一种汽车前隔板与下安装板连接装置的制作方法

本实用新型涉及汽车前隔板技术领域，特别是涉及一种汽车前隔板与下安装板连接装置。

背景技术：

随着近年汽车保有量的持续增长，安全问题日益凸显，如何提高汽车正面碰撞安全性，一直是各大车企的一个重要课题。

目前常见的发动机舱内前隔板结构如图1-2所示，前隔板1和下安装板2通过一条焊接边搭接。此结构有几个缺点：刚度差，运输过程易变形，碰撞时易折弯；强度弱，仅靠单排焊点连接，碰撞过程焊点易撕裂；安全性能不足，正碰时发动机撞击前隔板1，前隔板1侵入量超标风险大，乘员安全指数低。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种其结构简单、体积小和成本低，有效提高结构刚度，安全性能，大大减少了前隔板侵入量，提升了整车的安全系数，从而保证了乘员安全性的汽车前隔板与下安装板连接装置。

本实用新型的一种汽车前隔板与下安装板连接装置，包括连接板，所述连接板位于前隔板和下安装板之间，所述连接板上端与所述下安装板下表面固定连接，所述连接板下端与所述前隔板内表面固定连接。

本实用新型的一种汽车前隔板与下安装板连接装置还可以是：

所述连接板上端与所述下安装板下表面焊接固定，所述连接板下端与所述前隔板内表面焊接固定。

所述连接板上端设有向上翻起的上翻边，所述上翻边与所述下安装板焊接固定，所述连接板、所述下安装板和所述上翻边之间形成第一腔体。

所述连接板下端设有向下翻起的下翻边，所述下翻边与所述前隔板焊接固定，所述连接板、所述前隔板和所述下翻边之间形成第二腔体。

所述连接板上表面上设有向上凸起的凸台筋，所述凸台筋由左至右的延伸于所述连接板上表面上，所述凸台筋连通第一腔体和第二腔体。

所述连接板上设有至少一个沉台孔，所述沉台孔位于所述凸台筋内侧。

所述连接板位置与发动机位置为同一侧。

所述连接板上下两端均设有焊点。

本实用新型的一种汽车前隔板与下安装板连接装置，包括连接板，所述连接板位于前隔板和下安装板之间，所述连接板上端与所述下安装板下表面固定连接，所述连接板下端与所述前隔板内表面固定连接。这样，在前隔板和下安装板之间通过连接板来进行连接，并且连接板的上端与下安装板板固定连接，连接板的下端与前隔板固定连接，当汽车发生正面碰撞后，碰撞形成的力通过下安装板传递到连接板上，连接板可以有效的将力进行分散传递，不会因应力集中导致前隔板受力过大，发生人员伤亡等情况，进而使前隔板所受到的力减小，通过在前隔板和下安装板之间设置连接板，可以有效的加强前隔板的结构刚度，减少前隔板侵入量，提高整车安全性能。本实用新型提供的一种汽车前隔板与下安装板连接装置，相对于现有技术而言,其具有的优点是：其结构简单、体积小和成本低，有效提高结构刚度，安全性能，大大减少了前隔板侵入量，提升了整车的安全系数，从而保证了乘员的安全。

