专利名称：承载式车身和非承载式车身共线装配生产线及其装配工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车装配技术领域，尤其是涉及一种承载式车身和非承载式车身共线装配生产线及其装配工艺。
背景技术：
目前，车身结构按照车身受力情况分为承载式车身和非承载式车身。在汽车总装车间，承载式车身结构的乘用车和非承载式车身结构的乘用车一般采用独立生产线进行装配，或者采用人工方式进行小批量生产，无法进行大批量的承载式车身结构的乘用车和·非承载式车身结构的乘用车的共线装配。承载式车身和非承载式车身装配，需要两条独立的装配生产线，柔性化生产低，装配生产线占地面积大,设备投资大,制造成本高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种柔性化的承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，以达到承载式车身和非承载式车身在总装车间可大批量共线装配，降低制造成本的目的。为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为一种承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，包括车身储存线、内饰线、底盘合装线、货箱储存线、底盘线、车架线、终装线，所述的车身储存线和内饰线之间通过转挂升降机相联接，内饰线后部与底盘合装线前部相联接，所述的底盘线和车架线并排设置，其前部与底盘合装线后部通过转挂升降机相联接，所述的底盘线后部通过转挂升降机与终装线前部相联接，所述的车架线后部与底盘合装线后部相联接，在底盘线前部和底盘合装线后部之间通过货箱合装升降机与货箱储存线相联接。所述的车身储存线采用滚床滑橇输送机。所述的内饰线采用宽推板输送机。所述的底盘合装线采用自行小车输送机，所述的自行小车输送机上设有升降吊具。所述的车架线采用宽板链与滚床滑橇组合结构。所述的内饰线和底盘合装线以及底盘线均为循环装配线。为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的共线装配生产线装配承载式车身的工艺，包括以下步骤I)、车身储存线上的承载式的车身通过转挂升降机转接至内饰线上进行内饰装配；2)、内饰装配完成后转接至底盘合装线上，在底盘合装线上将车身转运到合装工位上；3)、再将车身通过转挂升降机转接至底盘线上，进行动力总成合装，同时装配通过货箱储存线转运过来的货箱；4)、最后转接至终装线，进行终装。为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的共线装配生产线装配非承载式车身的工艺，包括以下步骤I)、车身储存线上的非承载式的车身通过转挂升降机转接至内饰线上进行内饰装配；2)、内饰装配完成后转接至底盘合装线上，在底盘合装线上将车身转运到合装工位上； 3)、再将车身通过转挂升降机转接至车架线上，将转运过来的车身和车架线上的车架进行合装，同时装配通过货箱储存线转运过来的货箱；4)、车架线上装配完成后，循环至底盘合装线的后部，再通过转挂升降机转接至底盘线上,在底盘线上进行动力总成装配；5)、最后转接至终装线，进行终装。本发明与现有技术相比，具有以下优点利用该装配生产线承载式车身和非承载式车身可共线装配生产，实现柔性化大批量共线生产，提高了设备综合利用率，降低制造成本。
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图I为本发明共线装配生产线构造示意图。图中1.车身储存线、2.第一转挂升降机、3.内饰线、4.底盘合装线、5.货箱合装升降机、6.第二转挂升降机、7.底盘线、8.车架线、9.货箱储存线、10.第三转挂升降机、11.终装线。
具体实施例方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式
作进一步详细的说明。如图I所示，一种承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，在总装车间实现承载式车身和非承载式车身共线装配，提高设备综合利用率，降低生产成本。该共线装配生产线包括车身储存线I、内饰线3、底盘合装线4、货箱储存线9、底盘线7、车架线8、终装线11，车身储存线I的后部和内饰线3的前部之间通过第一转挂升降机2相联接，内饰线3后部与底盘合装线4前部相联接，底盘线7和车架线8并排设置，其前部与底盘合装线4后部通过第二转挂升降机6相联接，底盘线7后部通过第三转挂升降机10与终装线11前部相联接，车架线8后部与底盘合装线4后部相联接，在底盘线7前部和底盘合装线4后部之间通过货箱合装升降机5与货箱储存线9相联接。其中，货箱储存线9采用空中悬挂链式输送机，采用吊具吊挂货箱进行输送、储存，操作方便。第一转挂升降机3采用叉式移载升降机将车身储存线上的车身转接到内饰线上。底盘线7采用摩擦传动输送机进行底盘工序的装配。终装线11采用板式输送机，优选的，采用双边板链，稳定性好。
