实心轮胎的制作方法

本技术涉及实心轮胎领域。

背景技术：

1、实心轮胎具有负荷承载大、防刺扎，后期维护方便等特点，一般用于低速行驶的高负荷车辆或机械。在高载荷及复杂路面的情况下使用时，轮胎应有优秀的通过性，避免车辆运行中发生偏磨，花纹撕裂掉块等异常磨损情况，由于实心胎通过使用弹性胶质完全填充轮胎内部，因此在负荷过高的行驶过程中，轮胎内部生热快且不易散热，也会加快轮胎的磨耗，降低轮胎耐久性能，减少使用寿命。

2、cn110466288a公开了一种散热型矿山轮胎胎面结构，胎面上分布有成排的花纹块，相邻花纹块之间形成花纹沟，所述花纹块底部、轮胎带束层上方设置有贯通轮胎两侧的散热通道，散热通道与外界空气连通，通过空气实现轮胎胎面散热。这种散热通道位于胎面下方，在高载荷条件下，散热通道会因为增大而变形压缩，进一步减小与空气的接触面，导致换热效率低下，散热效果不理想。cn217892410u公开了一种高驱动高散热的轮胎，胎面设有多个沿径向设置的多个第一花纹沟，第一花纹沟的两端贯穿胎面并延伸至两侧的胎肩上，第一花纹沟之间设置第二花纹沟，第二花纹沟内设置第一散热孔，胎肩上设置第二散热孔，这种散热孔的开口与地面接触，容易被堵塞，因此散热效果也不理想。除此之外，上述方案还存在胎面磨耗大，耐撕裂性差的问题。

技术实现思路

1、为了解决实心轮胎磨耗异常、花纹撕裂及轮胎内部散热的问题，本发明提供一种实心轮胎，通过加深花纹沟、增加花纹防撕裂凸台和增加防滑沟设计的方式来克服上述缺陷，以达到改善磨耗，花纹撕裂及散热问题，延长轮胎使用寿命的效果。

2、本实用新型是采用以下的技术方案实现的：

3、一种实心轮胎，所述实心轮胎的胎面上设置花纹块、花纹沟、防撕裂凸台、防滑沟及排水沟，花纹沟斜向贯穿整个胎面，花纹沟为中心对称图形，对称中心在胎面中心线上，花纹沟从胎面中心到边部沟槽的宽度逐渐急剧增大，深度急剧加深；排水沟为两条，设置在胎面中心线的两侧，纵向贯穿整个胎面；花纹块为条状，被排水沟分割成三部分：中心花纹块和肩部花纹块，中心花纹块上中心线的两侧反向分布两个防滑沟，防滑沟的一端呈喇叭口状，连接花纹沟，另一端的上下壁线平行，并延伸至中心花纹块的中部；花纹沟的上壁面设置防撕裂凸台，防撕裂凸台位于肩部花纹块。

4、所述花纹沟边部沟槽的宽度为中段沟槽宽度的1.8-3倍，优选2-2.5倍，花纹沟边部沟槽的深度为中段沟槽深度的4-7倍，优选5-6倍。

5、所述排水沟为非对称沟，其外侧沟壁角度(c)为25°～30°，优选28°，内侧沟壁角度(d)为50°～55°，优选53°。

6、所述排水沟到到胎面中心线的距离为胎面宽度的38～42％，优选40％。

7、所述防滑沟的另一端的上沟壁角度(e)为10°～15°，优选13°，下沟壁角度(f)为3°～8°，优选5°。

8、所述花纹沟的上壁线由第一线段(l1)、第二线段(l2)和第三线段(l3)三条线段连接而成，下壁线由第四线段(l4)、第五线段(l5)、第六线段(l6)、第七线段(l7)和第八线段(l8)五条线段连接而成，胎面边缘线为线段(l0)，第一线段(l1)与线段(l0)的夹角为88-92°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的84-85％，第二线段(l2)与线段(l0)的夹角为80-84°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的56.0-56.8％，第三线段(l3)与线段(l0)的夹角为50-54°；第四线段(l4)与线段(l0)的夹角为88-92°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的78.7-79.5％，第五线段(l5)与线段(l0)的夹角为80-84°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的50-51％，第六线段(l6)与线段(l0)的夹角为133-137°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的41-42％，第七线段(l7)与线段(l0)的夹角为88-92°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的28-29％，第八线段(l8)与线段(l0)的夹角为50-54°。

9、所述花纹沟的上壁线由第一线段(l1)、第二线段(l2)和第三线段(l3)三条线段连接而成，下壁线由第四线段(l4)、第五线段(l5)、第六线段(l6)、第七线段(l7)和第八线段(l8)五条线段连接而成，胎面边缘线为线段(l0)，第一线段(l1)与线段(l0)的夹角为90°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的84.5％，第二线段(l2)与线段(l0)的夹角为82°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的56.4％，第三线段(l3)与线段(l0)的夹角为52°；第四线段(l4)与线段(l0)的夹角为90°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的79.1％，第五线段(l5)与线段(l0)的夹角为82°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的50.5％，第六线段(l6)与线段(l0)的夹角为135°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的41.5％，第七线段(l7)与线段(l0)的夹角为90°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的28.5％，第八线段(l8)与线段(l0)的夹角为52°。

