高速列车内藏门系统装配用综合定位装置的制作方法

本实用新型属于高速列车内藏门的辅助安装定位装置领域，具体涉及一种高速列车内藏门系统装配用综合定位装置。

背景技术：

某型具有单门口双扇双控内藏门系统的高速列车的客室车厢主体结构如图1至图3所示，其包括端墙机构B、车顶装置C、地板装置E、多块侧墙板A和多块裙板D，其中，裙板D 的侧视轮廓包括裙板圆弧段R1和裙板直线段N1；侧墙板A为开有窗口的侧墙平板段M1。侧墙板A与竖直方向呈7度左右的倾角，每一块侧墙板A的下方均与其下方对应的一块裙板 D的裙板圆弧段R1共同焊接，并形成一块近似为拱形曲面结构的鼓型整体侧墙壁板大部件。每个鼓型侧墙壁板大部件的上边缘均与车顶装置C的边缘焊接，侧墙壁板大部件的下边缘则通过其裙板直线段N1与地板外侧的车体底架边梁连接。两个整体侧墙壁板大部件之间设有门口结构，以用于安装内藏门系统。

如图2、图3或图6所示，双扇双控内藏门系统2包括对开的两扇门板2-1、门板驱动机构和带有门板下滑道的门槛踏板机构2-3，门板2-1的侧视轮廓线也是与鼓型整体侧墙壁板大部件的拱形侧视轮廓曲线随形匹配的曲线，每扇门板2-1的上方对应设有一套独立的门板驱动机构，门槛踏板机构2-3位于两扇门板2-1的下方。

如图3、图4或图6所示，门框装置1嵌入门口结构内并与其固连，其包括门楣边框1-1、两个门框转角1-2、两个侧部门边框1-3、地板连接横梁1-4和底部门边框1-5。门楣边框1-1 的两侧分别通过一个门框转角1-2与一个对应的侧部门边框1-3的顶端固连，底部门边框1-5 的两侧分别与一个对应的侧部门边框1-3的底部固连，地板连接横梁1-4平行固连于底部门边框1-5的后侧，其用于支撑地板装置E的边缘。每个侧部门边框1-3均包括由上至下一体成型的门边框高位直线段M2、门框圆弧段R2和门边框低位直线段N2，侧部门边框1-3的侧视轮廓曲线均与鼓型整体侧墙壁板大部件的拱形曲面的侧视轮廓线形状完全对应匹配。

门板驱动机构是带有导轨滑轮机构和电机驱动机构的门板横向开关驱动系统，其导轨滑轮机构安装定位时所依托的高位C型水平滑槽2-2如图12所示，高位C型水平滑槽的外部设有高位滑槽上平板2-2-1和高位滑槽导轨2-2-2。门板2-1上端的滑轮组从侧向嵌入导轨滑轮机构的高位C型水平滑槽内，从而使门板2-1得以沿高位C型水平滑槽左右移动。高位滑槽导轨2-2-2的外侧壁与高位滑槽上平板2-2-1侧壁的间距值为K，高位滑槽导轨2-2-2的下端最低点与高位滑槽上平板2-2-1上端面的高度差值为H3；高位滑槽导轨2-2-2的导轨外壁最低点到其外侧壁的间距值为D4。高位滑槽上平板2-2-1的上端面到地板装置E的上端面的高度差值为H1。

如图6、图9或图13和图14所示，滑槽固定横梁9固连于门楣边框1-1后侧，并位于两个侧部门边框1-3的上方，滑槽吊座8的上端固连于车顶装置C端部的拱形梁C-1的下方。高位滑槽上平板2-2-1通过螺栓以及多个带有螺栓通孔的滑槽垂向调整垫片组T与滑槽吊座8 的吊座下端面8-1固连，通过增加或减少调整滑槽垂向调整垫片组T的数量可以改变高位滑槽上平板2-2-1与吊座下端面8-1之间的第一高度间隙值L1。高位滑槽导轨2-2-2通过螺栓以及多个带有螺栓通孔的滑槽宽度调整垫片组S与滑槽固定横梁9上的多个滑槽固定横梁焊接座板9-1分别对应固连。滑槽宽度调整垫片组S的厚度之和即为高位滑槽导轨2-2-2与滑槽固定横梁焊接座板9-1之间的第一配合宽度值D1。

如图3至图5或图9以及图11和图13或图15所示，带有门板下滑道的门槛踏板机构 2-3的脚踏板2-3-3探出底部门边框1-5的外部，脚踏板2-3-3后方设有平行于高位C型水平滑槽的门板下滑道2-3-1，带有门板下滑道的门槛踏板机构2-3下方设有踏板底座2-3-2，底部门边框1-5的上端面上设有踏板底座垫片组G，踏板底座2-3-2的下端面由踏板底座垫片组 G支撑。每扇门板2-1的下方均通过对应的一个滑道滚轮组嵌入门板下滑道2-3-1内，从而使门板2-1的下部沿门板下滑道2-3-1水平滑动。

如图13至图15所示，按照内藏门系统图纸理论尺寸的参数要求，门板驱动机构的安装范围不应超过吊座下端面8-1与滑槽固定横梁焊接座板9-1之间的横向跨距P，且门板下滑道 2-3-1的滑道后方内侧壁2-3-1-1与底部门边框1-5后方外侧壁之间的第二宽度值D2应在设计所允许的公差范围之内。排除嵌入门板下滑道2-3-1内门板底边以外，门板2-1自身的垂向高度值为地板装置E的上端面至滑槽固定横梁9最低点之间的高度值H2。而高位滑槽导轨2-2-2 的导轨内壁最低点到滑槽固定横梁9最低点之间的高度值为H4。地板装置E的上端面到踏板底座2-3-2下端面的高度差值为H5。但为了使门板2-1的上部和下部均可以在其对应的高位滑槽导轨2-2-2以及门板下滑道2-3-1内顺畅地水平滑动，往往需要率先将门板2-1安装到门框装置1中，并根据实测门板2-1在门板下滑道2-3-1中的滑动顺畅情况确定第二宽度值D2，然后通过增加或减少踏板底座垫片组G的垫片数量以改变踏板底座2-3-2与底部门边框1-5 之间的第二高度间隙值D3，此后再分别通过增加或减少调整滑槽垂向调整垫片组T的数量以改变高位滑槽上平板2-2-1与吊座下端面8-1之间的第一高度间隙值L1，同时兼顾增加或减少滑槽宽度调整垫片组S的垫片数量以改变高位滑槽导轨2-2-2与滑槽固定横梁焊接座板9-1 之间的第一配合宽度值D1，从而使门板驱动机构上端的滑轮组可以在高位滑槽导轨2-2-2内顺畅地左右滑动，最后，还需重新检查高位滑槽上平板2-2-1的后端面是否超出了吊座下端面8-1所在平面的位置，以验证门板驱动机构的安装范围是否超过了给定的横向跨距P。高位滑槽导轨2-2-2的外侧壁与滑槽固定横梁9最低点之间的水平宽度值为D6。滑槽固定横梁焊接座板9-1、两个门框转角1-2以及两个侧部门边框1-3五者所共同构成一个对应于鼓型整体侧墙壁板大部件的拱形曲面的门框后侧外围拱形曲面。

