滑柱上支座总成结构及悬架滑柱总成的制作方法

1.本实用新型涉及汽车悬架技术领域，尤其是涉及到一种滑柱上支座总成结构及悬架滑柱总成。


背景技术：

2.悬架滑柱总成是悬架系统中非常重要的零件，一般由减振器、减振器防尘罩、螺旋弹簧、缓冲块、滑柱上支座总成等零件组成，其具有承载车身重量，衰减车身振动，限制悬架上下跳行程等功能。
3.悬架滑柱总成中的滑柱上支座总成，用于固定螺旋弹簧支承座，同时提供安装装置来连接到车架(或车身)上。参阅图1，图1是现有技术下滑柱上支座总成的结构示意图，通常悬架滑柱总成的支座总成多为上、下钣金焊合结构，为保证刚度和强度钣金厚度较大；且缓冲块安装部位需要单独的碗状结构，故总成整体重量比较大，无法有效减重。
4.有鉴于此，特提出本实用新型。


技术实现要素：

5.本实用新型提供了一种滑柱上支座总成结构及悬架滑柱总成，以解决现有技术下滑柱上支座无法实现整车轻量化，且加工效率低，制造成本高等技术问题。
6.本实用新型第一方面提供了一种滑柱上支座总成结构，该滑柱上支座总成结构包括：支座主体，支座主体包括第一安装孔；外骨架，外骨架的一面包括安装体，安装体的外表面和第一安装孔相互适配；衬套，衬套和安装体的内表面相互适配；其中，支座主体和外骨架的至少一者包括若干减重孔。
7.在本技术可选的方案中，支座主体还包括第二安装孔，第一安装孔设于支座主体的中心位置，第二安装孔设置于支座主体相对中心位置的两侧。
8.在本方案中，第一安装孔用于和外骨架连接，第二安装孔用于完全限定支座主体的全部自由度，防止支座主体在应力下错位，提高支座主体的稳定性。
9.在本技术可选的方案中，外骨架为钣金冲压结构，在安装体的内表面包括和衬套对应的橡胶衬套，且外骨架的外缘处设置有翻边结构，翻边结构的翻边方向朝向衬套的一侧。翻边结构可提供滑柱轴承安装面的同时可对外骨架进行轴向限位。
10.在本技术可选的方案中，支座主体包括第一减重孔，第一减重孔设置于第一安装孔和第二安装孔之间；外骨架设置有第二减重孔，第二减重孔设置于翻边结构上。
11.在本技术可选的方案中，第一安装孔的内壁边缘处设置有沉孔，用于在外骨架和支座主体连接的状态下进行局部压铆。
12.在本技术可选的方案中，外缘朝向支座主体的一面和支座主体紧密贴合。
13.在本技术可选的方案中，衬套的外表面与安装体的内表面硫化粘接，内部硫化有减振器活塞杆安装内骨架。
14.在本技术可选的方案中，支座主体为镂空结构。
15.在本技术的第二方面，还提供一种悬架滑柱总成，悬架滑柱总成包括多个如上述的滑柱上支座结构特征。
16.悬架滑柱总成还包括缓冲块，衬套和缓冲块一体成型。
17.该技术方案的有益效果在于：
18.本实用新型提供的滑柱上支座总成结构采用将组件支座主体、外骨架及衬套轴孔连接的方式，组件结构相对现有技术简化且易加工，如支座主体可以采用铝合金挤压型材工艺制造，外骨架可以采用钣金冲压制造，可加快生产的效率。组件的造型简单便于生产，相比于现有技术重量上更轻便，而且在制作工艺上也同时具备生产效率高、结构的模具成本低，尺寸精度高的优势。
19.基于上述，本技术所提供的横向稳定杆的固定结构无需多曲面和翻边，较现有技术降低生产和设计难度，提高生产效率和加工精度，且通过设置减重孔在保证维持所需刚度的情况下达到轻量化目的。
20.另外，支座主体、外骨架及衬套可分别根据需求通用化或差异化设计，如可根据车型重量切割不同厚度，相对现有技术技术的滑柱上支座结构灵活度更高。
21.本实用新型实施例的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以说明。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型实施例提供的现有技术下的固定结构的结构示意图；
24.图2展示了本实用新型提供的实施例中滑柱上支座总成结构的组合状态示意图；
25.图3展示了本实用新型所提供实施例中滑柱上支座总成结构的爆炸示意图；
26.图4展示了本实用新型实施例中滑柱上支座总成结构中支座主体的结构示意图；
27.图5展示了本实用新型实施例中滑柱上支座总成结构中外骨架一面的结构示意图；
28.图6展示了本实用新型中滑柱上支座总成结构外骨架另一面的结构示意图；及
29.图7展示了本实用新型实施例中滑柱上支座总成结构中衬套的结构示意图；及
30.图8是展示了本实用新型实施例中滑柱上支座总成结构中在连接状态下的剖视图。
31.以上附图中，各标号所代表的部件列表如下：
32.1000、滑柱上支座总成结构；
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100、支座主体；
33.200、外骨架；
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300、衬套；
34.110、第一安装孔；
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150、第二安装孔；
35.160、第一减重孔；
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170、沉孔；
36.210、安装体；
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230、凹槽；
