专利名称：自卸车副车架的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车辅助设备，尤指一种自卸车副车架。
背景技术：
自卸车副车架的作用是保护底盘主车架，减小其受到较强冲击，且有平衡车箱的 作用，但自卸车行驶在矿区较复杂的路况下由于车箱前后左右摇摆，会对车箱下面与其连 接的副车架产生较强的冲击力，现有的副车架包括两个纵梁、前横梁、后横梁、若干个中横 梁及翻转轴，前横梁、中横梁和后横梁焊接于两个纵梁之间，翻转轴设置于后横梁的后面， 翻转轴两端固定于两个纵梁之间，结合图1所示，纵梁1’由截面为C形的槽钢11’与截面 为C形的封板12’对扣焊接而成，该C形对扣的纵梁1’结构虽然强度基本可以满足使用， 但其韧性很差，当副车架韧性不够无法将局部受到的应力释放时，其产生的局部应力集中 导致副车架整体发生变形开焊，减小车辆使用寿命并带来危险。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种自卸车副车架，其不易开焊、使用寿命长。为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案为一种自卸车副车架，包括第 一、二纵梁、前横梁、N个中横梁、后横梁及翻转轴，所述前、中、后横梁的两端分别焊接于第 一、二纵梁上，所述翻转轴位于后横梁后面且固定于第一、二纵梁上，其中所述第一、二纵梁 分别由截面为G型的第一、二槽钢与截面为一字形的第一、二封板焊接而成，所述第一、二 封板分别焊接于第一、二槽钢的纵向开口面。本实用新型自卸车副车架，其中所述后横梁与第N个中横梁之间连接有第一、二 交叉梁，所述第一、二交叉梁呈X形交叉焊接在一起，所述第一交叉梁的一端焊接于所述第 N个中横梁与第一纵梁连接处，所述第一交叉梁的另一端焊接于后横梁与第二纵梁连接处， 所述第二交叉梁的一端焊接于所述第N个中横梁与第二纵梁连接处，所述第二交叉梁的另 一端焊接于后横梁与第一纵梁连接处。本实用新型自卸车副车架，其中所述第一交叉梁与第二交叉梁连接处的上面固定 连接有第一加强板。本实用新型自卸车副车架，其中所述第一加强板与第一、二交叉梁通过螺栓连接 或焊接。本实用新型自卸车副车架，其中所述第一交叉梁的两端部上面分别焊接第二、三 加强板，所述第二加强板与第一纵梁及第N个中横梁焊接，所述第三加强板与第二纵梁及 后横梁焊接，所述第二交叉梁的两端部上面分别焊接第四、五加强板，所述第四加强板与第 二纵梁和第N个中横梁焊接，所述第五加强板与第一纵梁和后横梁焊接。本实用新型自卸车副车架，其中所述第一至N-I个中横梁两端的上面分别焊接第 六、七加强板，所述第六加强板与第一纵梁焊接，所述第七加强板与第二纵梁焊接。采用上述方案后，本实用新型自卸车副车架为避免副车架纵梁被撕裂，将纵梁的槽钢设计为截面为G型结构，通过槽钢上翼面增加折弯后，相比早期C型槽钢结构，避免了 槽钢上翼面与封板焊接，同时也提高了纵梁上翼面的抗撕裂强度，从而提升了副车架纵梁 的整体韧性，使副车架不易开焊且使用寿命长。
图1是现有的自卸车副车架的纵梁结构示意图；图2是本实用新型自卸车副车架的第一、二纵梁结构示意图；图3是本实用新型自卸车副车架的结构示意图。
以下结合附图，通过实施例对本实用新型做进一步的说明；
具体实施方式
请参阅图2及图3所示，本实用新型自卸车副车架，包括第一纵梁1、第二纵梁2、 前横梁3、五个中横梁4、后横梁5及翻转轴6。前横梁3、中横梁4及后横梁5的两端分别焊接于第一纵梁1和第二纵梁2上，翻 转轴6位于后横梁5后面且固定于第一纵梁1和第二纵梁，2上，第一纵梁1是由截面为G 型的第一槽钢7与截面为一字形的第一封板9焊接而成，第二纵梁2由截面为G型的第二 槽钢8与截面为一字形的第二封板10焊接而成，第一封板9焊接于第一槽钢7的纵向开口 面上，第二封板10焊接于第二槽钢8的纵向开口面上。后横梁5与第五个中横梁4之间连接第一交叉梁11和第二交叉梁12，第一交叉梁 11和第二交叉梁12呈X形交叉焊接在一起，第一交叉梁11的一端焊接于第五个中横梁4 与第一纵梁1连接处，第一交叉梁11的另一端焊接于后横梁5与第二纵梁2连接处，第二 交叉梁12的一端焊接于第五个中横梁4与第二纵梁2连接处，第二交叉梁12的另一端焊 接于后横梁5与第一纵梁1连接处。第一交叉梁11与第二交叉梁12连接处的上面通过螺栓连接固定第一加强板13。