一种液压动力继动阀的制作方法

1.本实用新型涉及制动阀领域，尤其是一种液压动力继动阀。


背景技术：

2.矿用自卸车由于作业效率高，运营成本相对较低等优势，广泛应用于大型露天矿山运输作业。然而，由于矿用自卸车自重较大，满载后的重量更大，可达几百吨，而其行走速度也高，可达60km/h左右，行走环境、路况比较恶劣，制动频繁，这就要求矿用自卸车的制动系统必须非常安全可靠，传统气顶油制动系统完全不能满足其使用要求。
3.液压动力制动系统具有使用主机动力源、制动压力高、响应速度快，制动效果更加可靠等诸多优点，目前在轮式工程机械上已得到广泛应用，使用液压动力制动系统是矿用自卸车的最佳选择。然而，由于矿用自卸车体型庞大，从驾驶室到各轮毂距离较长，采用液压动力制动时制动阀到制动器的压力由于管路过长而产生压降导致制动力不足，并且会产生制动延迟，影响行车安全；而且由于矿用自卸车制动时所需流量较大，前后制动压力、流量差别也比较大，故在液压动力制动系统中仅使用制动踏板阀满足不了矿用自卸车等大型工程行走机械的使用要求。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在解决上述问题，提供了一种液压动力继动阀，解决了现有的制动阀到制动器的压力由于管路过长而产生压降导致制动力不足，并且会产生制动延迟，影响行车安全。
5.一种液压动力继动阀，包括：下阀体、上阀体、复位弹簧、第一阀芯、第一阀套、第二阀芯和第二阀套，所述上阀体和下阀体固定连接，所述上阀体形成有液控油口，所述下阀体形成有油箱油口、制动油口和压力油口，所述下阀体内部与第一阀套固定连接，所述第一阀套从上到下依次形成有上环形油道、中环形油道和下环形油道，所述上环形油道、中环形油道和下环形油道分别与油箱油口、制动油口和压力油口相连通，所述第一阀芯在第一阀套内部并与第一阀套滑动连接，所述第一阀芯位于上工作位置时，将制动油口和油箱油口相连通，所述制动油口和油箱油口均不与压力油口相连通；所述第一阀芯位于下工作位置时，将制动油口和压力油口相连通，所述制动油口和压力油口均不与油箱油口相连通，所述第二阀套固定在上阀体的内腔中，所述第二阀芯穿过第二阀套并与第二阀套滑动连接，所述第二阀芯下方与第一阀芯接触并驱动第一阀芯向下运动，所述复位弹簧与第一阀芯下方接触并驱动第一阀芯向上运动。
6.进一步地，所述上环形油道、中环形油道和下环形油道的槽底分别形成有油道通孔并通过油道通孔与阀套内部相连通，所述第一阀芯外侧形成有环形槽，所述阀芯位于上工作位置时，所述环形槽将中环形油道和上环形油道相连通；所述阀芯位于下工作位置时，所述环形槽将中环形油道和下环形油道相连通。
7.进一步地，所述上阀体和第二阀套之间形成有液控油腔，所述液控油腔与液控油
口相连通，所述第二阀芯部分位于液控油腔中。
8.进一步地，还包括螺堵、限位柱和复位弹簧，所述螺堵插入下阀体下方并与下阀体固定连接，所述螺堵上方形成有固定凹槽，所述第一阀芯下方形成有下止口，所述复位弹簧上端套装在下下止口外侧并与第一阀芯接触，所述复位弹簧下端插入固定凹槽和限位柱之间并与限位柱接触。
9.进一步地，所述第一阀芯和螺堵之间形成有反馈腔，所述第一阀芯内部形成有反馈油道，所述反馈油道一端与环形槽相连通，另一端与反馈腔相连通。
10.进一步地，还包括限位套，所述限位套上下两端分别与第二阀套和第一阀套接触，所述限位套、第二阀套和第一阀套之间围成有泄油腔，所述限位套形成有槽口，所述下阀体形成有泄油孔，所述槽口两端分别与泄油腔和泄油孔相连通，所述泄油腔与油箱油口相连通。
11.本实用新型具有如下优点：本技术不需要人力驱动管道中的液压油运动来控制，所以本技术可以在靠近制动器的位置进行安装，本技术到制动器的管道距离短，产生的压降较小，解决了制动阀到制动器的压力由于管路过长而产生压降导致制动力不足，并且会产生制动延迟，影响行车安全的问题。
附图说明
12.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一种实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
13.图1：本实用新型的立体结构示意图其一；
14.图2：本实用新型的立体结构示意图其二；
15.图3：本实用新型的主视剖视结构示意图；
16.图4：第一阀套的立体剖视结构示意图；
17.图5：第一阀芯的立体剖视结构示意图；
18.图6：限位套的立体结构示意图；
19.图7：下阀体的主视剖视结构示意图；
20.图8：本实用新型的液压原理图。
具体实施方式
21.下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明：
22.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
23.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，
可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
24.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
25.实施例一：