37.260、第二减重孔；
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240、外缘；
38.320、内骨架；
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330、连接部；
39.400、缓冲块；
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270、压铆特征；
具体实施方式
40.为了使本实用新型的上述以及其他特征和优点更加清楚，下面结合附图进一步描述本实用新型。应当理解，本文给出的具体实施例是出于向本领域技术人员解释的目的，仅是示例性的，而非限制性的。
41.为了使本实用新型的上述以及其他特征和优点更加清楚，下面结合附图进一步描述本实用新型。应当理解，本文给出的具体实施例是出于向本领域技术人员解释的目的，仅是示例性的，而非限制性的。
42.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
43.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
44.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
45.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
46.参见图2及图3，将论述根据本实用新型实施例的滑柱上支座总成结构1000的结构和功能方面。图2展示了本实用新型提供的实施例中滑柱上支座总成结构1000的组合状态示意图；图3展示了本实用新型所提供实施例中滑柱上支座总成结构1000的爆炸示意图。
47.本实用新型实施例首先提供一种用于悬架滑柱总成中的滑柱上支座总成结构1000，该滑柱上支座总成结构1000整体呈现为一组合件，从图3可知，包括支座主体100、外骨架200及衬套300，支座主体100：其中，支座主体100和外骨架200的至少一者包括若干减重孔。
48.在一个总的实用新型构思中，将滑柱上支座总成结构1000分三大组件形成，分别是以上所提到的支座主体100、外骨架200及衬套300，通过在支座主体100和外骨架200的至
少一者设置减重孔，减少整体的重量。
49.相对于现有技术中的结构，本方案所提供的方案将滑柱上支座总成结构1000分为可连接的三部分，即支座主体100、外骨架200及衬套300，其中支座主体100可采用铝合金挤压成型的块状结构，可以实现轻量化设计，外骨架200用于支座主体100和衬套300之间的连接件，同时作为滑柱轴承的连接结构，且可以无需进行翻边取代现有技术中采用厚度较大的钣金件，在以上设计的基础上，可以通过在支座主体100和外骨架200上设置减重孔，使得保证强度刚度的同时，减少滑柱上支座总成结构1000的重量，实现轻量化整车的目的。
50.在一个具体地方案中，支座主体100和外骨架200及衬套300逐一连接，具体地，支座主体100为块状，在支座主体100的对称中心位置包括第一安装孔110；外骨架200为以一壳体结构，通过钣金冲压结构使得外骨架200为中间区域向支座主体100方向凸起的圆盘形状，其凸起的区域形成安装体210，安装体210的外表面和第一安装孔110相互适配，通过安装体210挤压第一安装孔110，即安装体210从支座主体100的下侧压入与第一安装孔完成过盈配合；从支座主体100至外骨架200的方向上，安装体210的外表面为凸起，由于该外骨架200为钣金冲压结构，反之从衬套300至外骨架200的方向上，衬套300相对安装体的另一面则为凹槽230，衬套300和安装体210的内表面凹槽相互适配，使得衬套300和安装体210完成连接。
51.需要说明的是，以上仅作为本实用新型的一个示例，支座主体100、外骨架200及衬套300可分别根据需求通用化或差异化设计，如可根据车型重量切割不同厚度，相对现有技术技术的滑柱上支座结构灵活度更高(现有技术采用钣金焊接件，更换设计难度高)，也具备更好的迁移性。在以上基础上作出的改进，同样属于本实用新型实施例所涵盖的保护范围内。
52.可以理解，本实用新型实施例仅仅演示了通过支座主体100、外骨架200及衬套300进行安装的一种连接方式，但是并未对其各个结构的具体形貌进行限定，总实用新型构思在于将滑柱上支座总成结构1000进行组件化，且利用外骨架200将支座主体100及衬套300实现轴孔连接，通过减重孔的设定，减少整体的重量，因此在组件的形貌特征上进行改进以和图示进行区分，但是基于同样的实用新型构思的情况下，均都应当属于本领域人员应当所具备的智力劳动范围内。
53.综上，通过以上的结构设计，可以在保证刚度情况下达到轻量化目的，且组件的造型简单便于生产，相比于现有技术重量上更轻便，而且在制作工艺上也同时具备生产效率高、结构的模具成本低，尺寸精度高的优势。
54.以下就每个组件进行详细的描述：
55.请参阅图4，图4展示了本实用新型实施例中滑柱上支座总成结构1000中支座主体100的结构示意图；