优选的，车身储存线I采用滚床滑橇输送机，滚床滑橇输送机的滑橇为用于承载式车身的滑橇和用于非承载式车身的滑橇两种。内饰线3采用宽推板输送机，宽推板能满足两种车身装配。底盘合装线4采用自行小车输送机，自行小车输送机上设有升降吊具，便于吊运，将两种车身转运到合装工位上。车架线8采用宽板链与滚床滑橇组合结构，在装配时，滚床滑橇支点支撑车架或动力总成，装配人员站在宽板链上进行装配。优选的，内饰线3和底盘合装线4以及底盘线7均为循环装配线，提高装配线的使用效率，降低生产成本。利用该共线装配生产线装配承载式车身的工艺，包括以下步骤通过第一转挂升降机将车身储存线上的承载式的油漆车身转接至内饰线上装配，内饰线上装配完成后将车身送至底盘合装线，内饰线上卸载后的宽推板输送机的宽推板运行至第一转挂升降机处，以此进行上述的工作循环，完成内饰装配；内饰装配完成后转接至底盘合装线上，在底盘合装线上将车身转运到合装工位上；再将车身通过第二转挂升降机转接至底盘线上，进行动力总成合装，同时装配通过货箱储存线转运过来的货箱；最后通过第三转挂升降机转接至终装线，进行终装。
利用该共线装配生产线装配非承载式车身的工艺，包括以下步骤车身储存线上的非承载式的车身通过第一转挂升降机转接至内饰线上进行内饰装配；内饰装配完成后转接至底盘合装线上，在底盘合装线上将车身转运到合装工位上；再将车身通过第二转挂升降机转接至车架线上，将转运过来的车身和车架线上的车架进行合装，同时装配通过货箱储存线转运过来的货箱；车架线上装配完成后，循环至底盘合装线的后部，再次通过第二转挂升降机转接至底盘线上，在底盘线上进行动力总成装配；最后转接至终装线，进行终装。上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，包括车身储存线(I)、内饰线(3)、底盘合装线(4)、货箱储存线(9)、底盘线(7)、车架线(8)、终装线(11)，其特征在于所述的车身储存线(I)和内饰线(3)之间通过转挂升降机相联接，内饰线(3)后部与底盘合装线(4)前部相联接，所述的底盘线(7)和车架线(8)并排设置，其前部与底盘合装线(4)后部通过转挂升降机相联接，所述的底盘线(7)后部通过转挂升降机与终装线(11)前部相联接，所述的车架线(8)后部与底盘合装线(4)后部相联接，在底盘线(7)前部和底盘合装线(4)后部之间通过货箱合装升降机(5)与货箱储存线(9)相联接。
2.如权利要求I所述的承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，其特征在于所述的车身储存线(I)采用滚床滑橇输送机。
3.如权利要求2所述的承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，其特征在于所述的内饰线(3 )采用宽推板输送机。
4.如权利要求3所述的承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，其特征在于所述的底盘合装线(4)采用自行小车输送机，所述的自行小车输送机上设有升降吊具。
5.如权利要求4所述的承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，其特征在于所述的车架线(8)采用宽板链与滚床滑橇组合结构。
6.如权利要求I至5任一项所述的承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，其特征在于所述的内饰线(3)和底盘合装线(4)以及底盘线(7)均为循环装配线。
7.—种如权利要求I所述的共线装配生产线装配承载式车身的工艺，包括以下步骤 1)、车身储存线上的承载式的车身通过转挂升降机转接至内饰线上进行内饰装配； 2)、内饰装配完成后转接至底盘合装线上，在底盘合装线上将车身转运到合装工位上； 3)、再将车身通过转挂升降机转接至底盘线上，进行动力总成合装，同时装配通过货箱储存线转运过来的货箱； 4)、最后转接至终装线，进行终装。
8.—种如权利要求I所述的共线装配生产线装配非承载式车身的工艺，包括以下步骤 1)、车身储存线上的非承载式的车身通过转挂升降机转接至内饰线上进行内饰装配； 2)、内饰装配完成后转接至底盘合装线上，在底盘合装线上将车身转运到合装工位上； 3)、再将车身通过转挂升降机转接至车架线上，将转运过来的车身和车架线上的车架进行合装，同时装配通过货箱储存线转运过来的货箱； 4)、车架线上装配完成后，循环至底盘合装线的后部，再通过转挂升降机转接至底盘线上，在底盘线上进行动力总成装配； 5)、最后转接至终装线，进行终装。
全文摘要
本发明公开了一种承载式车身和非承载式车身共线装配生产线，包括车身储存线、内饰线、底盘合装线、货箱储存线、底盘线、车架线、终装线，所述的车身储存线和内饰线之间通过转挂升降机相联接，内饰线后部与底盘合装线前部相联接，所述的底盘线和车架线并排设置，其前部与底盘合装线后部通过转挂升降机相联接，所述的底盘线后部通过转挂升降机与终装线前部相联接，所述的车架线后部与底盘合装线后部相联接，在底盘线前部和底盘合装线后部之间通过货箱合装升降机与货箱储存线相联接。利用该装配生产线承载式车身和非承载式车身可共线装配生产，实现柔性化大批量共线生产，提高了设备综合利用率，降低制造成本。
文档编号B62D65/00GK102730101SQ20121020205
公开日2012年10月17日 申请日期2012年6月19日 优先权日2012年6月19日
发明者傅文, 汪祥云, 王磊 申请人:奇瑞汽车股份有限公司