1.本实用新型涉及汽车内外饰安装结构技术领域，尤其涉及一种汽车副仪表板安装结构。
背景技术：
2.汽车副仪表板总成是指位于驾驶座旁边的用于安装手刹和换挡杆等部件的仪表板，通常一端与仪表板总成连接，底部与车身连接，并且副仪表板总成大多采用多个塑料件通过卡接、螺接进行固定而成。
3.现有的副仪表板本体大多是通过螺栓与连接支架固定连接，连接支架固定在车身，使副仪表板本体身体安装在车身中部位置处，目前副仪表板本体位于收纳盒的位置处，通常采用一对螺栓与连接支架固定，副仪表板本体两侧分别通过螺栓与连接支架固定，采用这种安装方式，一方面增加了安装难度，并且后期拆卸时，需要将收纳盒上的盖体进行拆卸，然后在对螺栓进行拆卸，提高了拆卸不方便性，现有的连接支架通过多个冲压板焊接而成，这时需要高的焊接精度，以及高的安装点精度，且连接支架需要高的结构强度，增加了制造难度，因此，本技术提供了一种汽车副仪表板安装结构来满足使用需求。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种汽车副仪表板安装结构，安装结构，结构简单，拆装方便，实用性好，避免连接支架的结构强度和刚度不足而变形，影响连接支架的正常使用，连接支架具有较好的结构强度和刚度，不容易发生变形，一体冲压成型，减少焊接工序，制造更加便捷。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车副仪表板安装结构，包括：副仪表板本体和连接支架，所述所述副仪表板本体的顶部内壁上固定连接有多个固定扣，每个所述固定扣上均卡接有限位扣，所述连接支架的顶部开设有多个限位孔，所述限位扣卡接在所述限位孔内，所述副仪表板本体的顶部内壁上固定连接有定位销，所述连接支架的顶部开设有定位孔，所述定位销插接在所述定位孔内；所述连接支架包括分别固定连接于所述连接支架两侧侧壁上的侧板，所述连接支架与所述侧板为一体结构，所述副仪表板本体的侧壁与所述侧板固定连接，所述侧板与所述连接支架连接处设置有连接筋，所述连接支架上设置有多个加强筋，所述连接支架的周圈边线上设置有翻边。
6.优选地，所述限位扣上开设有开口，通过所述开口使所述限位扣卡接在所述固定扣上，所述固定扣上开设有固定孔，所述限位扣的内壁上固定连接有限位柱，所述限位柱插接在所述固定空内，所述限位扣上开设有弱化槽。
7.优选地，所述限位扣为塑料材质。
8.优选地，所述侧板上开设有侧孔，所述侧板上固定连接有焊接螺母，所述焊接螺母与所述侧孔同轴，所述副仪表板本体的侧壁上开设有腰形孔，通过所述腰形孔插接有固定螺栓，所述固定螺栓螺纹连接在所述焊接螺母上。
9.优选地，所述连接支架的底部开设有四个底孔，其中两个所述底孔为圆形孔，另外两个所述底孔为长形孔。
10.优选地，所述连接支架上开设有多个轻量化孔。
11.优选地，所述限位扣的具体个数为两个。
12.优选地，所述连接支架的厚度为1mm-1.5mm。
13.本实用新型的有益效果在于：
14.（1）本实用新型通过副仪表板本体上的定位销插接在连接支架上的定位孔内，此时副仪表板本体与连接支架之间实现快速定位，副仪表板本体向下按压，使得副仪表板本体上的限位扣插接在连接支架上的限位孔内，限位扣与连接支架实现卡接限位，拆装时，向上拉起副仪表板本体，限位扣从限位孔内滑出，解除限位，从而实现快速拆装，相比于传统使用螺钉或者螺栓固定，本技术的安装结构，结构简单，拆装方便，实用性好。