第一交叉梁11的两端部上面分别焊接第二加强板14和第三加强板15，第二加强 板14与第一纵梁1及第五个中横梁4焊接，第三加强板15与第二纵梁2及后横梁5焊接， 第二交叉梁12的两端部上面分别焊接第四加强板16和第五加强板17，第四加强板16与第 二纵梁2和第五个中横梁4焊接，第五加强板17与第一纵梁1和后横梁5焊接。第一至第四个中横梁4两端的上面分别焊接第六加强板18和第七加强板19，第六 加强板18与第一纵梁1焊接，第七加强板19与第二纵梁2焊接。本实用新型自卸车副车架将第一纵梁1和第二纵梁2的截面设计呈截面为G型， 各部件均采取焊接形式，该结构相对传统副车架的纵梁不仅强度没有降低，而且再配合上 第一交叉梁11、第二交叉梁12、第一加强板13、第二加强板14、第三加强板15、第四加强板 16、第五加强板17、第六加强板18及第七加强板19以后整体的韧性也有所提升。待所有件 均焊接完成后，当重载自卸车行驶在矿区较复杂的路况下由于车箱左右摇摆对副车架造成 强劲冲击，此副车架会将局部受到的应力大大释放，避免产生局部应力集中导致副车架整 体发生变形开焊，从而起到保护车辆运行稳定性、提高车辆使用寿命及周边人员及物品安 全性的作用。以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员 对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定 的保护范围内。
权利要求一种自卸车副车架，包括第一、二纵梁(1，2)、前横梁(3)、N个中横梁(4)、后横梁(5)及翻转轴(6)，所述前、中、后横梁(3，4，5)的两端分别焊接于第一、二纵梁(1，2)上，所述翻转轴(6)位于后横梁(5)后面且固定于第一、二纵梁(1，2)上，其特征在于所述第一、二纵梁(1，2)分别由截面为G型的第一、二槽钢(7，8)与截面为一字形的第一、二封板(9，10)焊接而成，所述第一、二封板(9，10)分别焊接于第一、二槽钢(7，8)的纵向开口面。
2.如权利要求1所述的自卸车副车架，其特征在于所述后横梁(5)与第N个中横梁 (4)之间连接有第一、二交叉梁(11，12)，所述第一、二交叉梁(11，12)呈X形交叉焊接在一 起，所述第一交叉梁(11)的一端焊接于所述第N个中横梁(4)与第一纵梁(1)连接处，所述 第一交叉梁(11)的另一端焊接于后横梁(5)与第二纵梁(2)连接处，所述第二交叉梁(12) 的一端焊接于所述第N个中横梁(4)与第二纵梁(2)连接处，所述第二交叉梁(12)的另一 端焊接于后横梁(5)与第一纵梁(1)连接处。
3.如权利要求2所述的自卸车副车架，其特征在于所述第一交叉梁(11)与第二交叉 梁(12)连接处的上面固定连接有第一加强板(13)。
4.如权利要求3所述的自卸车副车架，其特征在于所述第一加强板(13)与第一、二 交叉梁(11，12)通过螺栓连接或焊接。
5.如权利要求4所述的自卸车副车架，其特征在于所述第一交叉梁(11)的两端部上 面分别焊接第二、三加强板(14，15)，所述第二加强板(14)与第一纵梁(1)及第N个中横梁 (4)焊接，所述第三加强板(15)与第二纵梁(2)及后横梁(5)焊接，所述第二交叉梁(12) 的两端部上面分别焊接第四、五加强板(16，17)，所述第四加强板(16)与第二纵梁(2)和第 N个中横梁⑷焊接，所述第五加强板(17)与第一纵梁⑴和后横梁(5)焊接。
6.如权利要求5所述的自卸车副车架，其特征在于所述第一至N-I个中横梁⑷两 端的上面分别焊接第六、七加强板(18，19)，所述第六加强板(18)与第一纵梁(1)焊接，所 述第七加强板(19)与第二纵梁(2)焊接。
专利摘要本实用新型公开了一种自卸车副车架，主要用于汽车上，包括第一、二纵梁、前横梁、N个中横梁、后横梁及翻转轴，所述前、中、后横梁的两端分别焊接于第一、二纵梁上，所述翻转轴位于后横梁后面且固定于第一、二纵梁上，其中所述第一、二纵梁分别由截面为G型的第一、二槽钢与截面为一字形的第一、二封板焊接而成，所述第一、二封板分别焊接于第一、二槽钢的纵向开口面。本实用新型自卸车副车架其不易开焊、使用寿命长。
文档编号B62D21/02GK201670266SQ201020179489
公开日2010年12月15日 申请日期2010年5月5日 优先权日2010年5月5日
发明者王利春 申请人:三河市新宏昌专用车有限公司