一种用于轨道车辆的玻璃钢风道的制作方法

本实用新型涉及轨道交通技术领域，特别地，涉及一种用于轨道车辆的玻璃钢风道。

背景技术：

城轨车辆用风道连接司机室与通风口，主要用于散流和通风，同时是噪声污染的主要来源之一。

传统风道一般采用铝合金材料、层合板制作，铝合金不利于成型异形件，且隔音隔热效果不佳，需采用隔音棉和防寒棉辅助降噪保温，且存在老化更换、占用空间、维护成本高等缺陷。而采用层合板制作风道，主体结构需拼接组合，整体强度不佳。因此，急需研发出一种用于轨道车辆的新型风道。

有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供一种能够保证整体完整性、结构强度高、隔音隔热性能好的玻璃钢风道，旨在通过该技术，达到解决问题与提高实用价值性的目的。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种用于轨道车辆的玻璃钢风道，以达到既可以保证整体完整性、结构强度高，又隔音隔热性能好的目的。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种用于轨道车辆的玻璃钢风道，包括多个子风道，所述子风道包括进风风道、水平风道、弯道风道、出风风道，所述进风风道通过弯道风道和水平风道与出风风道相连，各子风道通过法兰连接，所述法兰内侧面设有密封件，在各风道连接法兰处设有通孔，螺栓穿过各风道连接法兰、密封件后紧固，使风道连接为一个整体，所述法兰为不对称结构，各子风道对接处均密封连接；所述进风风道、出风风道与车体连接处设有起风道主要骨架作用的刚性连接件，所述刚性连接件与玻璃钢风道接口处设有四个凸台，所述凸台包括A凸台、B凸台、C凸台、D凸台，所述B凸台和D凸台相对设置，所述A凸台和C凸台相对设置，所述B凸台和D凸台呈“h”型，A凸台呈“之”字型，C凸台呈“几”字型，“h”型凸台与玻璃钢风道插接配合，玻璃钢风道其中两个接口部位完全卡在“h”型凸台凹槽中；“几”字型和“之”型凸台与玻璃钢风道剩余两个接口结构相匹配，所述刚性连接件在进风风道和出风风道的糊制过程中粘接并预埋，刚性连接件一面设有结构胶层，另一面设有预埋层。

进一步的，各子风道口不对称结构的法兰包括法兰第一凸台和法兰第二凸台，所述法兰第一凸台设置在风道外部，所述法兰第二凸台设置在风道内部。

进一步的，所述刚性连接件与玻璃钢风道贴合部位一面采用胶粘剂固定形成结构胶层，另一面用玻璃钢材料预埋形成预埋层。

进一步的，各子风道对接处均通过密封圈或者胶水密封连接。

进一步的，各子风道连接处设有垫板。

进一步的，各子风道与车体固定处设有腰型孔。

进一步的，各子风道采用玻璃钢材料一体成型制作。

本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型提供了一种用于轨道车辆的玻璃钢风道，其中刚性连接件结构相当于风道主要骨架，刚性连接件结构与玻璃钢风道接口处设有四个凸台，所述凸台包括A凸台、B凸台、C凸台、D凸台，所述B凸台和D凸台相对设置，所述A凸台和C凸台相对设置，其中B凸台、D凸台呈“h”型，凸台A呈“之”字型，凸台C呈“几”字型。“h”型凸台与玻璃钢风道插接配合，将玻璃钢风道接口部位完全夹在凸台凹槽中，连接稳固；“几”字型和“之”型凸台根据玻璃钢风道接口结构进行设计，以确保紧密贴合玻璃钢风道。另外，所有刚性连接件与玻璃钢风道贴合部位均采用胶粘剂固定、玻璃钢材料预埋增强。这样的结构设计不仅可提高风道的整体强度，还可避免风道局部应力集中，增强风道的可靠性。

2、本实用新型提供了一种用于轨道车辆的玻璃钢风道，各风道口法兰结构采用不对称结构，法兰还包括法兰第一凸台和法兰第二凸台，所述法兰第一凸台设置在风道外部，所述法兰第二凸台设置在风道内部。与车体相连的法兰为底部法兰，底部法兰第二凸台设置在风道内部，也即是内法兰结构。内法兰结构可以增加风道与车体的接触面积，同时保持风道底面的平整性，节约安装空间。而且这样的法兰结构设计一方面可以避免风道因局部悬空造成变形和应力集中，另一方面还可以保持风道底面的平整性。