附图说明

图1是现有技术的一种发动机舱内前隔板结构图。

图2是图1中A-A的截面示意图。

图3是本实用新型的一种汽车前隔板与下安装板连接装置连接前隔板和下安装板的结构示意图。

图4是是图3的B-B的截面示意图。

图5是本实用新型的一种汽车前隔板与下安装板连接装置的俯视结构示意图。

图6是图3的爆炸图。

图7是本实用新型的一种汽车前隔板与下安装板连接装置结构示意图。

图号说明

1…前隔板 2…下安装板 3…连接板

4…凸台筋 5…沉台孔 6…上翻边

7…下翻边 8…第一腔体 9…第二腔体

具体实施方式

下面结合附图的图3至图7对本实用新型的一种汽车前隔板与下安装板连接装置作进一步详细说明。

本实用新型的一种汽车前隔板与下安装板连接装置，请参考图3-7，包括连接板3，所述连接板3位于前隔板1和下安装板2之间，所述连接板3下端与所述前隔板1内表面固定连接，所述连接板3上端与所述下安装板2下表面固定连接。这样，在前隔板1和下安装板2之间通过连接板3来进行连接，并且连接板3的上端与下安装板2板固定连接，连接板3的下端与前隔板1固定连接，当汽车发生碰撞后，碰撞形成的力通过下安装板2传递到连接板3上，连接板3可以有效的将力进行分散传递，不会因应力集中导致前隔板1受力过大，发生人员伤亡等情况，进而使前隔板1所受到的力减小，通过在前隔板1和下安装板2之间设置连接板3，可以有效的加强前隔板1的结构刚度，减少前隔板1侵入量，提高整车安全性能。本实用新型提供的一种汽车前隔板与下安装板连接装置，相对于现有技术而言,其具有的优点是：其结构简单、体积小和成本低，有效提高结构刚度，安全性能，大大减少了前隔板1侵入量，提升了整车的安全系数，从而保证了乘员的安全。

本实用新型的一种汽车前隔板与下安装板连接装置，请参考图3-7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述连接板3上端与所述下安装板2下表面焊接固定，所述连接板3下端与所述前隔板1内表面焊接固定。这样，通过焊接的方式将连接板3下端与所述前隔板1固定，连接板3上端与所述下安装板2固定，提高连接板3与下安装板2和前隔板1之间的连接强度。还可以是：所述连接板3上端设有向上翻起的上翻边6，所述上翻边6与所述下安装板2焊接固定，所述连接板3、所述下安装板2和所述上翻边6之间形成第一腔体8。这样，通过连接板3上端的上翻边6，并且上翻边6与下安装板2形成第一腔体8，通过第一腔体8一方面可以加强连接板3上端与下安装板2的连接强度，另一方便可以通过连接板3使下安装板2承受的力进行传递分散。还可以是：所述连接板3下端设有向下翻起的下翻边7，所述下翻边7与所述前隔板1板焊接固定，所述连接板3、所述前隔板1和所述下翻边7之间形成第二腔体9。这样，连接板3的下端设置有向下翻起的下翻边7，并且下翻边7与所述前隔板1形成第二腔体9，通过第二腔体9可以提高连接板3下端与前隔板1的连接强度，也可以通过连接板3将下安装板2上承受的力进行分散传递，从而使前隔板1承受的力减少，提高整车的安全系数，从而提高乘员人身安全。还可以是：所述连接板3上表面上设有向上凸起的凸台筋4，所述凸台筋4由左至右的延伸于所述连接板3上表面上，所述凸台筋4连通第一腔体8和第二腔体9。这样，在连接板3上表面上设置凸台筋4，将连接板3上端与下安装板2连接，连接板3下端与前隔板1连接，因连接板3上设有凸台筋4，使连接板3拖住下安装板2，凸台筋4顶住前隔板1，凸台筋4将第一腔体8和第二腔体9连通，形成一个腔体，通过凸台筋4加强了前隔板1局部刚度，正碰时前隔板1不易弯折，有效提升了整个结构的刚度。进一步的优选方案是：所述连接板3上设有至少一个沉台孔5，所述沉台孔5位于所述凸台筋4内侧。这样，在连接板3上设有至少一个沉台孔5，通过沉台孔5可加强连接板3结构，减轻整车质量，同时也可利于涂装液进液排气。还可以是：所述连接板3位置与发动机位置为同一侧。这样，将连接板3位置与发动机设置在同一侧，可以通过连接板3有效的保护发动机不受外力侵入，当发生正面碰撞后，下安装板2承受外力的侵入，然后通过连接板3将力进行分散传递，同时前隔板2就承受较少的力，发动机也会受到连接板3的保护，不受外力的侵入，从而可以有效的保护发动机的安全性。还可以是：所述连接板3上下两端均设有焊点。这样，在连接板3上设置两排焊点，提高其连接板3的连接强度，并且可以有效将传递过来的力进行分散，避免发生应力集中，从而有效提升前隔板1和下安装板2的强度。可以在连接板3和前隔板1的延伸板之间设计5个焊点，保证焊点强度，大大降低了碰撞过程中前隔板1与下安装板2焊点碰撞撕裂的风险，有效减少前隔板1侵入量，显著提升了整车的安全性能。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。