然而，由于门板2-1及其门板驱动机构为高度差较大的整体滑动部件，使其安装定位并用以作为其它数据的测量依据的作业过程不仅生产成本高，操作中容易对门板或其驱动机构造成损伤，同时，其作业过程费时费力，过程繁琐，而且会造成测量误差增加。另一方面，前述直接使用门板2-1和门板驱动机构进行安装，并在实际安装过程中分别确定第二高度间隙值D3、第一高度间隙值L1以及第一配合宽度值D1的方法还需要进行大量的测量作业和数学运算，才能分别确定所需踏板底座垫片组G、滑槽垂向调整垫片组T和滑槽宽度调整垫片组S的垫片数量，其不仅作业效率低下，且一旦门板2-1或门板驱动机构发生侧滑位移，就将导致测量数据失效，需要重新作业。

另一方面，如图3和图4或图9和图10所示，两个侧部门边框1-3的相对端面作为密封条定位粘接面1-3-1，其侧视轮廓线随着侧部门边框1-3的拱形曲面侧视轮廓线变化而同样可划分为门框粘接面高位直线段M2、门框粘接面圆弧段R2和门框粘接面低位直线段N2。而在门楣边框1-1和两个门框转角1-2上，也均设有与门框粘接面高位直线段M2连接的同类的密封条定位粘接面结构。两个侧部门边框1-3以及门楣边框1-1和两个门框转角1-2上的密封条定位粘接面均连成一体，并形成一个侧视曲线与鼓型整体侧墙壁板大部件拱形曲面结构相同的车门密封条粘接安装面。车门密封条的外部轮廓面与车门密封条的粘接安装面随形匹配，其二者通过强力胶粘接固连。在其二者初步粘接后，需要对门密封条的法向端面进行持续压紧，直至其胶液完全凝固并可靠粘接。但门密封条的厚度比车门密封条的粘接安装面的厚度更宽，因此门密封条上超出车门密封条的粘接安装面厚度的部分会在车厢内侧形成一个与门楣边框1-1、两个门框转角1-2以及两个侧部门边框1-3连体内侧壁形状相匹配的未粘接橡胶条门形轮廓环。在未粘接橡胶条门形轮廓环上与对应侧部门边框1-3相对应的部位，同样可随着侧部门边框1-3的拱形曲面侧视轮廓线变化而划分为橡胶条门形轮廓环高位直线段M3、橡胶条门形轮廓环圆弧段R3和橡胶条门形轮廓环低位直线段N3。

然而，由于车门密封条的粘接安装面是侧视曲线与鼓型整体侧墙壁板大部件拱形曲面结构相同的复杂曲面，因此目前尚没有针对其车门密封条的粘接安装面的法向压紧工装。目前所采用的以胶带分别粘接在门框装置的前、后侧壁上，并对车门密封条实施法向压紧的方案，其不仅作业效率低下、浪费大量胶带材料，去处胶带后残留的胶痕不易清除，还存在胶带容易开胶，导致其法向压紧力不足，进而造成密封条的粘接面粘接不牢靠的问题。

另一方面，中垂面的概念可理解为：一个恰能将左、右对称的三维结构均等分为镜像对称的两个部分的竖直平面。

技术实现要素：

为了解决现有门板及其门板驱动机构为高度差较大的整体滑动部件，用其安装定位并以其作为其它数据的测量依据的作业过程不仅生产成本高，操作中容易对其二者造成损伤，而且其作业过程费时费力，过程繁琐，还容易造成测量误差增加；同时，在实际安装过程中分别确定第二高度间隙值D3、第一高度间隙值L1以及第一配合宽度值D1的方法还需要进行大量的测量作业和数学运算，因此无法快速确定踏板底座垫片组G、滑槽垂向调整垫片组T 和滑槽宽度调整垫片组S各自所需的垫片数量的问题；以及为了解决高速列车内藏门安装过程中没有针对其车门密封条粘接安装面的法向压紧工装，传统采用以胶带分别粘接在门框装置上并对车门密封条实施法向压紧的方案，不仅作业效率低下、浪费大量胶带材料，而且容易造成密封条的粘接面粘接不牢靠的技术问题，本实用新型提供一种高速列车内藏门系统装配用综合定位装置。

本实用新型解决技术问题所采取的技术方案如下：

高速列车内藏门系统装配用综合定位装置，其包括门板结构简化框架、双驱动机构联合体简化模型、两个门框密封条压紧器组、阶梯面定位块组和四个框架固定器，门板结构简化框架的主体结构为四棱柱的矩形框架，构成其四棱柱前端面的矩形框包括框架前端上部横梁、两个框架前端侧方立柱、框架前端下部横梁和两个门框转角密封条压紧器安装斜梁；构成门板结构简化框架四棱柱的后端面的矩形框包括框架后端上部横梁、两个框架后端侧方立柱和框架后端下部横梁，其四棱柱后端面的矩形框结构与构成四棱柱前端面的矩形框完全相同，且前、后两个矩形框的共计四个角点均通过长度相同的水平小纵梁一一对应连接；框架前端上部横梁的两端分别与一个对应的框架前端侧方立柱形成一个高位直角；每个门框转角密封条压紧器安装斜梁的两端均分别以45度的倾角姿态分别与框架前端上部横梁的下端面以及一个对应的框架前端侧方立柱固连，每个门框转角密封条压紧器安装斜梁均以直角三角形斜边的形式与其对应的一个高位直角的两条直角边共同构成一个等边直角三角形；

