司机室防火间壁的制作方法

本实用新型项目主要应用于地铁车辆领域，涉及传统耐高温司机室间壁结构，该结构满足ISO834的30分钟耐火试验要求。

背景技术：

司机室间壁包括左右直间壁组成和间壁门三个部件，它们作为一个整体，像一面高墙一样把司机室和客室分为两个部分。

传统司机室间壁断面结构不能满足ISO834的30分钟耐火试验要求，已经有人设计一种耐高温间壁墙(司机室间壁)(专利号ZL 2011 20004238.3)。然而，经过比对分析试验，发现原司机室间壁墙仍存在以下问题：

(1)结构较重较厚。原结构大面积使用铝板、铝蜂窝和钢骨架复合结构，导致整体重量很重，不利于整车轻量化的要求。

(2)使用胶粘剂多，易导致胶水融化外露明火。原结构铝蜂窝结构均用胶水复合，目前没有满足300℃的耐高温粘接结构胶。若用此铝蜂窝结构，将导致胶水融化，且易溢出料件而出现明火。

(3)不能进行低温隔热。原结构用的隔热材料不能满足100℃左右的低温隔热。

(4)不能满足ISO标准要求。原结构不能满足ISO834的要求进行结构耐火测试，ISO834中对单点温度和整体温度要求比BS476要求更高。因此，为了满足高标准的防火要求，急需研究一款新结构的司机室间壁来满足车辆防火要求。

按照标准BS 476第20部分：建筑构件耐火性能的测定，第22部分：建筑材料及构件防火性能试验，完整性要求20分钟，燃烧的温度达800℃左右，但要求试件背火面平均温度不大于250℃，试件背火面任意一点的最高温度不大于300℃。

按照标准ISO834-1及ISO834-8中对结构防火的要求，完整性要求30分钟，燃烧温度高达900度左右，但要保证背火面任一点位置的温度温升不允许超过初始温度180℃的要求，平均温度温升不允许超过初始平均温度140℃的要求。

为了满足ISO834中的耐火性及隔热性要求，且考虑整车轻量化要求，这决定了司机室间壁需要用新材料新结构来解决耐高温且重量轻的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是使司机室间壁不仅满足BS476第20和第22部分，同时还要满足ISO834-1及ISO834-8中30分钟耐火试验要求。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种司机室防火间壁，包括直间壁组成左、间壁门组成、直间壁组成右，其特征在于：间壁断面结构中受火面不锈钢板里面螺栓连接陶瓷纤维隔热板，陶瓷纤维隔热板里面螺栓连接防火板，防火板里面连接3D复合板支撑骨架，在直间壁组成左、直间壁组成右的厚度边缘以及间壁门组成的周边分别都粘接有防火膨胀胶条，所有各层结构通过封边的角钢板用紧固件固定在边缘型钢上。

本实用新型相比背景技术具有的优点如下：

(1)轻量化方面优化。综合考虑车辆轻量化以及制造工艺性加之结构的功能性质，间壁的主材采用酚醛泡沫填充3D织物增强复合板(简称3D复合板)，此材料为发泡型的非金属材料，比单纯的钢骨架轻。且大面积应用后，整体刚性及平面度都能满足要求。3D复合板作为整体的支撑骨架，作为非金属材料，本身也起到一定隔断热量作用，使背火面温度不超标。

(2)连接方面优化。用紧固件连接代替铝蜂窝内部胶粘接，避免了因温度高导致胶水失效而流淌，最终出现燃烧的情况。

(3)高低温隔热方面兼顾。增加低温隔热材料，并优化高温隔热材料。在高温隔热材的背面增加了一层低温隔热材。这样用高温隔热材进行隔热后，低温隔热材能把剩余的低温阻隔掉，确保背火面满足标准要求。

附图说明

附图1为实用新型间壁位置结构示意图；

附图2为实用新型间壁外观结构示意图；

附图3为实用新型间壁断面结构示意图。

具体实施方式

参照图1、图2、图3，司机室防火间壁包含直间壁组成左1、间壁门组成2、直间壁组成右3。司机室间壁受火面为客室侧。为了保证客室侧着火时，司机室内电气设备的正常运行，确保列车能够安全顺利抵达安全地点，需要司机室间壁不仅具有隔热性而且还应具有完整性。

所述的司机室间壁断面结构为：3D复合板支撑框架4、FB140防火板5、陶瓷纤维隔热板6、受火面不锈钢板7、防火膨胀胶条8、边缘型钢9、边缘角钢板10、紧固件11。3D复合板支撑框架4不仅能保证间壁料件的整体刚性和平面度，并且能保证整个间壁重量较轻厚度较薄。受火面不锈钢板7确保当30分钟900℃左右间壁不会被烧穿，陶瓷纤维隔热板6能够对高温热量进行阻隔，FB140防火板5进行低温隔热，防火膨胀胶条8粘接在直间壁组成左1、直间壁组成右3的厚度边缘，受热后，能膨胀5-10倍，确保能够封堵直间壁组成与车顶钢结构、侧墙钢结构、间壁门组成2的间隙。防火膨胀胶条8还粘接在间壁门的周边，确保受热膨胀后封堵间壁门与门框之间的3mm间隙。所有各层结构通过封边的角钢板10用紧固件11固定在边缘型钢9上。用此结构代替铝蜂窝内部胶粘接，避免了因温度高导致胶水失效而流淌并出现燃烧的情况。