15.（2）本实用新型通过一对固定螺栓、焊接螺母分别将副仪表板本体的两侧与侧板固定安装，一方面对副仪表板本体进一步进行固定，提高了固定后的稳定性，另一方面通过连接支架的结构强度，对副仪表板本体的两侧起到拉紧作用，避免长时间副仪表板本体的两侧发生变形，影响美观。
16.（3）本实用新型通过侧板与连接支架一体冲压成型，并且在连接处设置连接筋，提高了侧板与连接支架连接处的结构强度和刚度，减小侧板的变形，提高安装精度，通过在连接支架的周圈设置翻边，以及连接支架上设置多个加强筋，提高了连接支架的整体结构强度和刚度，避免连接支架的结构强度和刚度不足而变形，影响连接支架的正常使用，相对于传统的通过多个冲压板焊接方式，本技术的连接支架具有较好的结构强度和刚度，不容易发生变形，一体冲压成型，减少焊接工序，制造更加便捷。
17.综上所述，本实用新型安装结构，结构简单，拆装方便，实用性好，避免连接支架的结构强度和刚度不足而变形，影响连接支架的正常使用，连接支架具有较好的结构强度和刚度，不容易发生变形，一体冲压成型，减少焊接工序，制造更加便捷。
附图说明
18.图1为汽车副仪表板安装结构第一视角立体结构示意图；
19.图2为汽车副仪表板安装结构第二视角立体结构示意图；
20.图3为图2中a处放大结构示意图；
21.图4为副仪表板本体立体结构示意图；
22.图5为连接支架与限位扣配合放大立体结构示意图；
23.图6为连接支架放大立体结构示意图；
24.图7为限位扣放大立体结构示意图。
25.附图标记：1、副仪表板本体；2、连接支架；3、固定螺栓；4、焊接螺母；5、固定扣；6、限位扣；7、定位销；8、限位柱；9、弱化槽；10、开口；11、限位孔；12、定位孔；13、翻边；14、侧板；15、侧孔；16、连接筋；17、底孔；18、加强筋。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、
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顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
28.实施例一
29.如图1-6所示，一种汽车副仪表板安装结构，包括：副仪表板本体1和连接支架2，连接支架2为钢板材质，副仪表板本体1的顶部内壁上固定连接有多个固定扣5，固定扣5为塑料材质，与副仪表板本体1一体注塑成型，每个固定扣5上均卡接有限位扣6，在本实施例中，限位扣6的具体个数为两个，连接支架2的顶部开设有多个限位孔11，限位扣6卡接在限位孔11内，副仪表板本体1的顶部内壁上固定连接有定位销7，连接支架2的顶部开设有定位孔12，定位销7插接在定位孔12内；连接支架2包括分别固定连接于连接支架2两侧侧壁上的侧板14，连接支架2与侧板14为一体结构，副仪表板本体1的侧壁与侧板14固定连接，侧板14上开设有侧孔15，侧板14上固定连接有焊接螺母4，焊接螺母4通过焊接方式与侧板14固定安装，焊接螺母4与侧孔15同轴，副仪表板本体1的侧壁上开设有腰形孔，通过腰形孔插接有固定螺栓3，固定螺栓3螺纹连接在焊接螺母4上，侧板14与连接支架2连接处设置有连接筋16，连接支架2上设置有多个加强筋18，连接筋16和加强筋18均为冲压成型，连接支架2的周圈边线上设置有翻边13，副仪表板本体1与连接支架2安装时，首先将副仪表板本体1上的定位销7插接在连接支架2上的定位孔12内，此时副仪表板本体1与连接支架2之间实现快速定位，副仪表板本体1向下按压，使得副仪表板本体1上的限位扣6插接在连接支架2上的限位孔11内，限位扣6与连接支架2实现卡接限位，拆装时，向上拉起副仪表板本体1，限位扣6从限位孔11内滑出，解除