相靠近的侧壁且位于前定位块与后定位块之间设有固定轴，所述前定位块的后部从上至下依次设有前倾前限位侧壁、后倾前限位侧壁和前倾定位侧壁，所述后定位块的前部从上至下依次设有后倾后限位侧壁、前倾后限位侧壁、弧道侧壁和后定位侧壁，所述后定位侧壁上设有弧形杆；

4、所述椅背架包括对称设置的椅背侧板，所述椅背侧板相靠近的侧壁下部均设有缓冲块，所述缓冲块的前部设有前接触侧壁，所述缓冲块的下部设有弧形侧壁，所述缓冲块的后部设有后接触侧壁，所述弧形侧壁上设有缓冲臂，所述缓冲臂上贯穿设有弧形通过孔，所述缓冲块和椅背侧板上共同贯穿设有轴通过孔；

5、所述固定轴穿过对应的轴通过孔，所述弧形杆贯穿弧形通过孔，所述弧形杆的外部套设活动安装有缓冲弹簧，且缓冲弹簧位于缓冲臂与后接触侧壁之间。

6、进一步地，所述前定位块和固定轴均一体成型于椅座侧板上，所述弧形杆一体成型于后定位侧壁上，所述缓冲块一体成型于椅背侧板上，所述缓冲臂一体成型于弧形侧壁上，所述前倾前限位侧壁与后倾后限位侧壁之间的夹角为30°。

7、进一步地，所述椅背侧板相靠近的侧壁上部均设有安装槽，所述安装槽之间设有把握杆。

8、进一步地，所述椅座侧板相互靠近的侧壁底部均水平一体成型有坐垫托板，所述椅背侧板相互靠近的侧壁后部一体成型有背垫托板。

9、进一步地，该座椅骨架还包括支撑架，所述支撑架的设置数量为4，所述支撑架包括竖直板，所述竖直板的上下两端均一体成型有水平板，上侧的所述水平板与椅座侧板的底部固定相连。

10、进一步地，所述座椅骨架的生产工艺包括以下步骤：

11、s1、部件备料；

12、准备两个椅座侧板、两个后定位块、两个椅背侧板、两个缓冲弹簧、四个支撑架、把握杆以及若干内六角螺栓；

13、s2、部件装配；

14、1)将椅背侧板上的轴通过孔与固定轴轴线重合，并使固定轴穿过轴通过孔；

15、2)将缓冲弹簧套在弧形杆的外部，并将弧形杆穿过弧形通过孔；

16、3)利用螺栓将后定位块固定在椅背侧板上；

17、4)利用螺栓将把握杆的两端分别与两椅背侧板固定；

18、5)利用螺栓将四个支撑架分别固定在两个椅座侧板的下端；

19、6)完成座椅骨架生产。

20、进一步地，s1和s2中的螺栓为内六角m10螺栓，所述生产工艺还包括s3螺栓锁紧度检验，利用扭矩测试仪器对各内六角螺栓进行测量，扭矩测试仪器的测量端设置六角螺头，将六角螺头插入内六角螺栓的六角槽内，逆时针旋拧扭矩测试仪，当扭矩测试仪所测数据显示为锁紧阙值范围且内六角螺栓无旋转松动即为合格。

21、进一步地，s3步骤中的锁紧阙值范围为34-74nm。

22、进一步地，s1中的椅座侧板、椅背侧板、后定位块、把握杆和支撑架均为铸造而成，缓冲弹簧和内六角螺栓为采购而来，前定位块、固定轴、前倾前限位侧壁、后倾前限位侧壁、前倾定位侧壁和坐垫托板均与椅座侧板一体铸造而出，后倾后限位侧壁、前倾后限位侧壁、弧道侧壁、后定位侧壁和弧形杆均与后定位块一体铸造而出，缓冲块、前接触侧壁、弧形侧壁、后接触侧壁、缓冲臂、弧形通过孔、轴通过孔、安装槽和背垫托板均与椅背侧板一体铸造而出，在椅座侧板、椅背侧板、后定位块、把握杆和支撑架各部件铸造而成后，在椅座侧板上与后定位块相对应的位置利用钻孔机械钻出若干沉头孔，在后定位块上与椅座侧板相对应的位置利用钻孔机械钻出螺纹孔，在椅背侧板上与安装槽对应的位置利用钻孔机械钻出沉头孔，在把握杆的两端利用钻孔机械均钻出螺纹孔，在椅座侧板上与支撑架相对应的位置利用钻孔机械钻出若干螺纹孔，在支撑架上与椅座侧板对应的位置利用钻孔机械钻出沉头孔，在椅座侧板和椅背侧板上利用孔机械钻出若干用于安装坐垫和背靠垫的沉头孔。

23、进一步地，固定轴的外表面、轴通过孔的内表面、弧形杆的外表面和弧形通过孔的内表面均经过抛光处理，缓冲弹簧的外表面涂有防腐蚀涂层。

24、与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过固定轴和轴通过孔的配合设置可使椅背侧板转动连接在椅座侧板上，通过前定位块、后定位块、前倾前限位侧壁、后倾前限位侧壁、前倾定位侧壁、后倾后限位侧壁、前倾后限位侧壁和后定位侧壁的配合设置可限制椅背侧板在椅座侧板可旋转的角度，通过弧形杆、缓冲块、前接触侧壁、弧形侧壁、后接触侧壁、缓冲臂、弧形通过孔和缓冲弹簧的配合设置可对椅背侧板在椅座侧板上前倾转动提供一个缓冲的效果，椅背侧板在椅座侧板上可活动的角度限定在30°范围内，在正常状态下，椅背侧板由于缓冲弹簧的弹力作用以固定轴为轴心向后倾斜15°，方便乘客的乘靠，在椅背侧板受到后排乘客的冲击时，前排乘客的身体向前倾斜脱离椅背侧板，后排的乘客身体也向前倾与前排的椅背侧板相接触，椅背侧板克服缓冲弹簧的弹力以固定轴为轴心可向前倾斜30°，为后排乘客身体的前倾提供一个缓冲作用。本发明提供一种可使汽车座椅的椅背可在一定角度内折叠在椅座上的座椅骨架，在汽车骤停过程中，后排乘客与前排椅背柔性接触，椅背在一定角度内克服缓冲弹簧的弹力向前倾斜，为前倾的后排乘客提供一个缓冲作用，减小前排椅背对后排乘客的碰撞损伤。