56.支座主体100可选地整体呈菱形的块状，第一安装孔110位于支座主体100的中心且采用大孔，在相对于第一安装孔110的两侧设计有相对第一安装孔110对称设计的第二安装孔150，第二安装孔150为2～4个，第一安装孔110用于和外骨架200连接，第二安装孔150用于完全限定支座主体100的全部自由度(可通过长螺栓锁止)，防止支座主体100在应力下错位，提高支座主体100的结构稳定性。
57.支座主体100包括若干个第一减重孔160，第一减重孔160设置于第一安装孔110和
第二安装孔150之间，第一减重孔160的形状和规格不予限定，在支座主体100上不影响功能、强度、外观等重要特性的部位开圆孔或椭圆孔或方孔或异形孔，通过材料的减少，降低零件的整体重量以对支座主体100进行减重。
58.进一步地，当支座主体100为几何形状规则的情况下，第一减重孔160需要相对于中心对称，避免影响支座主体100的应力强度，可以采用有限元分析软件进行优化，如第一减重孔160需要保证支座主体100的残余厚度满足实际工况下的应力要求。
59.在第一安装孔110的内壁边缘处设置有若干个沉孔170，优选地为2～3处且采用均布设计，沉孔170可用于在外骨架和支座主体连接的状态下进行局部压铆，外骨架与支座主体100压装完成后在其第一安装孔110沿沉孔170处相应形成压铆特征，增加连接的稳固程度，避免支座主体100轴向滑出。
60.基于上支座主体100的块状形貌，上支座主体100可采用挤压成型或者机加工，优选采用铝合金挤压成型工艺，形成镂空结构，相比钢板冲压结构重量轻、模具成本低、第一安装孔110、第二安装孔150均无需机加工序，可增加生产效率和减少工艺成本，且产品尺寸精度相对冲压结构高，开发的难度也较低。
61.请参阅图5和图6，图5展示了本实用新型实施例中滑柱上支座总成结构1000中外骨架200一面的结构示意图；图6展示了本实用新型中滑柱上支座总成结构1000外骨架200另一面的结构示意图；
62.外骨架200整体为柱台状，采用钣金冲压结构，朝向支座主体100的一侧凸起形成安装体210，安装体210为空心结构，内部为凹槽230，且凹槽230硫化有橡胶衬套(图未示出)，在外骨架200的外缘240具有翻边结构，即向衬套300一向进行翻边，提供滑柱轴承安装面的同时可对外骨架200进行轴向限位。
63.安装体210为柱体状，支座主体100中的第一安装孔110内壁和第一安装体210形成过盈连接，在安装体210的上外缘，和沉孔170对应的位置进行局部压铆后形成压铆特征270，增加连接的稳固性，保证外骨架200相对于支座主体100的拔脱力。
64.外骨架200设置有若干第二减重孔260，第二减重孔260设置于外缘240上且均布设计，即围绕安装体210的中心对称，用于减轻外骨架200的重量，同时，第二减重孔260为通孔，可以起到排水的作用，避免水在区域内堆积。
65.由于外骨架200在形貌上为旋转工件，第二减重孔260设计为条状，可选地为梭形、跑道型、或者矩形的任一者。
66.请参阅图5～图7，图7展示了本实用新型实施例中滑柱上支座总成结构1000中衬套300的结构示意图。
67.衬套300为柱状，其包括连接部330，采用橡胶材质，衬套300的连接部330与外骨架的凹槽230连接后硫化处理(硫化粘接)，使得连接稳固不易脱落。
68.进一步，衬套300在加工时直接与缓冲块400集成为一体，减少生产过程中的零部件数量，相对现有技术可以省略专门用于安装的碗结构，降本减重。
69.为更好的阐释本方案，请参阅图3及图8，图8是展示了本实用新型实施例中滑柱上支座总成结构1000中在连接状态下的剖视图。
70.由图可知，支座主体100通过外骨架200的外表面及内表面，和衬套300形成从大到小的轴孔连接，在连接状态下，在支座主体100的上表面沉孔170可更好的维持外骨架200的
连接稳固性，在连接状态下时，外骨架200的外缘240和支座主体100紧密抵持，此时外骨架200在第一安装孔110内部的自由度被完全限制，支座主体100的镂空结构及第一减重孔、第二减重孔(图未示出)形成通孔，在减重的同时可以起到排水的作用，相对现有技术下可以避免支座主体100上侧形成水堆积，增加零件的可靠性。
71.支座主体100的第一安装孔110，和外骨架200的第一通孔(未标号)，及衬套300的第二通孔(未标号)相通，方便安装。进一步地，其中在外骨架200和衬套300的连接处硫化有减振器活塞杆安装的内骨架320。
72.本实用新型第二方面还提供一种悬架滑柱总成(未示出)，包括如上所提到的多个滑柱上支座结构特征，还包括缓冲块，缓冲块和衬套一体成型，减少生产过程中的零部件数量，相对现有技术可以省略专门用于安装的碗结构，降本减重。
73.在本实用新型实施例的另一方面还提供一种新能源车辆，该新能源车辆还包括上述的悬架滑柱总成。
74.进一步，本领域技术人员应当理解，如果将本实用新型实施例所提供的滑柱上支座总成结构1000、涉及到的全部或部分子模块通过稠合、简单变化、互相变换等方式进行组合、替换，如各组件摆放移动位置；或者将其所构成的产品一体设置；或者可拆卸设计；凡组合后的组件可以组成具有特定功能的设备/装置/系统，用这样的设备/装置/系统代替本实用新型相应组件同样落在本实用新型的保护范围内。
75.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
76.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。