双驱动机构联合体简化模型包括高位滑槽上端面仿形定位横梁、高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁、高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁、两个端部三角连接板、两个双夹板固定座和双驱动机构联合体中垂面定位板，高位滑槽上端面仿形定位横梁、高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁和高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁均为侧壁竖直布置的方管横梁，其三者方管的正方形横断面的边长均与框架前端上部横梁的正方形横断面的边长相同；高位滑槽上端面仿形定位横梁与高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁二者外侧壁的水平间距值为K，高位滑槽上端面仿形定位横梁的上端面与高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁下端面的垂向高度差值为H3；高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁的下端面与高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁下端面的垂向高度差值为H4；高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁的外端面与高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁同侧端面的水平距离值为D4；高位滑槽上端面仿形定位横梁、高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁和高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁其三者的两端均与一个对应的端部三角连接板垂直固连；每个双夹板固定座均包括左右对称的两个竖直夹板，每个双夹板固定座上的两个竖直夹板均对称固连于高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁的两侧，且竖直夹板的底面与高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁底面之间的高度差大于等于框架前端上部横梁的正方形横断面的边长值；高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁平行坐落于框架前端上部横梁的上端，每个双夹板固定座的两个夹板均与框架前端上部横梁的侧壁固连，且双驱动机构联合体中垂面定位板的左侧壁与双驱动机构联合体简化模型的中垂面重合；

所述门板结构简化框架还包括两个框架中垂面定位小纵梁、两个门槛踏板机构关键端面模拟定位器，一个框架中垂面定位小纵梁的两端与框架前端上部横梁的侧壁以及框架前端下部横梁的侧壁分别垂直固连，另一个框架中垂面定位小纵梁以完全相同的方式同时与框架后端上部横梁的侧壁以及框架后端下部横梁的侧壁分别垂直固连；门槛踏板机构关键端面模拟定位器包括门板下滑道侧壁定位竖板和踏板底座垫片厚度测量水平板，踏板底座垫片厚度测量水平板以水平的姿态垂直固连于门板下滑道侧壁定位竖板前侧壁的中段，门板下滑道侧壁定位竖板的厚度值为D2；门板下滑道侧壁定位竖板的后侧壁与框架前端下部横梁的外侧壁固连，且踏板底座垫片厚度测量水平板的下端面到框架前端下部横梁底面的垂向高度值为H5；两个框架中垂面定位小纵梁左侧侧壁均与双驱动机构联合体简化模型的中垂面重合，且双驱动机构联合体简化模型的中垂面与门板结构简化框架的整体中垂面彼此重合；框架前端上部横梁的上端面与框架前端下部横梁底面之间的高度值为H2；

所述每个门框密封条压紧器组均包括四个完全相同的密封条法向压紧器，其四者分别为门楣密封条压紧器、门框转角密封条压紧器和两个门立柱密封条压紧器，每个密封条法向压紧器均包括法向压紧器凹槽连接座、法向压紧器连接杆和法向压紧器丝杠压头机构，法向压紧器凹槽连接座上设有与框架前端侧方立柱宽度尺寸相匹配的法向压紧器矩形通槽；法向压紧器连接杆的一端垂直固连于法向压紧器凹槽连接座，且法向压紧器连接杆的延伸方向垂直于法向压紧器矩形通槽的凹槽内侧壁；法向压紧器凹槽连接座的另一端垂直固连于法向压紧器丝杠压头机构的法向压紧器丝母的圆周外侧壁上，法向压紧器丝杆的压紧器丝杆端头垂直于法向压紧器矩形通槽的凹槽底面并朝向其凹槽开口的方向；

所述每个门楣密封条压紧器均通过其法向压紧器凹槽连接座与框架前端上部横梁端部的下方固连，门楣密封条压紧器上的法向压紧器矩形通槽的通槽底面与框架前端上部横梁的下端面贴合；每个门框转角密封条压紧器均通过其法向压紧器凹槽连接座与一个对应的门框转角密封条压紧器安装斜梁的中段固连，且门框转角密封条压紧器上的法向压紧器矩形通槽的通槽底面与门框转角密封条压紧器安装斜梁的下端面贴合；每个框架前端侧方立柱的中上段和中下段分别对应设有一个门立柱密封条压紧器，每个门立柱密封条压紧器均通过其法向压紧器凹槽连接座与其对应的框架前端侧方立柱固连，且门立柱密封条压紧器上的法向压紧器矩形通槽的通槽底面均与框架前端侧方立柱的内侧端面贴合；

所述框架固定器包括固定器凹槽连接座、固定器连接杆、固定器水平距离调整丝杆和固定器压头丝杠，固定器凹槽连接座上设有与框架前端侧方立柱宽度尺寸相匹配的固定器矩形通槽；固定器连接杆的一端垂直固连于固定器凹槽连接座的外侧壁上，且固定器连接杆的延伸方向垂直于固定器矩形通槽的凹槽内侧壁；固定器连接杆的另一端设有丝杆横向丝母，且丝杆横向丝母的轴线垂直于固定器矩形通槽的凹槽底面所在平面；固定器水平距离调整丝杆包括水平距离调整丝杆和丝杠纵向丝母，其水平距离调整丝杆的一端垂直固连于丝杠纵向丝母的圆周外侧壁上；水平距离调整丝杆与丝杆横向丝母螺纹连接；固定器压头丝杠与丝杠纵向丝母螺纹连接，其二者共同构成一个固定器压头丝杠机构；固定器压头丝杠的轴线平行于固定器连接杆，且固定器压头丝杠的固定器丝杠端头位于丝杠纵向丝母上邻近固定器矩形通槽的一侧；每个框架前端侧方立柱的中上段均分别对应设有两个框架固定器，每个框架固定器均通过其固定器凹槽连接座与其对应的框架前端侧方立柱固连，且框架固定器上的固定器矩形通槽的通槽底面均与框架前端侧方立柱的内侧端面贴合；

所述阶梯面定位块组包括三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板、右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组、左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组以及多个定位块角铁座J；门板顶端直线段及其密封条定位竖板的前端顺次设有滑槽固定横梁侧壁定位面、橡胶条门形轮廓环门楣段理论位置定位面和联合双门板后侧壁上边缘理论位置定位面，每个门板顶端直线段及其密封条定位竖板均与框架前端上部横梁的前侧壁固连，且三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板在门楣边框的宽度范围内等距均布；