10、所述防撕裂凸台为两阶层，两层壁线均与第一线段(l1)、第二线段(l2)平行，花纹沟的下沟壁角度(a)为5°～10°，优选8°，上沟壁角度(b)为3°～8°，优选5°。

11、所述花纹块为变节距花纹设计。

12、有益效果：

13、在花纹块上采用增加防滑沟的设计，提高了轮胎的防滑和牵引性；花纹沟的多角度设计，保证了轮胎的高通过性和牵引性，花纹沟深度由胎面到花纹沟底的小角度斜向设计，可以使轮胎在使用过程中逐渐增大其接地面积，在增强轮胎耐磨性的同时降低了磨耗异常问题的发生；花纹沟从胎面中心到边部沟槽的宽度逐渐增大，保证了卡入沟中的异物从中间到边部顺利排除，能有效的解决异物问题，提高轮胎自洁性；花纹沟的深度和宽度的设计还可以有效改善实心轮胎散热慢的问题；防撕裂凸台设计加强了花纹块肩部的强度，增强整体花纹块的刚性，降低了轮胎在行驶中花纹撕裂掉块问题的发生。

技术特征：

1.一种实心轮胎，其特征在于，所述实心轮胎的胎面上设置花纹块、花纹沟、防撕裂凸台、防滑沟及排水沟，花纹沟斜向贯穿整个胎面，花纹沟为中心对称图形，对称中心在胎面中心线上，花纹沟从胎面中心到边部沟槽的宽度逐渐急剧增大，深度急剧加深；排水沟为两条，设置在胎面中心线的两侧，纵向贯穿整个胎面；花纹块为条状，被排水沟分割成三部分：中心花纹块和肩部花纹块，中心花纹块上中心线的两侧反向分布两个防滑沟，防滑沟的一端呈喇叭口状，连接花纹沟，另一端的上下壁线平行，并延伸至中心花纹块的中部；花纹沟的上壁面设置防撕裂凸台，防撕裂凸台位于肩部花纹块。

2.根据权利要求1所述的实心轮胎，其特征在于，所述花纹沟的边部沟槽的宽度为其中段沟槽宽度的1.8-3倍，花纹沟边部沟槽的深度为其中段沟槽深度的4-7倍。

3.根据权利要求1所述的实心轮胎，其特征在于，所述排水沟为非对称沟，其外侧沟壁角度(c)为25°～30°，内侧沟壁角度(d)为50°～55°。

4.根据权利要求1所述的实心轮胎，其特征在于，所述排水沟到到胎面中心线的距离为胎面宽度的38～42％。

5.根据权利要求1所述的实心轮胎，其特征在于，所述防滑沟的另一端的上沟壁角度(e)为10°～15°，下沟壁角度(f)为3°～8°。

6.根据权利要求1所述的实心轮胎，其特征在于，所述花纹沟的上壁线由第一线段(l1)、第二线段(l2)和第三线段(l3)三条线段连接而成，下壁线由第四线段(l4)、第五线段(l5)、第六线段(l6)、第七线段(l7)和第八线段(l8)五条线段连接而成，胎面边缘线为线段(l0)，第一线段(l1)与线段(l0)的夹角为88-92°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的84-85％，第二线段(l2)与线段(l0)的夹角为80-84°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的56.0-56.8％，第三线段(l3)与线段(l0)的夹角为50-54°；第四线段(l4)与线段(l0)的夹角为88-92°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的78.7-79.5％，第五线段(l5)与线段(l0)的夹角为80-84°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的50-51％，第六线段(l6)与线段(l0)的夹角为133-137°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的41-42％，第七线段(l7)与线段(l0)的夹角为88-92°，其末端到中心线的距离为1/2胎面宽度的28-29％，第八线段(l8)与线段(l0)的夹角为50-54°。

7.根据权利要求6所述的实心轮胎，其特征在于，所述防撕裂凸台为两阶层，两层壁线均与第一线段(l1)、第二线段(l2)平行，花纹沟的下沟壁角度(a)为5°～10°，上沟壁角度(b)为3°～8°。

技术总结
本技术涉及实心轮胎领域，为了解决实心轮胎磨耗异常、花纹撕裂及轮胎内部散热的问题，本发明提供一种实心轮胎，实心轮胎的胎面上设置花纹块、花纹沟、防撕裂凸台、防滑沟及排水沟，花纹沟斜向贯穿整个胎面，花纹沟为中心对称图形，花纹沟从胎面中心到边部沟槽的宽度逐渐急剧增大，深度急剧加深；排水沟为两条，设置在胎面中心线的两侧，纵向贯穿整个胎面；花纹块为条状，被排水沟分割成三部分，中心花纹块上中心线的两侧反向分布两个防滑沟，防滑沟的一端呈喇叭口状，连接花纹沟，另一端的上下壁线平行，延伸至中心花纹块的中部；花纹沟的上壁面设置防撕裂凸台。本技术改善了实心轮胎的磨耗，花纹撕裂及散热问题。

技术研发人员：赵兴祥,高增龙,程莉
受保护的技术使用者：赛轮集团股份有限公司
技术研发日：20221227
技术公布日：2024/1/12