26.如图1到图8所示，本实施例提供了一种液压动力继动阀，包括：下阀体1、上阀体13、复位弹簧7、第一阀芯9、第一阀套17、第二阀芯14和第二阀套15，所述上阀体13和下阀体1固定连接，所述上阀体13形成有液控油口plt，所述下阀体1形成有油箱油口t、制动油口b和压力油口p，所述下阀体1内部与第一阀套17固定连接，所述第一阀套17从上到下依次形成有上环形油道171、中环形油道172和下环形油道173，所述上环形油道171、中环形油道172和下环形油道173分别与油箱油口t、制动油口b和压力油口p相连通，所述第一阀芯9在第一阀套17内部并与第一阀套17滑动连接，所述第一阀芯9位于上工作位置时，将制动油口b和油箱油口t相连通，所述制动油口b和油箱油口t均不与压力油口p相连通；所述第一阀芯9位于下工作位置时，将制动油口b和压力油口p相连通，所述制动油口b和压力油口p均不与油箱油口t相连通，所述第二阀套15固定在上阀体13的内腔中，所述第二阀芯14穿过第二阀套15并与第二阀套15滑动连接，所述第二阀芯14下方与第一阀芯9接触并驱动第一阀芯9向下运动，所述复位弹簧7与第一阀芯9下方接触并驱动第一阀芯9向上运动。
27.进一步地，所述上环形油道171、中环形油道172和下环形油道173的槽底分别形成有油道通孔175并通过油道通孔175与阀套17内部相连通，所述第一阀芯9外侧形成有环形槽903，所述阀芯9位于上工作位置时，所述环形槽903将中环形油道172和上环形油道171相连通；所述阀芯9位于下工作位置时，所述环形槽903将中环形油道172和下环形油道173相连通。
28.进一步地，所述上阀体13和第二阀套15之间形成有液控油腔131，所述液控油腔131与液控油口plt相连通，所述第二阀芯14部分位于液控油腔131中。
29.进一步地，还包括螺堵4、限位柱6和复位弹簧7，所述螺堵4插入下阀体1下方并与下阀体1固定连接，所述螺堵4上方形成有固定凹槽，所述第一阀芯9下方形成有下止口902，所述复位弹簧7上端套装在下下止口902外侧并与第一阀芯9接触，所述复位弹簧7下端插入固定凹槽和限位柱6之间并与限位柱6接触。
30.进一步地，所述第一阀芯9和螺堵4之间形成有反馈腔401，所述第一阀芯9内部形成有反馈油道901，所述反馈油道901一端与环形槽903相连通，另一端与反馈腔401相连通。
31.进一步地，还包括限位套11，所述限位套11上下两端分别与第二阀套15和第一阀套17接触，所述限位套11、第二阀套15和第一阀套17之间围成有泄油腔112，所述限位套11形成有槽口111，所述下阀体1形成有泄油孔102，所述槽口111两端分别与泄油腔112和泄油孔102相连通，所述泄油腔112与油箱油口t相连通。
32.进一步地，内六角螺钉18用于对接所述的下阀体1与所述的上阀体13使其固定为一体，第四o型圈16放置于下阀体1的密封沟槽101内，用于防止油液外泄；所述限位套11，设置于所述的第一阀套17与所述的第二阀套15之间，起到定心及轴向定位的作用。
33.进一步地，所述第一阀套17外侧形成有四个密封沟槽174，所述上环形油道171、中
环形油道172和下环形油道173均位于两个密封沟槽174之间，所述密封沟槽174内安装有第二o型圈8，所述第二o型圈8用于上环形油道171、中环形油道172和下环形油道173之间的密封。
34.进一步地，所述上环形油道171、中环形油道172和下环形油道173槽底的油道通孔175做圆周均匀排布。
35.进一步地，还包括锁紧螺母3、挡圈2和第一o型圈5，所述锁紧螺母3与螺堵4螺纹连接并将挡圈2压在下阀体1下方，所述第一o型圈5位于挡圈2和下阀体1之间，所述第一o型圈5分别与螺堵4、挡圈2和下阀体1接触，所述螺堵4上方与第一阀套17接触。
36.进一步地，所述第二阀套15的外圈处设有环形密封槽151，环形密封槽151内部配置有第三o型圈12，用于隔断所述的液控油腔131与所述的泄油腔112。
37.工作原理：
38.从行车状态(如图3所示)切换到制动状态时：液压源与液控油口plt相连通，液压源(如蓄能器)提高液控油腔131中液压油的压强，第二阀芯14收到向下的力，驱动第二阀芯14向下运动。其中，液控油腔131的体积增大，液压油从液控油口plt补充进入液控油腔131中。
39.第二阀芯14向下推动第一阀芯9向下运动，第一阀芯9压缩复位弹簧7。环形槽903从上工作位置切换到下工作位置，环形槽903与下方和中间的两组油道通孔175相连通，进而将中环形油道172和下环形油道173相连通，进而将制动油口b和压力油口p相连通。压力油口p中的压力油进入制动油口b中，进而进入制动器中，从而将车辆制动。
40.从制动状态切换到行车状态时：切断液压源至液控油口plt的供油直至液压油的压强为0，第二阀芯14受到液压油的向下的力减小直至消失。复位弹簧7回弹，驱动第一阀芯9向上运动复位。第一阀芯9重新与上方和中间的两组油道通孔175相连通，上环形油道171和中环形油道172相连通，进而将制动油口b和油箱油口t相连通。制动器中的压力油从制动油口b泄压到油箱油口t中，制动器从制动状态退出。
41.上面以举例方式对本实用新型进行了说明，但本实用新型不限于上述具体实施例，凡基于本实用新型所做的任何改动或变型均属于本实用新型要求保护的范围。