右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组包括四个主体结构相同但参数尺寸不同的右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板，其分别为右侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第一随形定位横板、右侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第二随形定位横板、右侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板和右侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板，其四个随形定位横板的主体结构是带有三级阶梯台端面的水平侧向顶板，所述三级阶梯台端面顺次包括右侧门框后方壁板定位端面、右侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面和右侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面；

右侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第一随形定位横板和右侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第二随形定位横板均分别通过一个对应的定位块角铁座J固连于位于右侧的框架前端侧方立柱的外侧壁上，且其二者上端面在铅锤方向上的投影点恰将门框高位直线段M2在铅垂方向上投影线段均分成上、中、下三段；右侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板和右侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板也分别通过一个对应的定位块角铁座J固连于位于右侧的框架前端侧方立柱的外侧壁的上，且右侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板的高度值与门框高位直线段 M2最底点所对应的理论装配高度值相同，且右侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板的高度值与门框低位直线段N2的中点所对应的理论装配高度值相同；

左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组包括四个主体结构相同但参数尺寸不同的左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板，其分别为左侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第一随形定位横板、左侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第二随形定位横板、左侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板和左侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板，其四个随形定位横板的主体结构是带有三级阶梯台端面的水平侧向顶板，所述三级阶梯台端面顺次包括左侧门框后方壁板定位端面、左侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面、左侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面；

左侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第一随形定位横板和左侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第二随形定位横板均分别通过一个对应的定位块角铁座J固连于位于左侧的框架前端侧方立柱的外侧壁的上，且其二者上端面在铅锤方向上的投影点恰将门边框高位直线段M2在铅垂方向上投影线段均分成上、中、下三段；左侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板和左侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板也分别通过一个对应的定位块角铁座J固连于位于左侧的框架前端侧方立柱的外侧壁上，且左侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板的高度值与门边框高位直线段M2最底点所对应的理论装配高度值相同，且左侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板的高度值与门边框低位直线段N2的中点所对应的理论装配高度值相同；

所述右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组和左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组二者关于门板结构简化框架的整体中垂面左、右互为镜像对称；

所述三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板各自对应的滑槽固定横梁侧壁定位面、右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组上的四个右侧门框后方壁板定位端面以及左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组上的四个左侧门框后方壁板定位端面，其十一者作为最外层的第一阶梯台面共同仿形模拟一个门框后端曲面，且其与滑槽固定横梁焊接座板、两个门框转角以及两个侧部门边框五者所共同对应的门框后侧外围拱形曲面的理论面型完全相同；

所述三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板各自对应的橡胶条门形轮廓环门楣段理论位置定位面、右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组上的四个右侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面以及左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组上的四个左侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面，其十一者作为中间层的第二阶梯台面共同仿形模拟出一个具有合并姿态下左右双门板整体外边界的拱形整体门板橡胶条轮廓环的后端曲面，且其与未粘接橡胶条门形轮廓环外端面的理论面型完全相同；

所述三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板各自对应的联合双门板后侧壁上边缘理论位置定位面、右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组上的四个右侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面以及左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组上的四个左侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面，其十一者作为最内层的第三阶梯台面共同仿形模拟出一个合并姿态下拱形左右整体双门板的后端曲面，且其与左、右两个门板合并姿态后的后端拱形曲面的理论面型完全相同；

所述高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁的下端面到滑槽固定横梁最低点之间的高度值为 H4；高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁的前侧壁与滑槽固定横梁侧壁定位面下边缘之间的水平宽度值为D6。

所述与右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组或左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组一一对应固连的定位块角铁座J，其定位块角铁的水平端面上均开设有贯通的纵向的长槽孔，右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组或左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组中对应的每个定位横板均通过两螺钉与一个长槽孔固定连接；每个门板顶端直线段及其密封条定位竖板与框架前端上部横梁的前侧壁固连的直角出均由一个对应的定位块角铁座J固连并强化。

本实用新型的有益效果是：该高速列车内藏门系统装配用综合定位装置的阶梯面定位块组上的多个密封条定位竖板或随形定位竖板均带有三级阶梯台结构，其最外层的各个第一阶梯台面共同仿形模拟一个门框后端曲面；作为中间层的各个第二阶梯台面共同仿形模拟出一个具有合并姿态下左右双门板整体外边界的拱形整体门板橡胶条轮廓环的后端曲面；作为最内层的各个第三阶梯台面共同仿形模拟出一个合并姿态下拱形左右整体双门板的后端曲面。

双驱动机构联合体简化模型可用以确定出所需滑槽垂向调整垫片组T的垫片数量和滑槽宽度调整垫片组S的具体垫片数量。门槛踏板机构关键端面模拟定位器可用于确定所需踏板底座垫片组G的垫片数量。门板结构简化框架除用于使门框后端曲面分别与双驱动机构联合体简化模型和阶梯面定位块组符合门机构标准图纸要求的相对位置关系之外，还可通过其中垂面确定左、右两个门板的后端曲面位置，从而为其它门板附属部件的定位和尺寸校验提供测绘基准。

该高速列车内藏门系统装配用综合定位装置可在无需安装真实的双扇双控内藏门系统的前提下预先确定出门系统安装工序中的多项关键位置参数，确保车门密封条的粘接姿态完全符合其图纸理论设计要求，进而大幅降低安装调试真实的门系统所耗费的人力物力成本，在提高生产效率的同时也完全避免了旧有的开胶检查作业、粘接修复作业和清除残留胶带的清洁作业，避免了胶带等耗材的浪费。