限位，从而实现快速拆装，相比于传统使用螺钉或者螺栓固定，本技术的安装结构，结构简单，拆装方便，实用性好；通过一对固定螺栓3、焊接螺母4分别将副仪表板本体1的两侧与侧板14固定安装，一方面对副仪表板本体1进一步进行固定，提高了固定后的稳定性，另一方面通过连接支架2的结构强度，对副仪表板本体1的两侧起到拉紧作用，避免长时间副仪表板本体1的两侧发生变形，影响美观；侧板14与连接支架2一体冲压成型，并且在连接处设置连接筋16，提高了侧板14与连接支架2连接处的结构强度和刚度，减小侧板14的变形，提高安装精度，通过在连接支架2的周圈设置翻边13，以及连接支架2上设置多个加强筋18，提高了连接支架2的整体结构强度和刚度，避免连接支架2的结构强度和刚度不足而变形，影响连接支架2的正常使用，相对于传统的通过多个冲压板焊接方式，本技术的连接支架2具有较好的结构强度和刚度，不容易发生变形，一体冲压成型，减少焊接工序，制造更加便捷。
30.作为本实施例中的一种实施方式，如图2和7所示，限位扣6为塑料材质，限位扣6上开设有开口10，通过开口10使限位扣6卡接在固定扣5上，固定扣5上开设有固定孔，限位扣6的内壁上固定连接有限位柱8，限位柱8插接在固定空内，限位扣6上开设有弱化槽9，通过设置开口10，便于限位扣6插在固定扣5上，通过固定孔和限位柱8，使得限位扣6与固定扣5的固定安装，安装方便，开口10和弱化槽9的设置，使得限位扣6在受到挤压时，两侧相互靠近的变形运动，从而便于限位扣6与连接支架2的固定安装。
31.作为本实施例中的一种实施方式，如图6所示，连接支架2的底部开设有四个底孔17，其中两个底孔17为圆形孔，另外两个底孔17为长形孔，连接支架2通过螺栓与车身底板固定连接，圆形孔用于螺栓定位安装，长形孔用于螺栓调节安装误差。
32.作为本实施例中的一种实施方式，如图5所示，连接支架2上开设有多个轻量化孔，这样设置的好处是，减小连接支架2的重量，有利于轻量化。
33.在本实施例中，连接支架2的厚度为1mm-1.5mm，具体的为1.2mm。
34.工作步骤
35.副仪表板本体1与连接支架2安装时，首先将副仪表板本体1上的定位销7插接在连接支架2上的定位孔12内，此时副仪表板本体1与连接支架2之间实现快速定位，副仪表板本体1向下按压，使得副仪表板本体1上的限位扣6插接在连接支架2上的限位孔11内，限位扣6与连接支架2实现卡接限位，拆装时，向上拉起副仪表板本体1，限位扣6从限位孔11内滑出，解除限位，从而实现快速拆装，相比于传统使用螺钉或者螺栓固定，本技术的安装结构，结构简单，拆装方便，实用性好；通过一对固定螺栓3、焊接螺母4分别将副仪表板本体1的两侧与侧板14固定安装，一方面对副仪表板本体1进一步进行固定，提高了固定后的稳定性，另一方面通过连接支架2的结构强度，对副仪表板本体1的两侧起到拉紧作用，避免长时间副仪表板本体1的两侧发生变形，影响美观；侧板14与连接支架2一体冲压成型，并且在连接处设置连接筋16，提高了侧板14与连接支架2连接处的结构强度和刚度，减小侧板14的变形，提高安装精度，通过在连接支架2的周圈设置翻边13，以及连接支架2上设置多个加强筋18，提高了连接支架2的整体结构强度和刚度，避免连接支架2的结构强度和刚度不足而变形，影响连接支架2的正常使用，相对于传统的通过多个冲压板焊接方式，本技术的连接支架2具有较好的结构强度和刚度，不容易发生变形，一体冲压成型，减少焊接工序，制造更加便捷。
36.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。