技术特征：

1.一种汽车座椅骨架，该座椅骨架包括椅座架和椅背架，其特征在于；

2.根据权利要求1所述的一种汽车座椅骨架，其特征在于，所述前定位块和固定轴均一体成型于椅座侧板上，所述弧形杆一体成型于后定位侧壁上，所述缓冲块一体成型于椅背侧板上，所述缓冲臂一体成型于弧形侧壁上，所述前倾前限位侧壁与后倾后限位侧壁之间的夹角为30°。

3.根据权利要求2所述的一种汽车座椅骨架，其特征在于，所述椅背侧板相靠近的侧壁上部均设有安装槽，所述安装槽之间设有把握杆。

4.根据权利要求3所述的一种汽车座椅骨架，其特征在于，所述椅座侧板相互靠近的侧壁底部均水平一体成型有坐垫托板，所述椅背侧板相互靠近的侧壁后部一体成型有背垫托板。

5.根据权利要求4所述的一种汽车座椅骨架，其特征在于，该座椅骨架还包括支撑架，所述支撑架的设置数量为4，所述支撑架包括竖直板，所述竖直板的上下两端均一体成型有水平板，上侧的所述水平板与椅座侧板的底部固定相连。

6.根据权利要求5所述的一种汽车座椅骨架，其特征在于，所述座椅骨架的生产工艺包括以下步骤：

7.根据权利要求6的一种汽车座椅骨架，其特征在于，s1和s2中的螺栓为内六角m10螺栓，所述生产工艺还包括s3螺栓锁紧度检验，利用扭矩测试仪器对各内六角螺栓进行测量，扭矩测试仪器的测量端设置六角螺头，将六角螺头插入内六角螺栓的六角槽内，逆时针旋拧扭矩测试仪，当扭矩测试仪所测数据显示为锁紧阙值范围且内六角螺栓无旋转松动即为合格。

8.根据权利要求7的一种汽车座椅骨架，其特征在于，s3步骤中的锁紧阙值范围为34-74nm。

9.根据权利要求6的一种汽车座椅骨架，其特征在于，s1中的椅座侧板、椅背侧板、后定位块、把握杆和支撑架均为铸造而成，缓冲弹簧和内六角螺栓为采购而来，前定位块、固定轴、前倾前限位侧壁、后倾前限位侧壁、前倾定位侧壁和坐垫托板均与椅座侧板一体铸造而出，后倾后限位侧壁、前倾后限位侧壁、弧道侧壁、后定位侧壁和弧形杆均与后定位块一体铸造而出，缓冲块、前接触侧壁、弧形侧壁、后接触侧壁、缓冲臂、弧形通过孔、轴通过孔、安装槽和背垫托板均与椅背侧板一体铸造而出，在椅座侧板、椅背侧板、后定位块、把握杆和支撑架各部件铸造而成后，在椅座侧板上与后定位块相对应的位置利用钻孔机械钻出若干沉头孔，在后定位块上与椅座侧板相对应的位置利用钻孔机械钻出螺纹孔，在椅背侧板上与安装槽对应的位置利用钻孔机械钻出沉头孔，在把握杆的两端利用钻孔机械均钻出螺纹孔，在椅座侧板上与支撑架相对应的位置利用钻孔机械钻出若干螺纹孔，在支撑架上与椅座侧板对应的位置利用钻孔机械钻出沉头孔，在椅座侧板和椅背侧板上利用孔机械钻出若干用于安装坐垫和背靠垫的沉头孔。

10.根据权利要求6的一种汽车座椅骨架，其特征在于，固定轴的外表面、轴通过孔的内表面、弧形杆的外表面和弧形通过孔的内表面均经过抛光处理，缓冲弹簧的外表面涂有防腐蚀涂层。

技术总结
本发明公开了一种汽车座椅骨架，椅座架包括对称设置的椅座侧板，座椅侧板相靠近的侧壁后部均设有前定位块和后定位块，前定位块位于后定位块的前侧，座椅侧板相靠近的侧壁且位于前定位块与后定位块之间设有固定轴，前定位块的后部从上至下依次设有前倾前限位侧壁、后倾前限位侧壁和前倾定位侧壁，后定位块的前部从上至下依次设有后倾后限位侧壁、前倾后限位侧壁、弧道侧壁和后定位侧壁，本发明提供一种可使汽车座椅的椅背可在一定角度内折叠在椅座上的座椅骨架，在汽车骤停过程中，后排乘客与前排椅背柔性接触，椅背在一定角度内克服缓冲弹簧的弹力向前倾斜，为前倾的后排乘客提供一个缓冲作用，减小前排椅背对后排乘客的碰撞损伤。

技术研发人员：王婷玉,杨松,张长俊
受保护的技术使用者：常州大连理工大学智能装备研究院
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13