此外该高速列车内藏门系统装配用综合定位装置还具有结构简单实用，操作方便，成本低廉，便于推广普及等优点。

附图说明

图1是现有某型具有单门口双扇双控内藏门系统的高速列车的客室车厢主体结构示意图；

图2是现有不含裙板D的车厢主体结构及其门框装置与双扇双控内藏门系统外框主体结构的装配结构示意图；

图3是图2的爆炸装配示意图；

图4是现有门框装置与带有门板下滑道的门槛踏板机构的爆炸装配示意图；

图5是图4中I部分的局部放大图；

图6是现有不含裙板D的车厢主体及其门框装置与双扇双控内藏门系统在另一立体视角下的装配结构示意图；

图7是图6中II部分的局部放大图；

图8是图6中III部分的局部放大图；

图9是从现有双扇双控内藏门系统主体结构的中垂面将其剖开的横断面立体结构示意图；

图10是图9中IV部分的局部放大图；

图11是图9中V部分的局部放大图；

图12是现有高位C型水平滑槽的侧视图；

图13是现有车厢主体结构分别与门槛踏板机构以及双扇双控内藏门系统主体结构的装配关系示意图；

图14是图13中VI部分的局部放大图；

图15是图13中VII部分的局部放大图；

图16是本实用新型高速列车内藏门系统装配用综合定位装置的立体结构图；

图17是图16的爆炸装配示意图；

图18是本实用新型高速列车内藏门系统装配用综合定位装置的在另一立体视角下的结构示意图；

图19是本实用新型门槛踏板机构关键端面模拟定位器的立体结构示意图；

图20是本实用新型框架固定器的立体结构示意图；

图21是本实用新型双驱动机构联合体简化模型的立体结构示意图；

图22是本实用新型双驱动机构联合体简化模型的侧视图；

图23是本实用新型两个门框密封条压紧器组相对位置关系的立体示意图；

图24是本实用新型密封条法向压紧器的立体结构示意图；

图25是本实用新型阶梯面定位块组相对位置关系的立体示意图；

图26是本实用新型门板顶端直线段及其密封条定位竖板及其对应的定位块角铁座J的爆炸装配关系示意图；

图27是本实用新型一个右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板及其对应的定位块角铁座J的爆炸装配关系示意图；

图28是四个本实用新型的左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组与左侧门框后端拱形曲面分别对应贴合时的装配关系示意图；

图29是本实用新型的门板结构简化框架与阶梯面定位块组的装配关系侧视图；

图30是图29中IX部分的局部放大图；

图31是本实用新型高速列车内藏门系统装配用综合定位装置的俯视图；

图32是图16中VIII部分的局部放大图；

图33是本实用新型高速列车内藏门系统装配用综合定位装置与现有不含裙板D的车厢主体结构及其门框装置的装配应用示意图；

图34是图33中X部分的局部放大图；

图35是本实用新型高速列车内藏门系统装配用综合定位装置与现有不含裙板D的车厢主体结构及其门框装置在另一立体视角下的装配应用示意图；

图36是图35中XI部分的局部放大图；

图37是本实用新型高速列车内藏门系统装配用综合定位装置分别与现有车厢主体结构、带有门板下滑道的门槛踏板机构以及双扇双控内藏门系统主体结构的装配关系示意图；

图38是图37中XII部分的局部放大图；

图39是图37中XIII部分的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

如图16和图17所示，本实用新型的高速列车内藏门系统装配用综合定位装置包括门板结构简化框架3、双驱动机构联合体简化模型4、两个门框密封条压紧器组5、阶梯面定位块组6和四个框架固定器7，如图16至图18或图29所示，门板结构简化框架3的主体结构为四棱柱的矩形框架，构成其四棱柱前端面的矩形框包括框架前端上部横梁3-1、两个框架前端侧方立柱3-2、框架前端下部横梁3-3和两个门框转角密封条压紧器安装斜梁3-6；构成门板结构简化框架3四棱柱的后端面的矩形框包括框架后端上部横梁、两个框架后端侧方立柱和框架后端下部横梁，其四棱柱后端面的矩形框结构与构成四棱柱前端面的矩形框完全相同，且前、后两个矩形框的共计四个角点均通过长度相同的水平小纵梁一一对应连接；框架前端上部横梁3-1的两端分别与一个对应的框架前端侧方立柱3-2形成一个高位直角；每个门框转角密封条压紧器安装斜梁3-6的两端均分别以45度的倾角姿态分别与框架前端上部横梁 3-1的下端面以及一个对应的框架前端侧方立柱3-2固连，每个门框转角密封条压紧器安装斜梁3-6均以直角三角形斜边的形式与其对应的一个高位直角的两条直角边共同构成一个等边直角三角形。

如图21和图22所示，双驱动机构联合体简化模型4包括高位滑槽上端面仿形定位横梁 4-1、高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁4-2、高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3、两个端部三角连接板4-4、两个双夹板固定座4-5和双驱动机构联合体中垂面定位板4-6，高位滑槽上端面仿形定位横梁4-1、高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁4-2和高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3均为侧壁竖直布置的方管横梁，其三者方管的正方形横断面的边长均与框架前端上部横梁3-1的正方形横断面的边长相同；高位滑槽上端面仿形定位横梁4-1与高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3二者外侧壁的水平间距值为K，高位滑槽上端面仿形定位横梁 4-1的上端面与高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3下端面的垂向高度差值为H3；高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3的下端面与高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁4-2下端面的垂向高度差值为H4；高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3的外端面与高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁4-2同侧端面的水平距离值为D4；高位滑槽上端面仿形定位横梁4-1、高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁4-2和高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3其三者的两端均与一个对应的端部三角连接板4-4垂直固连；每个双夹板固定座4-5均包括左右对称的两个竖直夹板，每个双夹板固定座4-5上的两个竖直夹板均对称固连于高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁4-2的两侧，且竖直夹板的底面与高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁4-2底面之间的高度差大于等于框架前端上部横梁3-1的正方形横断面的边长值；高位C型水平滑槽下部仿形定位横梁4-2平行坐落于框架前端上部横梁3-1的上端，每个双夹板固定座4-5的两个夹板均与框架前端上部横梁3-1的侧壁固连，且双驱动机构联合体中垂面定位板4-6的左侧壁与双驱动机构联合体简化模型4的中垂面重合。