3、本实用新型提供了一种用于轨道车辆的玻璃钢风道，该风道结构在各子风道连接处可增加垫板调节风道长度。另外，风道与车体固定处开腰型孔，允许现场装车时对尺寸进行调节弥补车体制造误差，产品可控性好。

4、本实用新型提供了一种用于轨道车辆的玻璃钢风道，其中各子风道采用玻璃钢材料一体成型制作，造型美观，既能保证结构的整体强度和气密性，又具有良好的隔音隔热性能。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例玻璃钢风道的俯视图；

图2是本实用新型优选实施例玻璃钢风道的主视图；

图3是本实用新型优选实施例的刚性连接件结构示意图；

图4是图2中I处的局部放大图；

图5是图2中II处的局部放大图；

图6是图1中III处的局部放大图；

图7是本实用新型优选实施例的刚性连接件与玻璃钢风道其中两端接口处的连接结构示意图；

图8是本实用新型优选实施例的刚性连接件与玻璃钢风道另外两端接口的处连接结构示意图。

其中，1、出风风道，2、水平风道，3、弯道风道，4、进风风道，5、刚性连接件，6、法兰第一凸台，7、法兰第二凸台，8、密封件，9、结构胶层，10预埋层，5.1、A凸台，5.2、B凸台，5.3、C凸台，5.4、D凸台。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参见图1至图8，一种用于轨道车辆的玻璃钢风道，包括多个子风道，所述子风道包括进风风道4、水平风道2、弯道风道3、出风风道1，所述进风风道4通过弯道风道3和水平风道2与出风风道1相连，各子风道通过法兰连接，所述法兰内侧面设有密封件8，在各风道连接法兰处设有通孔，螺栓穿过各风道连接法兰、密封件8后紧固，使风道连接为一个整体。所述法兰为不对称结构，各子风道口不对称结构的法兰包括法兰第一凸台6和法兰第二凸台7，所述法兰第一凸6台设置在风道外部，所述法兰第二凸台7设置在风道内部(如图4所示)。与车体相连的法兰为底部法兰，底部法兰第二凸台7设置在风道内部，也即是内法兰结构。内法兰结构可以增加风道与车体的接触面积，同时保持风道底面的平整性，节约安装空间。而且这样的法兰结构设计一方面可以避免风道因局部悬空造成变形和应力集中，另一方面还以以保持风道底面的平整性。各子风道对接处均密封连接。优选的，各子风道对接处均通过密封圈或者胶水密封连接。所述进风风道4、出风风道1与车体连接处设有起风道主要骨架作用的刚性连接件5，所述刚性连接件5与玻璃钢风道接口处设有四个凸台，所述凸台包括A凸台5.1、B凸台5.2、C凸台5.3、D凸台5.4，如图3所示。所述B凸台5.2和D凸台5.4相对设置，所述A凸台5.1和C凸台5.3相对设置，所述B凸台5.2和D凸台5.4呈“h”型，A凸台5.1呈“之”字型，C凸台5.3呈“几”字型。“h”型凸台与玻璃钢风道插接配合，玻璃钢风道其中两个接口部位完全卡在“h”型凸台凹槽中，连接稳固(如图7所示)。“几”字型和“之”型凸台与玻璃钢风道剩余两个接口结构相匹配，以确保紧密贴合玻璃钢风道(如图8所示)。所述刚性连接件5在进风风道和出风风道的糊制过程中粘接并预埋，所述刚性连接件5与玻璃钢风道贴合部位一面采用胶粘剂固定形成结构胶层9，另一面用玻璃钢材料预埋形成预埋层10(如图5和图6所示)。这样的结构设计不仅可提高风道的整体强度，还可避免风道局部应力集中，增强风道的可靠性。各子风道连接处设有垫板，可以调节风道长度。各子风道与车体固定处设有腰型孔，允许现场装车时对尺寸进行调节弥补车体制造误差，产品可控性好。各子风道采用玻璃钢材料一体成型制作，造型美观，既能保证结构的整体强度和气密性，又具有良好的隔音隔热性能。

本实用新型的刚性连接件粘接并预埋在风道内部，不仅可提高风道的整体强度，而且连接件所受外力可完全传递至风道本体，保证了连接强度。该风道结构允许装车现场对尺寸进行调节，产品可控性好；各子风道底部法兰为内法兰，一方面避免风道因局部悬空造成变形和应力集中，另一方面保持风道底面的平整性。各子风道采用玻璃钢材料一体成型制作，造型美观，既能保证结构的整体强度和气密性，又具有良好的隔音隔热性能。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。