如图17至图19所示，所述门板结构简化框架3还包括两个框架中垂面定位小纵梁3-4、两个门槛踏板机构关键端面模拟定位器3-5，一个框架中垂面定位小纵梁3-4的两端与框架前端上部横梁3-1的侧壁以及框架前端下部横梁3-3的侧壁分别垂直固连，另一个框架中垂面定位小纵梁3-4以完全相同的方式同时与框架后端上部横梁的侧壁以及框架后端下部横梁的侧壁分别垂直固连；门槛踏板机构关键端面模拟定位器3-5包括门板下滑道侧壁定位竖板 3-5-1和踏板底座垫片厚度测量水平板3-5-2，踏板底座垫片厚度测量水平板3-5-2以水平的姿态垂直固连于门板下滑道侧壁定位竖板3-5-1前侧壁的中段，门板下滑道侧壁定位竖板3-5-1 的厚度值为D2；如图20所示，门板下滑道侧壁定位竖板3-5-1的后侧壁与框架前端下部横梁 3-3的外侧壁固连，且踏板底座垫片厚度测量水平板3-5-2的下端面到框架前端下部横梁3-3 底面的垂向高度值为H5；如图35和图36所示，两个框架中垂面定位小纵梁3-4左侧侧壁均与双驱动机构联合体简化模型4的中垂面重合，且双驱动机构联合体简化模型4的中垂面与门板结构简化框架3的整体中垂面彼此重合；如图37至图39所示，框架前端上部横梁3-1 的上端面与框架前端下部横梁3-3底面之间的高度值为H2。

如图23和图24所示，所述每个门框密封条压紧器组5均包括四个完全相同的密封条法向压紧器，其四者分别为门楣密封条压紧器5a、门框转角密封条压紧器5b和两个门立柱密封条压紧器5c，每个密封条法向压紧器均包括法向压紧器凹槽连接座5-1、法向压紧器连接杆5-2和法向压紧器丝杠压头机构5-3，法向压紧器凹槽连接座5-1上设有与框架前端侧方立柱3-2宽度尺寸相匹配的法向压紧器矩形通槽5-1-1；法向压紧器连接杆5-2的一端垂直固连于法向压紧器凹槽连接座5-1，且法向压紧器连接杆5-2的延伸方向垂直于法向压紧器矩形通槽5-1-1的凹槽内侧壁；法向压紧器凹槽连接座5-1的另一端垂直固连于法向压紧器丝杠压头机构5-3的法向压紧器丝母5-3-1的圆周外侧壁上，法向压紧器丝杆5-3-2的压紧器丝杆端头垂直于法向压紧器矩形通槽5-1-1的凹槽底面并朝向其凹槽开口的方向。

如图32所示，所述每个门楣密封条压紧器5a均通过其法向压紧器凹槽连接座5-1与框架前端上部横梁3-1端部的下方固连，门楣密封条压紧器5a上的法向压紧器矩形通槽5-1-1 的通槽底面与框架前端上部横梁3-1的下端面贴合；每个门框转角密封条压紧器5b均通过其法向压紧器凹槽连接座5-1与一个对应的门框转角密封条压紧器安装斜梁3-6的中段固连，且门框转角密封条压紧器5b上的法向压紧器矩形通槽5-1-1的通槽底面与门框转角密封条压紧器安装斜梁3-6的下端面贴合；如图18所示，每个框架前端侧方立柱3-2的中上段和中下段分别对应设有一个门立柱密封条压紧器5c，每个门立柱密封条压紧器5c均通过其法向压紧器凹槽连接座5-1与其对应的框架前端侧方立柱3-2固连，且门立柱密封条压紧器5c上的法向压紧器矩形通槽5-1-1的通槽底面均与框架前端侧方立柱3-2的内侧端面贴合。

如图16至图18和图20所示，所述框架固定器7包括固定器凹槽连接座7-1、固定器连接杆7-2、固定器水平距离调整丝杆7-3和固定器压头丝杠7-4，固定器凹槽连接座7-1上设有与框架前端侧方立柱3-2宽度尺寸相匹配的固定器矩形通槽7-1-1；固定器连接杆7-2的一端垂直固连于固定器凹槽连接座7-1的外侧壁上，且固定器连接杆7-2的延伸方向垂直于固定器矩形通槽7-1-1的凹槽内侧壁；固定器连接杆7-2的另一端设有丝杆横向丝母7-2-1，且丝杆横向丝母7-2-1的轴线垂直于固定器矩形通槽7-1-1的凹槽底面所在平面；固定器水平距离调整丝杆7-3包括水平距离调整丝杆7-3-1和丝杠纵向丝母7-3-2，其水平距离调整丝杆7-3-1 的一端垂直固连于丝杠纵向丝母7-3-2的圆周外侧壁上；水平距离调整丝杆7-3-1与丝杆横向丝母7-2-1螺纹连接；固定器压头丝杠7-4与丝杠纵向丝母7-3-2螺纹连接，其二者共同构成一个固定器压头丝杠机构；固定器压头丝杠7-4的轴线平行于固定器连接杆7-2，且固定器压头丝杠7-4的固定器丝杠端头7-4-1位于丝杠纵向丝母7-3-2上邻近固定器矩形通槽7-1-1的一侧；如图18和图30所示，每个框架前端侧方立柱3-2的中上段均分别对应设有两个框架固定器7，每个框架固定器7均通过其固定器凹槽连接座7-1与其对应的框架前端侧方立柱 3-2固连，且框架固定器7上的固定器矩形通槽7-1-1的通槽底面均与框架前端侧方立柱3-2 的内侧端面贴合。

如图16和图17或图25所示，所述阶梯面定位块组6包括三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1、右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-2、左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-3以及多个定位块角铁座J；如图26所示，门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1的前端顺次设有滑槽固定横梁侧壁定位面6-1-1、橡胶条门形轮廓环门楣段理论位置定位面6-1-2和联合双门板后侧壁上边缘理论位置定位面6-1-3，每个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1均与框架前端上部横梁3-1的前侧壁固连，且三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1在门楣边框1-1的宽度范围内等距均布。

如图27所示，右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-2包括四个主体结构相同但参数尺寸不同的右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板，其分别为右侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第一随形定位横板6-2a、右侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第二随形定位横板6-2b、右侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板6-2c和右侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板6-2d，其四个随形定位横板的主体结构是带有三级阶梯台端面的水平侧向顶板，所述三级阶梯台端面顺次包括右侧门框后方壁板定位端面6-2-1、右侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面6-2-2和右侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面6-2-3。

右侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第一随形定位横板6-2a和右侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第二随形定位横板6-2b均分别通过一个对应的定位块角铁座J固连于位于右侧的框架前端侧方立柱3-2的外侧壁上，且其二者上端面在铅锤方向上的投影点恰将门框高位直线段M2在铅垂方向上投影线段均分成上、中、下三段；右侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板6-2c和右侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板6-2d也分别通过一个对应的定位块角铁座J固连于位于右侧的框架前端侧方立柱3-2的外侧壁的上，且右侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板 6-2c的高度值与门框高位直线段M2最底点所对应的理论装配高度值相同，且右侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板6-2d的高度值与门框低位直线段N2的中点所对应的理论装配高度值相同。

左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-3包括四个主体结构相同但参数尺寸不同的左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板，其分别为左侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第一随形定位横板6-3a、左侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第二随形定位横板6-3b、左侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板6-3c和左侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板6-3d，其四个随形定位横板的主体结构是带有三级阶梯台端面的水平侧向顶板，所述三级阶梯台端面顺次包括左侧门框后方壁板定位端面6-3-1、左侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面6-3-2、左侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面6-3-3。

如图28和图29所示，左侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第一随形定位横板6-3a和左侧门板橡胶条门形轮廓环高位直线段理论位置第二随形定位横板6-3b均分别通过一个对应的定位块角铁座J固连于位于左侧的框架前端侧方立柱3-2的外侧壁的上，且其二者上端面在铅锤方向上的投影点恰将门边框高位直线段M2在铅垂方向上投影线段均分成上、中、下三段；左侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板6-3c和左侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板6-3d也分别通过一个对应的定位块角铁座J 固连于位于左侧的框架前端侧方立柱3-2的外侧壁上，且左侧门板橡胶条门形轮廓环圆弧段理论位置随形定位横板6-3c的高度值与门边框高位直线段M2最底点所对应的理论装配高度值相同，且左侧门板橡胶条门形轮廓环低位直线段理论位置随形定位横板6-3d的高度值与门边框低位直线段N2的中点所对应的理论装配高度值相同。

如图25所示，所述右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-2 和左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-3二者关于门板结构简化框架3的整体中垂面左、右互为镜像对称。

所述三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1各自对应的滑槽固定横梁侧壁定位面 6-1-1、右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-2上的四个右侧门框后方壁板定位端面6-2-1以及左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-3上的四个左侧门框后方壁板定位端面6-3-1，其十一者作为最外层的第一阶梯台面共同仿形模拟一个门框后端曲面，且其与滑槽固定横梁焊接座板9-1、两个门框转角1-2以及两个侧部门边框1-3五者所共同对应的门框后侧外围拱形曲面的理论面型完全相同。

所述三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1各自对应的橡胶条门形轮廓环门楣段理论位置定位面6-1-2、右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-2 上的四个右侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面6-2-2以及左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-3上的四个左侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面6-3-2，其十一者作为中间层的第二阶梯台面共同仿形模拟出一个具有合并姿态下左右双门板整体外边界的拱形整体门板橡胶条轮廓环的后端曲面，且其与未粘接橡胶条门形轮廓环外端面的理论面型完全相同。

所述三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1各自对应的联合双门板后侧壁上边缘理论位置定位面6-1-3、右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-2 上的四个右侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面6-2-3以及左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-3上的四个左侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面 6-3-3，其十一者作为最内层的第三阶梯台面共同仿形模拟出一个合并姿态下拱形左右整体双门板的后端曲面，且其与左、右两个门板2-1合并姿态后的后端拱形曲面的理论面型完全相同。

所述高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3的下端面到滑槽固定横梁9最低点之间的高度值为H4；高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3的前侧壁与滑槽固定横梁侧壁定位面6-1-1下边缘之间的水平宽度值为D6。

所述与右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-2或左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-3一一对应固连的定位块角铁座J，其定位块角铁的水平端面上均开设有贯通的纵向的长槽孔，右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-2或左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-3中对应的每个定位横板均通过两螺钉与一个长槽孔固定连接；每个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1与框架前端上部横梁3-1的前侧壁固连的直角出均由一个对应的定位块角铁座J固连并强化。

具体应用本实用新型的高速列车内藏门系统装配用综合定位装置时，如图33至图39所示，将该综合定位装置布置于尚未安装双扇双控内藏门系统2的车厢内部，使以框架前端下部横梁3-3为代表的门板结构简化框架3的整体下端面均坐落于地板装置E的上方，使两个门板下滑道侧壁定位竖板3-5-1的底部均插入到地板装置E外边缘与底部门边框1-5之间的夹缝中。此后，分别使每个框架固定器7的固定器丝杠端头7-4-1均从门口中穿出车厢外侧并分别压紧在侧墙板A的对应外侧壁上，通过旋转固定器丝杠端头7-4-1以调整其在所对应的固定器压头丝杠机构中的长度，从而用四个框架固定器7将门板结构简化框架3向门口拉近并实施装配，进而使两个门板下滑道侧壁定位竖板3-5-1的前端面均与底部门边框1-5的竖直后边缘1-5-1贴合，并使阶梯面定位块组6上每个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1各自的滑槽固定横梁侧壁定位面6-1-1分别与滑槽固定横梁9的后端外侧壁匹配贴合。此外，右侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-2上的四个左侧门框后方壁板定位端面6-2-1顺次与位于右侧的门框1-3上的门边框高位直线段M2三分之一高度分界点、门边框高位直线段M2三分之二高度分界点、门边框高位直线段M2最底点以及门边框低位直线段N2的中点对应的左侧门框后端拱形曲面均分别对应贴合。而左侧门板拱形端面及橡胶条门形轮廓环理论位置随形定位横板组6-3上的四个左侧门框后方壁板定位端面6-3-1 也顺次与位于左侧的门框1-3上的门边框高位直线段M2三分之一高度分界点、门边框高位直线段M2三分之二高度分界点、门边框高位直线段M2最低点以及门边框低位直线段N2的中点对应的左侧门框后端拱形曲面均分别对应贴合。至此，完成了门板结构简化框架3与尚未安装双扇双控内藏门系统2的门口结构的定位过程。

此后，分别利用本实用新型的门框密封条压紧器组5上的门楣密封条压紧器5a、门框转角密封条压紧器5b和门立柱密封条压紧器5c沿其各自的法向压紧器丝杠压头机构5-3轴线方向将车门密封条按照其实际的安装需求对应布置到车门密封条的粘接安装面上，并使车门密封条上超出车门密封条粘接安装面厚度部分的整体外端面分别与由阶梯面定位块组6上的三个橡胶条门形轮廓环门楣段理论位置定位面6-1-2、四个右侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面6-2-2以及四个左侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面6-3-2其十一者所共同仿形模拟出的拱形整体门板橡胶条轮廓环的后端曲面完全贴合，即完成了车门密封条的完全安装定位作业，并可对其开始实施粘接作业。

因为由阶梯面定位块组6上的三个滑槽固定横梁侧壁定位面6-1-1、四个右侧门框后方壁板定位端面6-2-1以及四个左侧门框后方壁板定位端面6-3-1其十一者所共同仿形模拟出的门框后端曲面与滑槽固定横梁焊接座板9-1、两个门框转角1-2以及两个侧部门边框1-3五者所共同对应的门框后侧外围拱形曲面的理论面型完全相同；而且由阶梯面定位块组6上的三个橡胶条门形轮廓环门楣段理论位置定位面6-1-2、四个右侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面6-2-2以及四个左侧门橡胶条门形轮廓环理论位置定位端面6-3-2其十一者所共同仿形模拟出的拱形整体门板橡胶条轮廓环的后端曲面与未粘接橡胶条门形轮廓环外端面的理论面型也完全相同，所以，在门板结构简化框架3通过其所模拟出的门框后端曲面与尚未安装双扇双控内藏门系统2的门口结构完成定位装配之后，由阶梯面定位块组6所模拟出的拱形整体门板橡胶条轮廓环的后端曲面就已经按照理论图纸的尺寸参数完全定位出了未粘接橡胶条门形轮廓环外端面的理论面型在车体门口中的相对空间位置。因此，由本实用新型的阶梯面定位块组6所仿形模拟出的拱形整体门板橡胶条轮廓环的后端曲面和门框密封条压紧器组5共同配合使用，可以在无需安装真实的双扇双控内藏门系统2的前提下快速而便捷地完成将车门密封条按照其实际的安装需求对应布置到车门密封条的粘接安装面上，并确保车门密封条的粘接姿态完全符合其图纸理论设计要求，完全避免了旧有的开胶检查作业、粘接修复作业和清除残留胶带的清洁作业，避免了胶带等耗材的浪费。

另一方面，本实用新型的双驱动机构联合体简化模型4不仅简化并模拟了高位C型水平滑槽2-2的横断面外形尺寸，其还通过门板结构简化框架3而与阶梯面定位块组6上的三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1构成符合门机构标准图纸要求的相对位置关系，因此，在门板结构简化框架3通过其所模拟出的门框后端曲面与尚未安装双扇双控内藏门系统2的门口结构完成定位装配之后，高位滑槽上端面仿形定位横梁4-1的上端面可模拟并替代高位滑槽上平板2-2-1的上端面，并用以直接测量该上端面与吊座下端面8-1之间的第一高度间隙值L1，从而便捷地确定出所需滑槽垂向调整垫片组T的具体垫片数量。基于同样的模拟替代原理，高位滑槽竖直侧壁仿形定位横梁4-3的侧壁端面可模拟并替代高位滑槽导轨2-2-2的侧壁端面，并用以直接测量该侧壁端面与滑槽固定横梁焊接座板9-1之间的第一配合宽度值 D1，从而便捷地确定出所需滑槽宽度调整垫片组S的具体垫片数量。

本实用新型的门槛踏板机构关键端面模拟定位器3-5作为门槛踏板机构2-3的关键定位面简化模型，其通过门板结构简化框架3而与阶梯面定位块组6上的三个门板顶端直线段及其密封条定位竖板6-1构成符合门机构标准图纸要求的相对位置关系，门板下滑道侧壁定位竖板3-5-1与框架前端下部横梁3-3的外侧壁固连，该门板下滑道侧壁定位竖板3-5-1简化并模拟了门板下滑道2-3-1的滑道后方内侧壁2-3-1-1与底部门边框1-5后方外侧壁之间的第二宽度值D2，因此，在随门板结构简化框架3与尚未安装双扇双控内藏门系统2的门口结构完成定位装配之后，门板下滑道侧壁定位竖板3-5-1可用于在无需安装真实的双扇双控内藏门系统2的前提下预先确定出滑道后方内侧壁2-3-1-1与底部门边框1-5后方外侧壁的相对位置，进而辅助确定出门板下滑道2-3-1在底部门边框1-5上水平位置，并防止门板下滑道2-3-1与高位C型水平滑槽2-2不平行的情况发生。与此同时，踏板底座垫片厚度测量水平板3-5-2 的下端面到框架前端下部横梁3-3底面的垂向高度值为H5，在随门板结构简化框架3与尚未安装双扇双控内藏门系统2完成定位装配之后，框架前端下部横梁3-3的底面与地板装置E 的上端面位于同一水平高度上，因此，底部门边框1-5与框架前端下部横梁3-3底面的垂向高度值为H5+D3，由此即可通过直接测量踏板底座垫片厚度测量水平板3-5-2的下端面与底部门边框1-5之间的高度差而直接获得D3的数值，从而在无需安装真实的双扇双控内藏门系统2的前提下预先确定出所需踏板底座垫片组G的垫片数量，并进而辅助确定出带有门板下滑道的门槛踏板机构2-3在底部门边框1-5上的垂向高度位置。

本实用新型的门板结构简化框架3上的两个框架中垂面定位小纵梁3-4的左侧侧壁均与双驱动机构联合体简化模型4的中垂面重合，且双驱动机构联合体简化模型4的中垂面与门板结构简化框架3的整体中垂面彼此重合，其使得框架中垂面定位小纵梁3-4可用于确定双扇双控内藏门系统2中的两扇门板2-1拼合时的中缝位置。基于同样的结构和原理，双驱动机构联合体中垂面定位板4-6可用于确定双扇双控内藏门系统2上两套门板驱动机构的中缝位置，从而减少相关尺寸参数的测绘工序。

此外，由本实用新型的三个联合双门板后侧壁上边缘理论位置定位面6-1-3、四个右侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面6-2-3以及四个左侧门板后侧拱形端面理论位置定位端面 6-3-3其十一者共同仿形模拟出的一个合并姿态下拱形左右整体双门板的后端曲面，可以用于在无需安装真实的双扇双控内藏门系统2的前提下预先确定左、右两个门板的后端曲面位置，从而为其它门板附属部件的定位和尺寸校验提供测绘基准。